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纺纱工艺设计与质量控制第一章 棉纺工艺设计一、棉纺基本概念1、棉纺产品：用棉纺设备将多种纤维加工成的纱线制品。2、棉纺特点：工艺流程短，速度高，设备完善，对纤维适应性广，加工成本低。棉纺产品品种繁多，风格各异。3、棉纺设备可加工：传统的棉花、各种棉型化纤、中长化纤、长丝、以及其它天然纤维的纯纺和混纺。4、棉纺规模：以细纱锭子数和转杯纺头数来表示棉纺厂的规模大小。5、棉纺产品开发设计包括：棉纺新原料的开发、混纺纱不同混纺比的设计、新原料和新品种的工艺设计、多种花式纱的设计与加工方法。三、棉纺工艺设计 纺纱工艺是纺纱加工中的流程和各机件的参数设置的总称。在纺纱工艺设计时，既要考虑到设备及其状态，更要考虑到所加工的纤维原料的性能和最终产品（纱、线）的要求。1.纺纱系统：普梳、精梳、混纺纱、新型纺、中长化纤、废纺，后加工新型纺纱开清棉梳棉并条（2道）新型纺纱。中长纺 中长专用开清棉设备m 型梳棉机并条（2-3 道）粗纱细纱。 废纺系统： 利用下脚纺制棉毯等。 开清梳棉粗纱细纱。后加工2.原料：（1）棉 籽棉轧棉皮棉打包送到纺织厂 锯齿棉 皮辊棉 打包 国产棉包规格：1004260cm，v=0.25m，密度300360kg/m，g=7590kg。 标注唛头、产地、规格等。 棉花品级及参考指标：中国 按成熟度、色泽、轧棉质量分级。 纺织部颁发：细绒棉分七级，长绒棉分五级，三级为标准级。美国 按色泽、强力、长度、细度及成熟度（马克隆值）等分级。采用大容量快速仪hvi检验原棉所有指标。（2)化纤品种:粘胶（人造棉）、莫代尔、丽赛、天丝、竹纤维 涤纶（聚酯）腈纶（丙烯腈）锦纶（聚酰胺、尼龙）维纶（聚乙烯醇、维尼纶）丙纶（聚丙烯）芳纶（芳族聚酰胺）氨纶 聚乳酸化纤分等及质量指标 分等按内在质量和外观疵点分： 内在质量：断裂强度、断裂伸长、细度偏差、长度偏差以及超长纤维、倍长纤维等。 外观疵点：粗丝、并丝、异状丝、油污纤维。3.配棉不同种类纱线与原棉性状关系：1）棉纱号数 细号：所用原棉级数高，支数细，长度长，含杂少，不混用再用棉。中粗号：要求低，可混部分再用棉。2）普梳纱与精梳纱 精梳纱：原料适合用成熟度好，含水低，棉结少的皮辊棉。普梳纱：纱外观要求低，用锯齿棉，对纱条干及强力有利。3）单纱与股线股线：对原棉的疵点和短绒率等要求较单纱低。4）经纱与纬纱经纱：原棉要求纤维较细、长，成熟度适中，含杂和色泽占次要地位。纬纱：纤维可粗些，短绒要求也较低，但色泽、棉结杂质要少。5）特种纱：用途不同，要求各异6）针织纱要求条干好，杂质少，色泽好，柔软富有弹性，捻度少，但强力应足够，应选细度、成熟度好，强力高的原棉。7）起绒织物用纱要求绒面厚实，丰满有立体感，应配纤维粗短、成熟度好、弹性好的原棉。8）浅色布用纱要求染色均匀，不产生花条，应选成熟度好的原棉，否则成熟度差，棉结多，白星多，染色后产生斑点。9）一般染色的染色布和漂白布用纱坯布经漂白、染色后，可去除部分杂疵，黄白条花，故可配较低品级的原棉。10）深色布用纱对深色布，不同纤维染后不易区别，故原棉要求较低，但死纤维，僵棉应少用。11）印花布用纱印花布具有花纹图案，故疵点不易看出，原料要求可次些。纱线品质与原棉性状关系：（1）纱线强力：a.纤维细度：纤维细度细，纱强高。b.单纤强力：单纤强力高，纱线强力高。c.成熟度：成熟度好，单纤强力高。d.纤维长度、短绒率：纤维长度长，强力高；短绒率高，强力低。（2）纱线外观棉结杂质数a.成熟度：差，梳纺时易形成棉结。b.僵棉、软籽表皮等有害杂质：杂质多，加工中易分裂成结杂。c.含水率、轧工：含水率高，易形成棉结，纤维与杂质不易分离。轧工差，索丝多，带纤杂质和短绒率多。（3）纱线条干均匀度a.纤维细度：纤维细，且细度不匀率小的原棉有利于改善条干。b.原棉结杂：结杂影响牵伸时纤维的运动，导致牵伸不匀。c.原棉短绒率：短绒率高或整齐度差影响牵伸时纤维的运动，条干差。（4）重量不匀率：主要由管理和机械决定，但与配棉也有关。纤维的长度、细度、卷曲行等影响纤维的摩擦抱和性，因而影响纤维在牵伸时的牵伸效率。配棉方法 分类排队法混合方法 （1）散纤维混（2）条混第一节 开清棉工艺设计二、工艺设计要点（一）原棉的混合混和方法混和的目的（二）开松开松是保证各混棉成分充分混合、清除杂质，并使纤维单纤化的必要条件。开松方法：按喂入原料接受开松状况，开松可以分为自由开松和握持开松。开松的原则先缓后急、渐进开松、少伤少碎除杂的原则 先大后小、先多后少（三）机器排列组合开清棉联合机组中各单机性能有所侧重，因加工原料性能不同、产品质量要求不同、纺纱工艺流程亦异。1、组合原则：开清棉工艺原则：多包取用、精细抓取、渐进开松、自由打击、早落少碎、均匀混合、以梳代打、少损纤维。原棉、棉型化纤与中长化纤处理原则不同。2棉箱和开清点的设置：棉箱设置 一般用2个棉箱开清点设置 根据原棉含杂设置 含杂3%时：34个 加工化纤时：23个开清点是指对原料起开松、除杂作用的部位，通常以开棉机和清棉机打手为开清点。就一般情况，大杂质及含杂多应多落，一般原棉含杂率3%左右时，设置34个开清点；加工化纤时，配置2个或3个开清点。为使开清棉工艺流程有一定的适应性和灵活性，流程中设有间道装置，可根据原料含杂、内容及纤维性状调节开清点的形式和数量。在满足加工质量前提下，流程尽力缩短，但也要留有一定余地。（2）加工棉型化纤流程2fa002fa121fa022fa106(附a045b)a0622a092ast(附a045b)2fa141。该流程设置2个开清点（fa106a和fa141）、2台棉箱机械（fa022和a092ast）。（3）棉（转杯纺）fa002a圆盘式抓棉机2tc-1型除杂物装置a035a混开棉机(a045b型凝棉器)a022型吸铁装置fa0226型多仓混棉机fa106豪猪开棉机(a045b型凝棉器)fa101型四刺辊开棉机fa061强力除尘机a062电气配棉器fa046a振动给棉机（a045b型凝棉器）fa141成卷机2。（4）清梳联加工棉型化纤流程fa009往复式抓棉机ft245f型输棉风机amp2000型金属火星二合一探除器fa029型多仓混棉机ft240f型输棉风机fa032型纤维开松机fa053型无动力凝棉器ft201b型输棉风机ft301b型连续喂给控制器119a型火星探除器（fa178a型棉箱+fa231型梳棉机+ft024型自调匀整器）8。该流程设置1个开清点（fa032）、2台棉箱机械（fa029和fa178）。（四）打手型式和速度打手型式应按加工原料品种和性能而定。例豪猪式开棉机加工棉时，采用矩形刀片；而加工棉型化纤时，采用全梳针辊筒。打手速度应根据原棉性能、含杂及其紧密度而定。（五）隔距在保证供应的条件下，棉箱机械的角钉帘子和均棉罗拉间隔距尽可能缩小，以提高其扯松效能。开棉机各尘棒间隔距，按棉流自入口至出口由大渐小调节。排大杂质时宜大；反之，宜小。豪猪式开棉机在合理排杂的同时，也要根据原棉含杂注意回收纤维，以节约用棉。棉流在清棉机上，以落小杂质为主，尘棒间隔宜小些。打手与给棉罗拉间隔距，应按纤维长度来调节。打手与尘棒间隔距，在打手室入口附近小，而出口附近大。棉卷号数大、隔距大、速度快。（六）除杂开清棉工序和梳棉工序，担负着除杂的重要作用。开清棉联合机总落棉率应控制在:总落棉率/原棉含杂率=80110（七）棉卷定量棉卷罗拉速度棉卷定量一般是按细纱特数的大小选定。化纤的定量，较同特细纱纯棉卷重些以防粘卷，一般可接近纯棉中特纱的棉卷定量。（八）温湿度控制和稳定开清棉车间的温湿度，对提高除杂效率和改进产品质量是极为重要的。因此，本工序采用滤尘装备和洗涤室设备是十分必要的。四、棉卷质量指标此指标是半成品的企业标准，各企业的指标不尽相同。但都是为保证成品符合国家标准的技术依据。（一） 棉卷1、棉卷回潮率 棉：中细特纱78，中粗特纱7.58.5，涤：0.4 0.1。2、棉卷重量差异逐只称重，标准卷重11.5，正卷率99。3、棉卷重量不匀率与伸长率主要评价棉卷纵向1m片段重量的均匀情况，同时测定棉卷的实际长度，核算棉卷伸长率，供改进生产参考；及时调正和降低同品种各机台棉卷的伸长率差异，减少棉卷的外不匀率，以稳定纱线重量不匀率和重量偏差。参考指标（1）棉卷重量不匀率棉及棉型粘纤为0.8%1.2%；棉型合纤及中长化纤为0.9%1.3%；涤棉为1.4%。 （2）棉卷伸长率棉为2.5%3.5%；化纤为0.5%1.5%；涤1%；台差1%。4、棉卷含杂率主要评价棉卷的含杂量；对照混棉成分中的原棉平均含杂率，可计算开清棉机的除杂效率，作为调整清棉、梳棉工序工艺设计的参考。参考指标：棉卷含杂率按原棉含杂率制定指标，一般在0.9%1.6 % 。5、棉卷结构这是定量评价棉卷结构质量指标，供改进工艺作参考。6、总除杂率、总落棉率通过了解开清棉机落棉的数量和落棉中落杂的多少，计算其除杂效率，由此分析开清棉机工艺处理和机械状态是否适当，以提高质量、节约用棉。参考指标： （二） 筵棉：主要控制结杂（棉结neps和杂质trash）、短绒(short fiber less than 16mm)的增加率。筵棉短绒率要达到不增长或负增长，最高不超过1；棉结增长率控制在80；筵棉含杂率1。（三） 作业：1. 写出纺制棉精梳纱及普梳纱的工艺流程（纯棉、涤棉） 。2.简述开清工艺设计要点 。3.简述开清机器排列组合原则与要求，写出纯棉、化纤开清棉和清梳联选用的流程。4.应从哪些方面控制棉卷均匀度？ 第二节 梳棉工艺设计四、工艺参数设计（一）生条定量在纺细号纱时，生条定量较轻，反之，应较重；一般若产品质量要求较高时可采用较低的生条定量，有利于提高转移率，改善锡林和盖板间的分梳作用。高产梳棉机：采取刺辊加装分梳板，锡林加装前后固定盖板，盖板反转，新型金属针布等措施，加强对棉层的分梳，弥补因定量重而造成刺辊分梳不良和分梳力不够的缺陷。定量不宜过轻。一般纺化纤定量轻，品质要求高的精梳纱和混纺纱定量宜轻。在锡林速度为450600r/min的高产梳棉机,如dk903、fa232a等上，上述定量一般可增加10%。（二）速度1、锡林速度是决定梳棉机产量、质量的一个极重要的参数，目前梳棉机的发展趋势是设法提高锡林速度。原因是：（1）增加锡林速度能增加单位时间内作用于纤维上的针尖数，提高梳理作用。（2）纤维在锡林上的分梳负荷因锡林速度的提高而降低，同时纤维不易在针面上搓转而形成棉结。（3）锡林表面速度及离心力提高，排杂能力加强。（4）锡林速度增加，梳理力增加不多。5）锡林加速后与盖板间速比可保持不变，盖板速度相应提高有利于充分排2、刺辊速度（1）刺辊转速较低时，在一定范围内增加刺辊转速，握持预分梳作用增强，棉束百分率会降低。但刺辊转速增加过多会明显增加纤维的损伤，使生条中短绒百分率增大，且刺辊速度过高，后车肚气流控制和落棉控制也比较复杂，化纤和中长速度应低且速比大。（2）在刺辊部分，由于刺辊的握持分梳易产生纤维损伤，高产时刺辊速度的增幅一般小于锡林速度的增幅。预梳效能可采用附加分梳板、增加刺辊的齿密等来弥补。（3）高产梳棉机上锡林与刺辊表面速比纺棉时宜在1.72.0以上；纺化纤时宜在2.0以上；纺中长化纤时比值还应提高。以利于纤维的转移，减少棉结。（4）若采用三刺辊，则第一刺辊转速为900992r/min，第二刺辊12001540r/min，第三刺辊17002018r/min。这种速度递增式的“牵引分离”可减少对纤维的损伤。3、盖板速度 进入盖板区的纤维束数量、含杂和含短纤少时速度应低。 （1）盖板线速度提高，盖板花总量和除杂量增加，提高了盖板的除杂效率，但盖板花增多不利于节约用棉。 （2）在产量一定时，纺低级棉用较高的盖板速度可改善棉网的质量；但在使用品质较好的原料时，提高盖板速度不利于节约用棉。（3）在范围一定时，盖板采用同样的速度，其排除短绒和杂质的数量随后车肚落棉情况而改变。（4）若生产上采用的盖板速度恰当，盖板花中只应含有少量的束状纤维，两块盖板之间应很少有较长的搭桥纤维。5）纺化纤时，盖板速度应比纺棉时低很多6）采用反转盖板，盖板的速度可低。盖板速度常用范围（锡林转速c=360r/min左右时）4、道夫速度 在梳棉机提高产量时，输出部分可采取提高道夫速度和增加生条定量两个措施。生条定量加重，意味着纺纱总牵伸要随之增加，不匀率会增大。生条定量过轻，意味着道夫速度过快，则棉网抱合力差，不利于棉网形成，不能适应棉条的高速输出。（三）隔距梳棉机上共有30多个隔距，它们和梳棉机的分梳、转移和除杂作用有密切关系。分梳和转移的主要隔距小，梳理长度增加，针齿易抓取和握持纤维，使纤维不易游离，不易搓擦成结，有利于分梳转移。纺化纤时，纤维长，摩擦系数大，易生静电，为避免绕滚筒，其分梳隔距较纺棉时大。化纤杂质少，有关落棉隔距的设置应有利于减少落棉。fa201梳棉机各部位隔距1、给棉罗拉给棉板隔距其隔距应保证在空转时两者不接触，宜进口大，出口小。2、给棉板刺辊隔距随着隔距的减小刺辊对棉层的梳理作用加剧，但可能引起纤维显著的损伤。当喂入棉层厚、定量重、纤维长度长、纤维强力和成熟度差须采用较大的隔距。3、刺辊除尘刀隔距除尘刀可以除掉刺辊气流携带的细小杂质，隔距宜小。如除尘刀的刚性不足，在厚棉卷喂入时，隔距不宜太小。经第一除尘刀排杂后的第二除尘刀隔距稍大配置。纺化纤时用偏大的隔距。4、刺辊与预分梳板的隔距 此隔距小，利于分梳，减少棉束进入锡林盖板。但过小，易损伤纤维，粉碎杂质。5、除尘刀的高低和角度除尘刀位置决定第一、二落杂区长度分配，并对纤维有一定托持，击落杂质作用，但也可刮落纤维。一般低刀大角度。6、刺辊小漏底隔距第一种工艺：自入口到出口隔距变小, 第二种工艺：入口到出口隔距保持定值。7、刺辊锡林隔距在针面平整，刺辊、锡林径向跳动小，运转平稳的条件下，此隔距紧些，利于纤维自刺辊向锡林转移，防止或减少刺辊返花与喂入棉层搓擦成结。8、锡林盖板隔距：紧隔距，分五点校正 隔距逐渐变小，逐步加强梳理。近刺辊侧隔距可稍大，以减少盖板花中长纤含量。近道夫侧隔距可较中间略大，防止碰针。纱号愈细，隔距应愈小，但应注意盖板针面的平整度，避免与锡林碰针。纺化纤可比纺棉大些，防止绕锡林。要注意当锡林高产高速时，由于纤维与针布滚筒、纤维与纤维间摩擦作用都较大一些，导致温度升高而引起锡林滚筒膨胀，使实际隔距变小。锡林与前、后固定盖板间隔距小，利于分梳，减少棉结。但过小，损伤纤维，碎裂杂质，使生条短绒增加，杂质粒数增多，粒重减小。所以锡林与前、后固定盖板的隔距，从刺辊侧至道夫侧，应遵循隔距由大到小，逐渐增强分梳的原则。锡林与后固定盖板隔距应略大于盖板入口(刺辊侧)的隔距。锡林与前固定盖板间隔距应等于或小于锡林盖板间最小隔距。10、 锡林大漏底隔距采用金属针布后，大漏底入口隔距不能太小。大漏底与锡林的前、中、后隔距应使大漏底弧面始终保持隔距逐渐收缩的状态。11、锡林前后罩板隔距防止锡林上纤维飞散成为游离纤维而搓擦成棉结，隔距宜小。12、锡林道夫隔距不论纺何种原料，一般要求这一隔距保持较小的状态，以加强分梳，提高道夫转移率，减少锡林返回负荷，提高锡林盖板间一次分梳效能。（四）其它 刺辊锯齿工作角：75-80度，小，有利分梳，但杂质不易抛落，落棉少，返花率高，棉结增多。 刺辊齿密n：36或60齿/平方英寸，密度大有利于分梳但短绒率高，一般与n相对应，大，n大可兼顾分梳、落棉和纤维顺利转移。给棉板分梳工艺长度la：la小，分梳作用强，短绒率高。应结合纤维长度、定量、强力、成熟度确定，一般la约等于lm（纤维主体长度）。分梳较好，损伤也少。允许情况下偏小掌握，有利分梳。针布：类型、规格、配套等。五、控制生条质量1、生条质量指标及其影响1) 棉结杂质(粒/克)：影响：牵伸纤维运动，钢丝圈运动，堵塞集合器，影响纱线、布面疵点。2) 生条短绒率：影响：牵伸区浮游纤维量，细纱条干，棉结，强力。3) 条干不匀率：影响：细纱重不匀率。4) 重量不匀率：影响：并条工序工作，细纱支数偏差。5)落棉：数量、内容、各部分工、台间差异。6)棉网质量：疵点情况结杂，短绒、条干在以后工序难以补救，直接影响到细纱。3、控制措施1) 结杂a：紧隔距强分梳，五锋一准合理选用针布，针齿锋利，平整，隔距准确一致，配制适当，磨针保养。b：落杂：清钢分工 清：除杂效率5060% 梳：除杂效率5570%梳棉，刺棍后车肚，除杂效率：5060% 盖板除杂效率：310%生条含杂率：在0.15%以下c：减少搓转：返花、绕花、纤维搓转 其它：回潮：棉卷88.5%，原棉1011%。梳棉间相对湿度：5560%。纤维成熟度。2）短绒梳棉排除大部分短绒，但也产生短绒。措施：a.减少纤维损伤：纤维成熟度正常,棉卷结构和开松好,分梳元件光洁,隔距准确。工作面长度过短、刺棍速度过高会增加纤维损伤。3) 均匀度重不匀：a: 棉卷不匀（粘连破洞，接头）或筵棉密度不匀。b: 落棉不匀减少机台间落棉差异，统一工艺，机械状态良好。c：自调匀整。条干不匀： a: 棉网云斑、破洞、破边b: 道夫转移不匀。c: 机械状态，严重影响分梳质量，要做到五快一准。 4) 落棉原棉含杂3%左右，（1.53.5%）c14.5tex的生条结杂、短绒含量高，纤维伸直度平行度差，且成纱结扎高，千米粗细节多，分析梳棉工序原因并调整。六、加工化纤的工艺化纤特点：杂质少，纤维长，整齐度好，强力高，静电大。1) 分梳元件锡林针布：大角度、浅齿、弧背，增加转移，防止绕锡林。道夫：道夫转移率要大，角度与锡林差值比棉大盖板：植针密度稀些，盖板花较少。刺辊：大角度薄型齿条，对化纤穿刺、分梳较好。2) 工艺配置 放大：“速比”、“隔距”、“工作面长度”；加大：压力；减少：落棉；减小：盖板速度。作业：生条质量应如何控制。 加工涤纶与棉的梳棉主要工艺有何不同？为什么？ 第三节 精梳一、精梳新工艺新设备1.新型精梳纺纱系列近年来，由于高效能精梳机的技术进步与迅速推广，精梳的应用范围正在逐渐扩大，新型高效能棉纺精梳机已成为当今棉纺厂装备现代化的重要标志之一。二、精梳设计要点1、合理选择精梳准备工艺路线与工艺参数2、合理确定精梳落棉率3、充分发挥锡林与顶梳的梳理作用4、合理确定精梳机的定时、定位及有关隔距三、工艺参数设计（一）精梳准备1、精梳准备工艺路线1）三类准备工艺预并条卷条卷并卷预并条并卷2）精梳准备工艺的配置与弯钩纤维前弯钩纤维有机会被精梳锡林梳直，然后被分离罗拉分离，故在精梳准备工艺上采用偶数配置可有效控制纤维的弯钩方向，而且节约用棉。3）精梳准备工艺与棉结的关系棉纺各工序棉结产生及消除的规律表明，棉结的产生有两个高峰，一个在清棉时，经梳棉后可下降约50左右，至精梳准备时又有提升。经精梳后又下降20。故合理调节精梳准备工艺，已经成为减少精梳棉结的一项重要的系统工程。条并卷机条卷机并卷机2、准备工艺参数的选择1）并合数与牵伸倍数并合数多，利于小卷均匀及纤维混合，但会使牵伸倍数增大，产生附加不匀、条子发毛、小卷粘卷。在实际中，准备工艺适当减少并合数与牵伸倍数，能明显改善精梳机退卷粘连现象，有利于提高成纱质量。2）小卷定量定量增大：可提高精梳机的产量；棉网接合牢度大，棉网破洞、破边及纤维缠绕胶辊的现象可得到改善，还有利于上、下钳板对棉层的横向握持均匀；纤维丛的弹性大，钳板开口时棉丛易抬头，在分离接合过程中有利于新、旧棉网的搭接；有利于减少精梳小卷的粘卷。但定量过重也会使精梳锡林的梳理负荷及精梳机的牵伸负担加重。在确定精梳小卷的定量时，应考虑纺纱特数、设备状态、给棉罗拉的给棉长度等因素。（二）精梳机工艺2.精梳机的给棉与钳持工艺1）给棉方式：有前进给棉和后退给棉。 采用后退给棉时锡林对棉丛的梳理强度比前进给棉大。对降低棉结杂质、提高纤维伸直平行度有利，同时精梳落棉多，棉网短绒少。 在生产中一般根据精梳落棉率的大小而定，当精梳落率大于17%时，采用后退给棉；当精梳落棉率小于17%时，采用前进给棉。2）给棉长度：当给棉长度大时，精梳机的产量高，分离罗拉输出的棉网较厚，棉网的破洞、破边可减少，开始分离接合的时间提早，但会使精梳锡林的梳理负担增加而影响梳理效果，另外精梳机牵伸装置的牵伸负担也会加重。因此，给棉罗拉的给棉长度应根据纺纱特数、精梳机的机型、精梳小卷定量等情况而定。3）钳板的运动定时（1）钳板最前位置定时：是精梳机的其它定时与定位的依据。（2）钳板的闭口定时：一般情况下钳板的开口定时要早于或等于锡林开始梳理定时，否则锡林梳针有可能抓走钳板中的纤维，使精梳落棉中的可纺纤维增多。（3）钳板的开口定时：从分离接合方面考虑，钳板钳口开启越早越好。2、精梳机的梳理与落棉工艺1）梳理隔距：在一个工作循环中，梳理隔距随时间变化。梳理隔距的变化幅度越小，梳理负荷越均匀，梳理效果就越好。2）落棉隔距：落棉隔距越大，则分离隔距越大，钳板握持棉丛的复梳理次数及分界纤维长度越大，故可提高梳理效及精梳落棉率。改变落棉隔距是调整精梳落率和梳理质量的重要手段。落棉隔距的大小应根据纱特数及纺纱的质量要求而定。据经验：落棉隔距每改变1mm，落棉率约改变2%调整方法是：通过落棉刻度盘（p41）3）锡林定位锡林定位的早晚，影响开始梳理及梳理结束。锡林定位早，锡林开始梳理定时、梳理结束定时均提早，要求钳板闭合定时要早，以防棉丛被锡林梳针抓走。锡林定位晚时，锡林末排针通过最紧隔距点亦晚，有可能将分离罗拉倒入机内的棉网抓走形成落棉。当所纺纤维越长时，要求锡林定位提早为好。4）顶梳高低隔距及进出隔距顶梳的高低隔距越大，顶梳插入棉丛越深，梳理作用越好，精梳落棉率就越高。高低隔距过大时，会影响分离接合开始时棉丛的抬头。顶梳的进出隔距越小，顶梳梳针将棉丛送向分离罗拉越近，越有利于分离接合工作的进行。但进出隔距过小，易造成梳针与分离罗拉表面碰撞。顶梳位置有5档，分别为-1、-0.5、0、+0.5、+1，每增加一档，落棉增加1%。3、分离接合工艺1）对分离罗拉顺转定时的要求根据分离接合的要求，分离罗拉顺转定时要早于分离接合开始定时。分离罗拉顺转定时应满足以下要求：（1）保证开始分离时分离罗拉的顺转速度大于钳板的前摆速度。（2）保证分离罗拉倒入机内的棉网不被锡林末排梳针抓走。2）分离罗拉顺转定时确定分离罗拉顺转定时根据纤维长度、锡林定位、给棉长度及给棉方式等因素确定。采用长给棉时，由于开始分离的时间提早，分离罗拉顺转定时也应适当提早，以防在分离接合开始时，钳板的前进速度大于分离罗拉的顺转速度而产生棉网头端弯钩；纤维长度长时，倒入机内棉网的头端到达分离罗拉与锡林隔距点时越早，易于造成棉网被锡林末排梳针抓走，故纤维长度长时，分离罗拉顺转定时相应提早；当锡林定位晚时，锡林末排针通过锡林与分离罗拉隔距点推迟，分离罗拉顺转定时不能过早。四、条卷及精梳棉条质量指标1、条卷质量指标条卷质量指标主要有回潮率、重量不匀率和伸长率及短纤维含量。 纺纱特数tex 条卷短纤维率 9.72以上（60英支以下） 1315（16.5mm）5.837.29（80100英支）1214（20.5mm）5.83以下（100英支以上）1214（20.5mm）2、精梳棉条质量指标精梳机机型不同，精梳条的质量指标有较大差异。在正常配棉条件下，其一般控制范围如下：精梳棉网出现“鱼鳞斑”的原因和解决措施有哪些？精梳机的主要工艺参数有哪些？第四节 并条一、并条工序作用（1）并合（均匀、混合）；（2）伸直平行；（3）牵伸拉细。2、特点 （1）速度从5007001000m/min。（2）牵伸形式为压力棒曲线牵伸，双区牵伸，中区接近为1的固定牵伸，防止打滑，加强握持，另外起到稳定和整理作用。3）输出导向辊利于高速条子换向。4）重加压、强控制，广泛采用弹簧和气动加压。（5）自动换筒、自动清洁系统、自调匀整、在线检测与控制，在线调节罗拉隔距等。三、并条机工艺配置1、棉条定量设计纺纱号数：细则轻，粗则重。纺纱品种：色纺纱、精梳纱应轻，本色纱、普梳纱应重。原料：棉重，化纤轻 罗拉加压：大重，小轻工艺道数：头道重，二道轻 设备台数：少重，多轻一般在1225克/5米。2、出条速度衡量现代化水平的标志。与机械类型、产量供应及条子可纺性有关。目前最高达1000m/min，常用400m/min左右。3、并条道数与并合根数选择合理的工艺道数和并合数，对改善纤维伸直、平行和提高混合均匀十分重要，在不同性质纤维混纺和色纺时尤为突出。并条工艺道数还受纤维弯钩方向的制约，一般梳棉纱工艺应符合奇数配置（梳棉细纱），精梳纱工艺应符合偶数配置（梳棉精梳）。在精梳后的并条工序，喂入棉条纤维已充分伸直平行，生产中容易产生意外牵伸，所以精梳后的并条工序可以使用一道有自调匀整装置的并条机。为了保证质量，一般普梳纱采用两道并条，总并合数通常为48或64；涤/棉精梳细特纱采用三道混并条，并合数则随混纺比不同而改变。增加并合数对于改善重量不匀率、提高纤维混合均匀有效，但过多的并合道数会增大牵伸倍数，使纤维疲劳、条子熟烂而影响条干均匀和纱疵。并合根数：一般6根或8根（目前通用的高速并条机如a272f、fa302、fa306、fa311纺棉时8根喂入，纺化纤时6根喂入，相对而言纺化纤时加压已加重）。4、牵伸配置1）总牵伸：接近并合数，为并合数的0.9-1.2倍，细特纱大于粗特纱。可结合前后工序的定量和牵伸机构的能力综合考虑合理配置。2）各道并条机的牵伸分配：头道并条机喂入的生条纤维排列紊乱，前弯钩居多，大牵伸时，虽可促使纤维伸直平行、分离度提高，但对消除前弯钩效果不明显；二道并条机喂入条的内在结构已有较大改善，且纤维中后弯钩居多，可用较大牵伸消除后弯钩，但对条干均匀度不利。两类工艺路线:倒牵伸：头道牵伸大，二道牵伸小。头道牵伸大于并合数，二道稍小于或等于并合数。特点：二道牵伸倍数小，条干不匀小。为产量平衡，头道v大，二道v小些。顺牵伸：头道牵伸小，二道牵伸大。特点：二道大，有利于纤维伸直平行，纱强高。但二道条子条干会受影响，必须加强工艺和设备管理。后区为简单罗拉牵伸，喂入纤维紊乱，条子内在结构差，适当减小牵伸, 纤维适当伸直平行，须条不至于严重扩散，有利于发挥主牵伸作用。前区由于有附加摩擦力界，可充分发挥主牵伸作用。当前区摩擦力界布置合理，纤维伸直度好，加压足够，纤维后弯钩多时，主牵伸可大。后区牵伸一般头道比二道大，化纤及混纺比纯棉大，中长比棉型大。前张力牵伸：使条子伸直顺利输送。一般为0.981.03，纯棉略小于1，化纤略大于1。出条速度高，相对湿度高，喇叭头口径小时，前张力牵伸应大。5、压力棒调整主牵伸区的压力棒可增强须条中后部附加摩擦力界，利于控制浮游纤维的运动，使其变速集中、稳定、靠前，从而降低须条不匀率。压力棒高低位置及直径大小影响到纤维在其上的包围弧，即摩擦力界强度大小，与牵伸力有关。应结合原料、工艺道数、定量、纤维整齐度、前区隔距、牵伸倍数和加压综合决定。6、罗拉隔距(双区)有表面距、中心距、握持距等表示形式。罗拉握持距slpplp：品质长度。p：考虑牵伸力差异及钳口扩展确定的长度，主牵伸区610mm，后区1114mm。四、熟条质量控制熟条质量好坏直接影响细纱重量偏差及重量不匀率。1、条干均匀纯棉萨氏条干22，乌斯特cv%3.54.3化纤萨氏条干13，乌斯特cv%3.23.8措施：调整牵伸工艺、机械状态。2、重量不匀率1%，精梳条0.8%措施：1）棉条交叉喂入。2）减小台与台之间偏差。3、重量偏差1%措施：调整牵伸倍数。五、纺化纤工艺化纤纯纺或混纺如果在开清混和，比较均匀充分，并条则采用两道。涤棉混纺：需采用条混，一般经三道混并以减少色差。精梳涤棉混纺纱：涤需预并，再三道混并，以降低生条重不匀和控制定量，保证混纺比，条子结构与精梳棉条相适应。头道混并时应使两种纤维条子定量接近，保证握持均匀正常牵伸。工艺特点：多并合，重加压，强控制。定量：偏轻；隔距：大；加压：比纯棉增加2030%；防静电，防缠绕，防堵塞；出条速度：小。1.何谓顺牵伸、倒牵伸，各有何特点？ 2. 熟条主要质量指标？ 3. 纺化纤工艺特点？ 第五节 粗纱一、作用（1）牵伸（2）加捻（3）卷绕粗纱工艺设计设计要点三、 粗纱工艺设计内容1. 粗纱定量2 锭速3 总牵伸倍数4 牵伸分配后区牵伸倍数：一般情况下，主牵伸区牵伸能力大时，后区牵伸应偏小掌握，使条子结构紧密保持一定张紧喂入前区，有利于改善粗纱条干。一般，三上四下：1.171.36 三罗拉双皮圈：1.181.4 四罗拉双皮圈：1.201.50。牵伸分配5 罗拉握持距6 罗拉加压7 胶圈原始钳口隔距（隔距）8集合器（喇叭口）防止纤维扩散，也提供附加摩擦力界。集合器口径的大小后区与喂入定量适应，前区与输出定量适应。9 捻系数四、质量控制指标（1）条干不匀率: 萨氏2540%，乌斯特cv%4.59%。（2）重量不匀率（10m长片段）1.2%。（3）粗纱伸长率：1.53%。（4）回潮率（5）捻度粗纱疵点形成原因及解决措施五、张力控制1、张力形成：锭管顶端、空心臂、压掌摩擦力。 ta称为纺纱张力 tc称为卷绕张力 tc大于tb大于ta 以粗纱伸长率间接表示张力大小：粗纱伸长率(%)(实际长度理论长度)/理论长度100%2、伸长（张力）分布规律：3、粗纱伸长率对产品质量影响1）粗纱机台间、一落纱内大中小纱间、前后排间的伸长率差异过大将影响细纱重量不匀率；2）粗纱伸长率过大，粗纱条干恶化；3）伸长率过大过小都会增加粗纱机断头率不能正常开车。4、张力（伸长）控制粗纱张力调节，直接影响产品质量，主要与机构有关。1）机械传动差动装置不一致系数为0；铁炮曲线修正；铁炮起始位置；变换齿轮正确。2）工艺各段纱张力分布：纱绕锭翼边孔及压掌圈数。假捻器应用：增加纺纱段捻度，减少伸长。锭速：n上升，粗纱伸长上升捻系数：下降，纤维抱合力下降，伸长率上升。温湿度：影响纤维与机件的摩擦力伸长，高温高湿时粗纱在锭翼和压掌处的摩擦阻力增加，伸长大。升降变换牙：影响纵向纱密直径的变化张力。张力微调：根据测试的张力，使铁炮移动量产生微量变化。防细节装置：采用时间继电器、电磁离合器，延迟前罗拉停转使之与筒管同步。六、粗纱加工化纤的特点轻定量、大隔距、重加压、小张力、小捻系数、防绕防粘。作业：1、棉纺粗纱机常用的牵伸机构形式是什么？ 2、列出粗纱机的牵伸工艺参数有哪几项？ 3、粗纱捻系数的确定原则如何？ 4、粗纱张力是如何形成的，一般以什么来衡量？ 5、写出二种国内外较好的粗纱机牵伸机构特点。 第六节 细纱 一、作用 牵伸、加捻、卷绕。细纱工艺设计要点牵伸和加捻工艺设计；正确配置各种变换齿轮；减少断头和提高生产效率三、工艺参数配置1、总牵伸倍数在保证质量前提下，应尽可能多负担e，以减轻前道工序负担。一般中特纱20-30倍，细特纱30-35倍。特细纱可45倍以上。纺纱条件对总牵伸倍数的影响： 2、前牵伸区工艺采用紧隔距，小钳口，强控制，重加压原则。1）浮游区长度 在机器不出硬头下，以小为好，该参数一般不调。2）皮圈钳口隔距隔距小，对纤维控制强，但牵伸力大，易牵不开。一般根据纺纱特数高。其中弹性钳口有微小波动调节。3、后区牵伸工艺总牵伸倍数前区牵伸倍数后区牵伸倍数。前区牵伸控制强，牵伸倍数设置可大。后区牵伸的主要作用是为前区作准备，以充分发挥皮圈控制纤维运动的作用，达到既能提高前区牵伸，又能保证成纱质量的目的。提高细纱机的后区牵伸倍数，有两类工艺路线选择。第一类：1.021.5，其中针织纱工艺：1.021.15，机织纱工艺：1.251.5。第二类：1.84（当纤维整齐度较好时）。第一类工艺优于第二类工艺（成纱条干），目前生产上普遍采用第一类牵伸工艺路线。纺针织纱工艺：“两大两小工艺”，即代表当前国际纺机先进水平的细纱装置： skf系列r2p型 inav型 组成三罗拉长短皮圈、弹性钳口、摇架加压的大牵伸装置。 前区工艺均贯彻“重加压，强控制”，小浮游区长度、小钳口隔距和小罗拉中心距。 后区牵伸区别在于牵伸装置形式和工艺配置。v型牵伸在较小的罗拉中心距条件下具有较大钳口握持距和较短浮游区长度，以提高后区牵伸倍数来增加总牵伸。 4、罗拉加压根据罗拉速度、隔距大小、皮辊硬度、皮辊弹性、牵伸倍数考虑确定握持力略大于牵伸力，一般前、中、后加压比2：1：1.4(一般前罗拉加压最大，小罗拉最小或与后罗拉相同)例fa型（130-180）（70-100）（100-140）n/双锭左右。纺化纤时比棉加压大10%20%5、细纱捻系数主要取决于最后产品对细纱品质要求。一般常用捻系数可查手册。在保证产品质量和正常生产的前提下，细纱捻系数选择以偏小掌握,产量高。6、锭速细纱机锭速的选择与纺纱特数、纤维特性、钢领直径、钢领板升降动程、捻系数等有关。纺涤棉纱时，因捻系数较高，断头率又比纯棉纱低，故锭速可比同特数的纯棉纱高些。中长化纤因纤维较长，其锭速可低于纯棉或涤棉混纺纱。直接纬的卷装直径较经纱卷装的直径小，故细纱机纺纬纱时的锭速可较纺经纱的高些。纺纯棉细特纱锭速高。7、钢领钢丝圈配合1）钢领平面钢领锥面钢领（摩擦小，节电，断头低）配与其适应的耳型钢丝圈实现高速。zm6型（老机配），zm9型（新机配）2）钢丝圈 钢丝圈应与钢令相配合，才能保证纺纱顺利进行。 几何形状：重心低，纱通道大些； 材质：硬度略低于钢令，高弹性而不变形； 截面形状：有利于散热，运行平稳性好，纱通道光滑等； 钢丝圈重量：棉纱号数愈细，所用钢丝圈愈轻；钢领直径大，锭子速度快，钢丝圈宜稍轻；新钢领配钢丝圈宜减轻2 5 号；锥边钢领和钢丝圈是两点接触，钢丝圈宜减轻1 2 号；原纱强力高，管纱长，导纱钩至锭子端的距离大，钢丝圈可加重。 平面钢领所配钢丝圈，有三种系列：g型：g型、go型o型：o、os、co、oss型gs型：gs、fo、6701等四、纺纱张力与断头1、细纱断头规律断头原因：在纺纱过程中，当纱线某断面处瞬时强力小于作用在该处的张力时，就发生断头。降低断头率的主攻方向是：控制、稳定张力；提高纺纱强力、降低强力不匀率和强力薄弱环节。尤其是减少突变张力和强力薄弱环节，以减少张力与强力波峰波谷交叉点机率。在正常生产中出现的一些断头规律和张力、强力这两因素有着密切关系。在正常条件下，成纱前的断头应该是较少的，主要是成纱后的断头。实践证明成纱后的断头规律如下：1）一落纱中断头分布，一般是小纱断头最多（50），中纱最少（20），大纱断头（30）多于中纱。2）成纱后断头部位较多发生在纺纱段，在钢丝圈至筒管间的断头出现较少，但当钢领与钢丝圈配合不当时，会引起钢丝圈的振动、楔住、磨损、烧毁、飞圈等，使下部断头有所增加。断头发生在气圈部分的机会是很少的。3）在正常生产情况下，绝大多数锭子在一落纱中没有断头，在少数个别锭子上会出现重复断头。4）随着锭速增加，卷装增大，张力也随着增大,头一般也随之增加。2、纺纱张力与气圈张力形成：纱线拖动钢丝圈回转要克服钢丝圈与钢领间的摩擦力，同时还要克服导纱钩和钢丝圈给予的摩擦阻力，气圈段在回转时要克服空气阻力等，纱线承受了相当大的张力。1）加捻卷绕过程中纱条上张力分布规律：twt0 trts式中，tw卷绕张力；t0气圈顶端（导纱钩处）张力；tr气圈底端（钢丝圈处）张力ts纺纱张力（罗拉钳口到导纱钩段）。气圈形态：气圈形态是张力大小的外部表现。在气圈高度相同时，气圈大则张力小，气圈小则张力大。气圈大，缓冲作用好，可调节张力突变，气圈平直，弹性差。为防小纱时气圈过大用隔纱板、气圈控制环；大纱时气圈过于平直，用导纱板（叶子板）调节。小纱：气圈高度大，气圈膨胀，易撞隔纱板，钢丝圈运行不稳，楔住，飞圈而断头。中纱：气圈形态适中，张力小而稳定，断头少。大纱：气圈平直，失去对突变张力的调节能力，气圈顶部易于与筒管头摩擦而增加断头。3、纱条捻度纱条捻度影响纱条强力，从而影响断头。在加捻卷绕过程，由于捻陷、阻捻和捻回传递滞后现象，使纱条的动态捻度成以下分布：一般规律，tbtwtstfr，式中：tb气圈段(导纱钩钢丝圈)纱条动态捻度；tw卷绕段(钢丝圈管纱)纱条动态捻度；ts纺纱段(前罗拉导纱钩)纱条动态捻度；tfr前罗拉包围弧上纱条动态捻度。前罗拉包围弧为无捻区，纺纱段捻度少，纱强低，易断头。纺纱段纱条捻度变化规律：小纱卷绕大直径时捻度最小，比管纱平均捻度少22左右，纱强低，所以小纱管底成形阶段卷绕大直径时断头较多。五、质量控制指标棉细纱即纺部成品，其质量考核主要是：1）单纱断裂强度，单纱断裂强度变异系数2）重量不匀率3）重量偏差4）条干均匀度5）一克纱内棉结杂质数目前大多用乌斯特统计值：有cv，粗节，细节，棉结，强力及cv%，伸长及cv%，断裂功，各项指标有相应水平指标。另外，目前毛羽指标也是重要考核指标。1简述紧密纺纱的原理2目前细纱机先进的前区牵伸装置形式？什么叫弹性口？ 3、何谓细纱后区两大两小工艺？ 4、v型牵伸的特点如何？ 5、细纱断头的原因？6、纺纱张力与加捻卷绕工艺的关系？ 7、中长纤维混纺在原料选择及工艺上要注意些什么? 8、在棉纺设备上纺其他纤维主要应注意些什么? 9、进行46英支精梳针织纱设计。 第七节 络并捻工艺设计一、络筒工艺设计1.设计要点合理设置张力；去除杂质；合理选择络筒速度。二、工艺参数设计1.络筒速度直接影响络筒机的产量。根据纱线强力和条干及纱线中的纤维的摩擦静电情况来选择，并考虑络筒机的机型。2.络筒张力根据卷绕密度调节。单纱强力的8%-12%。3.清纱设定值 电子清纱装置和机械式两种4.筒子卷绕密度 按筒子的后道用途和所络筒纱的种类加以确定染色筒子：0.35g/3 其他筒子：0.42g /3 5.卷绕长度：电子定长装置二、并线工艺设计1.清纱隔距 根据纱线的种类和线密度确定2.圆柱形无边筒子的平均卷绕速度一般并线机的卷绕速度为200-800m/min。三、捻线工艺设计1.股线股数和捻向2.股线捻系数 根据用途及要求合理选用，考虑单纱捻系数、捻度比。衣着织物经线捻比一般在1.2-1.4范围内（双股线），纬线1.0-1.23.股线线密度 考虑捻缩第二章 毛纺工艺设计v 毛纺主要分为精梳毛纺和粗梳毛纺，现代主要是环锭为主，走锭已很少使用。另外，在转杯纺纱中也有采用短（落）毛原料进行纺纱加工的。v 纺纱系统：一、粗梳毛纺系统洗毛初加工和毛加油梳毛细纱(蒸纱)络筒。二、精梳毛纺系统v 1、条染产品流程原毛初加工毛条制造条染复精梳前纺后纺准织染整成品。条染产品特点：工艺流程长，生产成本高，纤维间混色可以减少成品的色花、色差，并且花色品种丰富，色泽立体朦胧。v 典型的条染产品纺纱工艺流程 v 选毛开洗烘配毛和毛加油梳毛毛条头道针毛条二针毛条三针精梳毛条四针毛条末针 松球装筒条染脱水复洗混条针梳前纺头针毛条三针复精梳毛条四针混条毛条末针 混条前纺头针前纺二针前纺三针前纺四针粗纱 细纱并线捻线(蒸纱)络筒 (自动络筒电子并线倍捻) v 2. 匹染产品流程 v 原毛初加工毛条制造前纺后纺准织染整成品 v 典型匹染产品纺纱工艺流程： v 选毛配毛开洗烘和毛加油梳毛毛条头道针梳毛条二针毛条三针精梳毛条四针毛条末针混条混条前纺头针前纺二针前纺三针前纺四针粗纱细纱并线捻线(蒸纱) 络筒(自动络筒电子并线倍捻) 三、半精纺系统产品特点：介于精纺于粗纺之间。原毛初加工洗净毛和毛加油梳毛针梳23道搓捻粗纱(12道或翼锭粗纱道)细纱毛纱并线捻线(蒸纱)络筒(自动络筒并线倍捻) 毛股线。原毛初加工工艺设计初加工：选毛、洗毛、炭化。选毛：将套毛或散毛，用人工分选成不同的品级，称为选毛，也叫羊毛分级。 洗毛：原毛中带有各种杂质，无法直接用于纺织加工，必须预先去除，这一过程称为洗毛。炭化（去草）：用酸去除与纤维粘附性极强的草杂。一、洗毛工艺设计由于原绒毛中带有各种杂质，无法直接用于纺织加工，必须预先用化学或物理方法除去原绒毛中的杂质，这一工艺过程通常称为洗毛(洗绒)工程。1.设计要点：羊毛上沾附脂汗和土杂的性质各异，要去除这些物质，必须根据所含脂汗和土杂的性质，采用一系列化学的方法，伴随机械的作用才能做到。2.工艺参数设计：（1）洗槽数目 通常3-5槽组成，含油脂多的细羊毛和含土杂较多的国产改良细羊毛应采用五槽，较少的可采用3-4槽。五槽洗毛机各槽洗液的油脂和土杂含量限度参考数据：