制造工厂不合格品控制程序.docx

不合格品控制程序文件编号：版 本：a/0生效日期：2015-01-01制 定：审 核：核 准：履历：不合格品控制程序一、 目的为了明确不合格品的判定方法和对不合格品进行标识、记录、评审、隔离和处置等程序，使生产过程中各阶段所产生的不合格品得到有效控制，防止不合格品被误用，确保不合格品不流入下一工序或交付至客户。二、 范围适用于本公司所有不合格的原材料、半成品、产成品等的控制管理。三、 职责1、 生产部：1.1、 负责对生产过程及交付过程中产生或发现的不合格物料、半成品、产成品进行反馈及返工、返修、报废等方式处理；1.2、 负责对紧急出货的不合格品处向品质部提出让步接收申请； 1.3、 负责对生产过程及交付过程不合格品制定并实施优先减少计划； 1.4、 负责对所生产不合格品纠正预防措施的实施验证；2、 采购部：2.1、 负责对来料不合格品进行退货处理及补充；2.2、 负责采购产品入厂检验中发现的不合格品的控制；2.3、 负责办理采购产品让步接收申请手续；2.4、 负责采购产品不合格品纠正预防措施的跟踪验证；3、 品质部：3.1、 负责对进料、制程、试机、出货检验中发现的不合格物料、半成品、产成品的标示、隔离、处置和记录；3.2、 负责监控公司各单位就生产过程及不合格品的统计分析及其优先减少计划的实施跟踪。3.3、 负责客户投诉的纠正预防措施的跟踪验证。3.4、 当供货部门提出让步申请时，负责召集相关部门（如进料评审由采购部提出，生产部、生产技术部及品质部评审；制程异常让步评审由下一生产工序部门、生产技术部、品质部评审； 产成品让步申请由业务部、生产技术部、客服部、品质部进行评审）对不合格品进行评审。3.5、 负责不合格原因类别及责任单位的界定划分。4、 生产技术部：负责对所有不合格品进行评审并给予改善方案或处理建议； 5、 资材部：负责所管辖物料中不合格品的反馈、隔离及需要报废处理的程序实施；四、 术语和定义1、 不合格品:不符合客户要求和规范的产品或材料；包括：返工品、返修品、让步接收产品、报废品以及可疑产品。注：对在进货检验、过程检验、试机检验、产品出货检验、仓储过程中发现的可疑材料或产品应一律归类为不合格品。2、 返工:对不合格品采取的措施，以满足规定要求。3、 返修:对不合格品采取的措施，以达到预期的使用目的（尽管产品可能不符合原始要求）。4、 让步接收:是指产品不合格，但其不符合的项目和指标对产品的性能、寿命、安全性、可靠性及产品正常使用均无实质性影响，也不会引起顾客的申诉、索赔而准予使用和放行；5、 降级:指对不合格品改变等级或改作他用，以使其满足不同的规定要求；6、 挑选使用：在抽检发现的不合格品中，挑选出合格品；7、 试用：指特殊情况下，其部分项目的检验结果与标准规定的偏差较小时，如果不用可能造成更大的经济损失时做出的处理方式。五、 工作流程和内容1、 通则1.1、 “进货检验单”“不合格品状态标识单” “品质检验状态标识单”“让步接收申请单”由品质部负责编号、发放、回收保管；1.2、 不合格品评审一次有效。不能作为下次不合格品处理的依据。1.3、 在工作场所，必须易于得到返工或返修工艺指导书，并为相应的操作者使用。1.4、 可疑产品：1.4.1、 有下列情况之一者为可疑产品：a、 原有的检验和试验状态遗失、受损。b、 检验和试验设备受损后怀疑失准，则原有的检测结果的准确性值得怀疑。c、 最终产品发现漏检或错检。d、 按全尺寸检验和全功能检验后发现有不合格的产品。e、 超过封存期、复验期、保管期的物品。f、 任何检验和试验状态不确定的产品或材料。1.4.2、 可疑产品的标识检验（试验）人员对可能涉及可疑的产品做出不合格标识。1.4.3、 可疑产品的处置各检验（试验）人员对可疑产品（已发运产品通知客户追回或请区域客服人员现场处理），按产品标识和可追溯性控制程序实施追溯，并重新检验/试验。对检验和试验设备受损后怀疑失准造成的可疑产品，应对曾使用该检测设备测量的所有产品进行追溯，直到合格为止。1.5、 优先减少计划品质各检验小组负责统计各环节不合格数据； 品质检验组根据不合格数据统计表量化分析不合格品，制定优先减少计划；品质管理组负责跟踪验证该计划的实施进展情况。1.6、 一旦发生不合格品被发运，发现单位通知品质部，由品质部负责将其信息通知客户或区域客服人员，并按客户要求进行处理。2、 不合格品的原因类别及责任归属界定说明不合格品产生的原因主要集中在产品设计、零料件加工工序，总装工序、原材料采购和委外加工等环节，具体原因分类及责任界定说明如下：现象原因类别责任归属因产品设计本身达不到承诺的功能或性能产品设计研发部产品设计标准、图样失误加工工艺流程不清晰或不当生产工艺控制生产技术部缺少必要的作业指导文件生产设备安装与设计不当设备管理生产技术部机器、设备长时间无校验设备工具、零件品质不良量具、检测设备精确度不够设备加工能力不足机器、设备维修、保养不当温度、湿度及其它环境条件对产品质量的影响其它进料达不到采购标准要求原材料采购、委外加工采购部进料采购标准未明确的不合格项进料库存一定时间后质量变异进料在加工或装配后显现出原有的潜在不良委外加工产品返回时发现不合格项片面追求产量而忽视质量生产作业控制生产部使用未经检验的材料或备品错误地使用材料或备品使用替代材料，而事先无精确验证的操作工缺少必要的培训对生产工序的控制不力生产人员质量意识和生产能力不强质量规程、方法、应对措施不完善质量检验与控制品质部没有形成有效的质量控制体系质量标准的不准确或不完善3、 不合格品的记录3.1、 对不合格品的记录是为了方便以后的质量追溯，以及为公司质量改善提供原始资料。对不合格品的记录应包括以下具体内容：3.2、 不合格品的类别、规格、生产日期、生产工序机台、序号、责任人、数量及检查判定人；3.3、 不合格品的缺陷描述；3.4、 相关部门和责任人对不合格品的评审结论；3.5、 不合格品的处理意见和实施结果的详细情况；3.6、 针对不合格现象的纠正与预防措施及实施效果。4、 不合格品的处理4.1、 不合格品处理的基本要求4.1.1、 及时发现不合格品，做出标记并隔离存放；4.1.2、 确定不合格品的范围，如班次、机台号/生产人、时间等；4.1.3、 按规定进行不合格品的鉴别、记录、标识、隔离、控制、处理，并加以记录；4.1.4、 通知受不合格品影响的部门做好预防措施，产生不合格品的部门做好纠正和预防措施；4.1.5、 处理不合格品必须坚持“三不放过”的原则a、 原因找不出不放过；b、 责任查不清不放过；c、 纠正措施不落实不放过；4.1.6、 属于检验员错检、漏检通过的不合格品，由作业员与检验员共同在“责任人”栏内签字，各负其责；4.2、 不合格品处理方式4.2.1. 外采物料a、 退货：被评审为退货的不合格品，由采购部做退货处理；b、 试用：如物料为生产急需，其部分不重要项目的检验结果与标准规定的偏差较小时，可作“试用”处置。来料检验员在“进货检验单”上标识“试用”；c、 挑选使用：被评审为挑选使用的物料，品检员在“进货检验单”上标识“挑选使用”；该物料在投入使用之前由供货单位或其代理单位将其中无法使用的部分进行挑选并标示、隔离，其余物料复检合格按合格品投入使用；d、 降级使用：不能进行挑选但可以改变其用途的物料，可以降级使用或改作他用；经评审降级使用或改作他用的物料，应隔离存放并做相应的标示与记录；e、 让步接收：当生产急需，且让步接收后对产品精度、安全性、可靠性及重要功能/性能没有影响情况下可以申请让步接收。4.2.2. 半成品a、 返工：各生产工序过程中所产生的不合格品，如能采取某种措施进行返工处置的须进行返工处置，返工后的产品由制程品检员进行检验，经检验合格后才能进入下道工序；b、 降级使用：不能进行返工但可以改变其用途的产品，可以降级使用或改作他用；经评审降级使用或改作他用的产品，应隔离存放并做相应的标示与记录；c、 挑选使用：可以挑选使用的不合格品应挑选，挑选出的产品经制程品检员复检合格后才能进入下道工序使用；d、 让步接收：对于让步接收后对产成品不会造成功能/性能影响，且不会导致客户投诉情况下可以让步接收；e、 报废：当有严重缺陷且不可返工改善的半成品按报废处理程序处理。4.2.3. 成品a、 让步：经评审决定让步的产品，必须经过出厂检验，凡未达到产品质量要求或客户要求，但不影响顾客使用时,报品质部负责人同意后，才能让步放行；b、 不能让步的不合格成品，视具体情况按返工、翻新、报废等方式处置。4.3、 不合格品的处理程序a、 进料检验不合格控制程序详见附件一；b、 过程及最终检验不合格品控制程序详见附件二；c、 客户退货不合格品控制程序详见附件三；5、 不合格品判定、评审过程的职责及权限控制5.1、 评审意义：不合格品不一定都是废品，对不合格程度较轻，或报废后造成经济损失较大的不合格品，应从技术性方面和风险控制方面加以评审，决定是否可以在不影响产品适用性或不引发用户投诉的情况下进行合理利用，或经返工、返修等补救措施，这就需要对不合格品的适用性逐级做出判断；5.2、 对产品质量鉴别