固定卡子多工位级进模设计_毕业设计.doc

重庆理工大学毕业设计固定卡子多工位级进模设计目录摘 要iabstractii1.绪论11.1 级进模简介11.2 国内级进模与国际先进水平的主要差距主要表现方面22.多工位级进模概述22.1 多工位级进模的实质和特点22.2 多工位级进模的分类32.3 多工位级进模应用的必要条件42.4 多工位级进模的应用52.5 多工位级进模的发展63.固定卡子模具设计与计算93.1 固定卡子展开尺寸计算93.2 冲压件的工艺分析103.3 工艺方案确定113.4 排样图设计113.5 冲压力的计算143.6 压力机的选择173.7 弹簧的选择173.8 压力中心的计算183.9 冲压刃口尺寸计算194 级进模零部件设计224.1 凸模结构尺寸设计224.2 冲孔凸模结构尺寸设计244.3 导料装置的设计264.4 导向装置的设计264.5 定距机构设计274.6 卸料装置274.7 非标准件294.8 标准件的选取315.模具总装图336.模具的装配及调试356.1模具的装配356.2模具的调试36结束语37参考文献38重庆理工大学固定卡子多工位级进模设计摘 要级进模在过去因技术水平的限制，工位数相对较少，常为35个工位，10个工位以上就算多了，所以多工位这个词过去很少听到。近年来模具设计与制造技术有了进步，工位数已不再是限制模具设计与制造的关键。本文分析了固定卡子多工位级进模设计的工艺性，详细介绍了其成形的排样方案和多工位级进模零部件的设计。确定了合理的成形步骤和多工位级进模的结构，该模具凹模采用镶块式从一定程度上降低了成本，且易损部位更换方便。模具结构灵活可靠、卸料方便，能保证产品质量，对此类零件的级进模设计有参考价值。 关键词：级进模 成形 结构 abstractin the past, progressive die relatively small number of bits work,generally 3 to 5 stations, 10 stations over even more because of technical limitations, so the multi-bit word seldom heard in the past. mold design and manufacturing technology made progress in recent years, the median is no longer the limit workers die design and manufacture of the key. this paper analyzes the spring destroyed hold multi-position progressive die design process of detailing the layout of its programs and forming multi-position design of progressive die components. reasonable steps to determine the shape and multi-position progressive die structure, the mold insert block die by a certain extent, reduce the cost, and easy replacement of wearing parts. mold structure flexible and reliable, easy to discharge, to ensure product quality, of such part of the progressive die design a valuable reference.keywords： progressive die forming structure朗读显示对应的拉丁字符的拼音ii重庆理工大学毕业设计固定卡子多工位级进模设计1、绪 论1.1 时代背景随着社会和经济的发展，汽车产业在国民经济中占有相当大的比例的冲压技术在汽车行业的应用也因此成为更深，更广，更深，技术开发和冲压机械行业紧密相连，而且还关系到人们的日常生活中。冲压工艺和冲压设备迅速发展，越来越高科技的应用软件，冲压技术以及它们的组合越来越多，通过分析和模拟软件，使这一进程越来越面向高科技冲压冲压技术，冲压成型技术，并因此提高到一个新的水平。使用新材料和硬质合金模具模具推广，模具表面处理技术已经得到了很大的发展，冲压模具冲压设备和结构也得到了改善，提高了精度，显着延长了模具的使用寿命，扩大模具的使用。冲压工艺，生产效率高，质量稳定，成本低，易于加工复杂形状的工件等，使这一进程在机械，汽车，航空航天，纺织，家电行业已经发挥了重要作用。工业产品的持续增长，生产技术的不断提高，基本冲压模具技术和设备领域中发挥着越来越重要的作用。冲压过程中，实际上是指安装在印刷机上的模具，以模塑成所需的形状和尺寸的工件作为生产技术通过板材的力而变形的金属板材料的变形力施加。该技术是建立金属的塑性变形理论的基础上，尽管许多冲压过程中的处理方法，但基本上可分为两个不同的类别的过程和变形过程，同时冲压，弯曲，拉伸，形成构成板料冲压成形过程中四个基本流程。冲压工艺相比，其他的加工方法，具有显着的经济和技术的优点：（1）高效率，（2）可以是一个相对容易获得的工件的形状;（3）更稳定的尺寸精度的工件，并具有良好的互换性（4）冲压生产工艺相对简单，工人操作，便于实现机械自动化。然而，这些优势的背后也有其自身的一些缺点：（1）模具制作成本高;（2）仅适用于大规模生产;（3）噪音，在操作具有一定程度的风险。目前，中国也是在新闻领域的研究越来越多，越来越深入，在钣金冲压性能研究，形成过程，分析应力和应变，板材变形规律，模具和坯料其他之间的相互作用研究方面有很好的发展。在今天的日益发达的计算机技术，一些仿真软件的出现使塑性成形理论已得到进一步提高，利用计算机模拟技术，如有限元素分析，dynaform的其他软件模拟的薄板金属成型过程中的一系列问题，根据计算机分析结果，设计人员可以制订更合理的工艺方案和预测成形过程的问题可能出现的和优化的模具制造过程中，无论是省钱，而且还可以减少一些模具生产周期。尽管中国发展迅速，在制造业，但一些先进技术在中国仍是没有很好的发展，制造技术与发达国家相比有不小的差距。所以模具技术的发展必须走向信息化，现代化，科技化方向。持续研究和推广的高科技设备，使我国的模具行业已经有相当的发展。中国的制造业一直在快速增长期，只有正确把握这样的机会，继续发展自己的技术来提高企业的核心竞争力，以在同行业中崭露头角。1.2 本次课题意义通过本次的毕业设计课题，将大学四年来所学习的基本理论知识，专业知识以及基本技能综合的运用起来，提高自我分析问题，解决问题的能力，在以下几方面进行培养：调查研究中外各种文献的能力； 分析实际问题，且能够解决问题的能力；逻辑思维和书面表达能力；理论联系实际，创新力的培养；1.3 本次课题的主要内容 本文主要讨论了后座减震支撑板的成形技术，在汽车大量被制造的同时，人们也开始关注到了汽车内部的一些舒适性问题，这也成为了本课题研究的基础，通过研究支撑板的减震设计来达到舒适的目的。所谓的支撑板就是通过将板料成形，使之变成特定的形状来支撑座椅的一种工件，支撑板的研究由来已久，几乎所有的机械工业设备中都含有支撑板这一类的零件。而本文主要分析了冲压对钢板、模具材料和设计的要求，归纳冷冲压成形钢板的开发及其成形技术，力求为该技术进一步的研究及其在汽车工业上的应用提供参考。1.4 冲压模具行业的问题以及未来的发展趋势主要问题： 低效率的生产自动化，技术落后，国家的制造业是在一段时间的快速增长，虽然在同行业中的许多公司可以进行比较等发达国家，是的程度的自动化，作为以及它是否是核心技术十分落后，严重阻碍了行业的发展。先进的冲压技术很少使用，许多企业对新技术的发展，以投资少，大多是从其他部件的引进先进的技术，导致一些技术只能依靠在外国公司的帮助下，该国的贫困人口信息化水平不能很好地与计算机软件相结合的传统制造工艺。专业人才缺乏，人才总是被企业的核心竞争力，并在中国制造业背面是如此先进它还拥有自己隐藏的人才稀缺的高科技企业，掌握先进分析技术和数字技术人才远远不是企业的需求。精密模具一般都是依赖进口，模具本身的标准化程度不高，但这些远远满足国内汽车产业的快速发展，目前还不能完全自给。发展趋势：从一定程度上的观点，在汽车保有量的增加带来了很多社会的问题，如交通拥堵，虽然在表面汽车制造市场是已经饱和，但根据一些大的汽车生产厂家负责人说，未来的第天，汽车行业将更加繁荣，2007年，长安集团，谁指出了，未来二十年公司的年度会议上曾公开汽车制造业将仅增加到目前为止今年参数或没有任何错误，但在汽车行业，或冲压模具行业的未来将如何发展仍值得我们去探索：钣金冲压模具行业，以更好更快的发展，他们应该留下可持续发展的道路，采取集权化，专业化道路，小作坊式的操作，不同的裂开的部分，细化，提高了工作效率。一体化产业的发展，不断研究与新技术的支持，更快的研究成果应用到企业的生产实践中去，形成一个创新，产业化的良性循环。适当增加投资，放弃旧技术，旧机器，利用新技术和新设备的机械化，冲压工艺与高新技术相结合，以提高自己的水平，通过使用信息技术，使冲压模具行业向高标准，高层次的方向发展。冲压过程的计算机仿真软件开发带来了新鲜的血液，正确使用仿真软件，以帮助设计人员提高生产效率。3.固定卡子模具设计与计算工件名称：国定卡子生产批量：大批量材料：20#钢材料厚度：1mm图1：固定卡子零件图技术要求：1. 未注公差it14；2. 工件毛刺高度小于0.08；3. 未注圆角r0.5；4. 要求由带料一次冲压完成。3.1 固定卡子展开尺寸计算板料弯曲过程中，应变中性层的长度不变，因此，可以根据这一原理来确定弯曲件的毛坯展开尺寸。弯曲件展开长度包括直边部分和弯曲部分。直边部分的长度在弯曲前后不发生变化，而弯曲部分的长度根据不同的情况计算。查公式3-114， 弯曲角为90的弯曲件时的毛坯展开长度计算公式为： 式中 l1、l2、 l3直边长度(mm)； r 弯曲件内圆角半径(mm)； x0 中性层位移系数；t 板料厚度(mm)。其中已知l1=6mm,l2=5mm，l3=23mm，r1=1mm， r=0.5mm，t=1mm。查表3-34可知x0=0.32。将以上数据带入公式的工件的展开长度l=51.2mm。3.2 冲压件的工艺分析由该零件的形状可以分析得出，应该采用一模一件的成形方案。在该方案中又可以采用多步单工序模，或者复合模来成形，但是由于单工序模所需模具套数较多，浪费材料，降低了生产效率，因此成本高；而采用复合模则可以减少模具套数，提高生产效率，降低人力物力的消耗。同时考虑到模具的强度，零件的可成形性以及表面质量等问题，选择适当的修边余量，通过计算可知该工件的修边余量应大于5mm。该零件的基本工序包括了剪板，冲孔，拉伸，弯曲，切边几种，根据对该制件冲压工艺性的分析，可以确定一下几种工艺方案：方案一：落料拉伸冲孔切边弯曲；即全部采用单工序模生产方案二：落料拉伸冲孔切边弯曲；即采用一套复合模加三次单工序 模的生产方式方案三：落料拉伸冲孔切边弯曲；即采用两套复合模加一套单工序模的 生产方式若采用方案一，模具结构简单，但是需要五副模具，制造成本提到而降低了生产效率，无法满足该工件大批量生产的目的；若采用方案二，模具结构也很简单，仅仅比方案一少了一副模具，制造的成本任然较高，生产效率提高不多，也无法达到大批生产该零件的目的；如采用方案三，模具结构相较前两种方案稍微复杂了些，但是减少了制造模具的成本，而且有效的提高了工件的生产效率；综上所述：采用方案三，即两套复合模+一套单工序模的生产方式，总共需要三副模具即可。3.3 工艺方案确定根据以上设计要点确定第一步应该冲工件上的中心孔（可以用来导正）和侧刃，第二步冲缺，第三步弯曲成形，第四步冲边上两个小孔，第五步切断。如下工艺简图（图2）。图2: 工艺简图3.4 排样图设计多工位级进模带状布局图设计，模具设计是一个非常重要的部分。金属板材弯曲件冲压工艺程序，模具结构类型及工位数之间的送料，送料的方法和途径站，冲压主要工艺参数（进给距离，材料厚度，材料两侧的边框宽度值，空站），基本嵌套方法应该被显示在布局图。嵌套的地图设计是基于空白图图和其合理的嵌套处理展开，并确定上述过程的结构参数和模具的弯曲部分。因此，拼图上的模具设计图纸的设计有很大的影响，它决定站分配是合理的，无论是在连续带冲压工艺通畅，是否容易使用，制造，维护和锐化。冲压的成型材料由矩形一起弯曲，所以样品可以是一个单独的行。成卷筒状的材料的材料，它可以是连续的，自动的，高速冲压制成模具。根据零件的结构特点，使用齐平连接。的几何形状的部分，加工精度，安排和取向的设计和特性，在选择中间载体的形式。中级的矢量分量普遍适用的对称性，最适合的对称的两个弯曲的侧部，它不仅可以节省大量的原材料，但也有助于抵消两侧弯曲时产生的侧向力。从零件模具冲压弯曲的多工位级进模冲压工艺分析显示，你应该先冲洗孔和弯曲形状比预期，然后弯下腰，然后冲上去，其余的材料，终于洗那些接近弯曲孔的边缘的弯曲部的孔的侧壁的孔位置精度的要求。在布局图中，除了空气站，准备模具，以确保具有足够的强度，以确保模具的寿命。采取双边值确定：多工位级进模的设计方法和技术得：材料厚度1mm时，非圆形，侧= 1.5mm，b = 2mm，如图2所示，这一步到固定摊位侧刃+开槽，打孔站失踪，空，折弯，冲孔，切割六步，嵌套图的优点是提高质量和效率开槽，打孔满足沟宽1.21.44毫米最低要求，无浪费输出，大大提高了生产效率，大大提高了生产效率。图3：排样图该排样图的步距为13.5mm，料宽为55.2mm。本模具采用手动送料，采用测刃导正钉定距方式。由双侧刃定距，导正钉作精定距，且借用冲件本身的孔作导正孔。3.4.1 料宽和步距的确定零件外形尺寸规则，其展开尺寸长51.2mm宽12mm，查多工位级进模设计方法与技巧得：对于料厚1mm、非圆形的，搭边a=1.5mm，b=2mm 。条料的宽度：b=51.2+22=55.2mm条料的步距：s=12+1.5=13.5mm冲裁单件的材料利用率：式中 材料利用率； 工件的实际面积； 所用材料面积，包括工件面积与废料面积； 送料进距（相邻两个制件对应的距离）； 条料宽度。3.4.2 排样图确定 根据计算，绘制排样图：图4：排样图3.5 冲压力的计算冲裁力f 式中 f冲裁力（n）； l冲裁周边长度（mm）； 材料的抗剪强度（mpa）。卸料力、推件力 卸料力是将箍在凸模上的材料卸下的力，即 f卸=k卸f推料力是将落料件顺着冲裁方向顶从凹模孔推出所需的力，即f推=nk推f式中 k卸卸料力系数；k推推件力系数。查多工位级进模设计实用技术表3-12得：在板料为1mm，在区间0.52.5mm，k卸取0.045， k推取0.055。查表得 （mpa）（为方便计算，取350mpa）3.5.1第1工位：第1工位分为两部分：一部分是测刃定距，另一部分是冲中心孔a. 冲侧刃力的计算f测刃=350（13.5+2）1=5425n因为是两边侧刀，所以f双边测刃=2f测刃= 10850nb.中心孔：f中心孔=3502(d/2) 1=4396nf卸1= 0.055f中心孔=241.78n所以第1工位的冲裁力f1=(1+ k卸+k推)(f双边测刃+ f中心孔)=16770.6n3.5.2第2工位第2工位为空工位，所以冲裁力f2=0。3.5.3第3工位第3工位是冲缺，也是在有两边,冲裁力为f3 =2350(14.62+1.5) 1=21490n所以第3工位的冲裁力f3=(1+ k卸+k推)f3= 23639n3.5.4第4工位弯曲力受材料力学性能，零件形状与尺寸，弯曲方式，模具结构形状与尺寸等多种因素的影响，很难用理论分析方法进行准确计算。明显，以上方案不是v形弯曲，但是可以视为两个u形弯曲。自由弯曲力（n）；材料抗拉强度（mpa）；k安全系数，k=1.3；弯曲件内弯曲半径（mm）；板料厚度（mm）；b弯曲件宽度（mm）。由 =2912n所以，f弯4=5824n f卸4=0.055f校=320nf4=f弯4+ f卸4=6144n3.5.5 第5工位：第五工位为冲两小孔，冲裁力为f5=23503.51=7693nk卸5=0.055 f5=423.115n所以第3工位的冲裁力f5=(1+ k卸+k推)f5= 8462.3 n3.5.6 第6工位：第六工位为切断，其冲裁力为=17029.9n所以第6工位的冲裁力f6=(1 +k推)f6= 17966.5n总的冲裁力：=16770.6+0+23639+38400+ 8462.3 +17966.5（n）=105238.4n105.2kn3.6 压力机的选择在选压力机时，一般所选压力机吨位须大于f总约30%,即f=1.3f总=1.3105.2kn=136.76kn根据零件排样图尺寸、工位数以及各方面参数选用公称压力为160kn的开式压力机jb23-16。其技术参数为：公称压力：160kn滑块行程：70mm最大装模高度：250mm行程次数：250次/min装模高度调节量：60mm工作台尺寸（前后左右）：300450mm模柄孔尺寸（直径深度）：3050mm3.7 弹簧的选择f卸总= f卸1 +f卸4+ k卸5=241.78+320+423.12=984.9n采用这种带套筒的螺钉来卸料，可以保证每颗螺钉处卸料板的活动高度相同，卸料板不倾斜。弹簧安在垫板与固定板间而不套在卸料螺钉外在，是因为没有足够的位置安装卸料螺钉，同时也可以减少螺钉的数量。选用弹簧 th16830 2根刚度k 104.80n/mm最大变形量 32%压缩数 7.5mm负荷 755n凸模固定板、凸模固定板的高度分别为10mm，18mm。所以，相当于预压2mm。最大变形量而在此模具工作中，实际最大变形量为预压长度和卸料长度之和。所以，实际最大变形量=+=2+7=9mm。弹簧变形量实际最大变形量所以满足变形量满足工作要求。所以两根弹簧的最大弹力为2943.2n=1886.4n在前面所算得最大弹力大于=984.9n，所以卸料力也满足要求。为使卸料板对凸模起到导向和保护作用，在固定板与卸料板之间增设小导柱和小导套。3.8 压力中心的计算 落料冲孔复合模，属于异形零件，采用配合加工，以落料凹模为基准进行计算，落料凸模按照间隙以凹模为基准计算，查参考文献1表2.34，取初始单边间隙类（0.07-0.10）t，再由表2.36可得单边间隙0.063mmc0.09mm,这里取0.08mm。工件制造公差为it14级，则零件尺寸按it11级计算。3.5.1刃口尺寸计算1.落料凹模此为落料冲孔模，故以落料凹模为基准计算，落料凸模按间隙值配制。 磨损后尺寸变大的a类 磨损后尺寸变小的b类 磨损后尺寸不变的c类 式中： -基准件尺寸，mm、b、c-毛坯尺寸，mm； 工件制造公差，mm； -基准件制造偏差； x-磨损系数，见参考文献3表2-5，此处取0.5。落料凹模一些主要尺寸的计算 249.9 168.51 72.88 129.51 a类尺寸 =（249.9-0.50.81）=249.5=（168.51-0.50.63）=168.2b类尺寸=（72.88+0.50.46）=72.65c类尺寸=（129.51+0.50.63）0.08=129.20.08凹模的其他刃口尺寸可以类似的计算出来在设计冲裁模时，应尽量使压力中心与压力机滑块中心相重合，否者会产生偏心载荷，是模具导向部分和压力机导轨非正常磨损，是模具间隙不匀，严重时会啃刃口。对模柄的冲模，使压力机中心与模柄的轴线相重合，在安装模具时，便能实现压力中心与滑块中心重合。图5：尺寸关系图如上图，该排样图上下对称，所以y方向的压力中心就在其中心线上，在此，就只需算x方向的压力中心，查公式得：=50.3mm3.9 冲压刃口尺寸计算3.9.1 冲孔刃口尺寸计算落料件的尺寸接近于凹模刃口的尺寸，而冲孔件的尺寸则接近于凸模刃口的尺寸，在测量与使用中，落料件以大端尺寸为基准，冲孔是以小端为基准，即落料和冲孔都是以光亮带尺寸为基准的。冲裁时，凸模会越磨越小，凹模会越磨越大。查冲压工艺及模具设计表2-4得当材料厚度t=1mm时，最小双面间隙zmin=0.090mm，最大双面间隙zmax=0.126mm。冲孔：式中 冲孔凹模刃口尺寸；冲孔凹模刃口尺寸；冲孔件最小极限尺寸；磨损系数；冲裁件公差；凸凹模最小初始双面间隙；凸模下偏差；凹模上偏差。依据工件图图纸，未注公差it14。3.5的上下偏差为4的上下偏差为3.9.1.1计算孔3.5的凸、凹模的刃口尺寸：3.9.1.2计算孔4的凸、凹模的刃口尺寸：3.9.1.3切断凸、凹的刃口尺寸：宽： 长： 3.9.1.4侧刃凸、凹的刃口尺寸：宽： 长： 3.9.1.5冲缺凸、凹的刃口尺寸：宽： 长： 该零件凸、凹模刃口各部分尺寸按上述凸模的相应部分尺寸配制，保证双面间隙值zminzmax=0.0900.162mm.。3.9.2 弯曲尺寸计算该工件宽度尺寸标注在内测，则应以凸模为基准，先计算凸模尺寸。考虑到模具磨损和回弹等因素的影响，凸模宽度尺寸应为凹模尺寸bd按凸模配制，保证单边间隙c，则式中 b 弯曲件基本尺寸(mm)；弯曲件制造公差；，凸模制造公差。c单边间隙，一般取1.1t 。4 级进模零部件设计该工件生产批量大，采用镶拼结构当凹模损坏时更换较方便。镶块与凹模板采用h7/n6配合，模具凸模尺寸较小与固定板采用铆接4.1 凸模结构尺寸设计凸模长度=18+10+12+3=43mm其中,hl凸模固定板厚度(mm)；h2卸料板垫板厚度(mm)；h3卸料板厚度(mm)；h4凸模进入凹模深度(mm)。由于凸模截面较小所以与卸料板局部导向以h7/h6配合凸模压应力校核： 式中，dmin凸模最小直径(mm)；t材料厚度(mm)；抗剪抗剪强度(350mpa)；凸模材料的许用应力(1800mpa)。因为，dmin =4.15mm大于d=0.78mm，故设计完全满足要求。 冲孔凸模1 冲缺凸模 侧刃凸模 切断凸模 冲孔凸模2 弯曲凸模4.2 冲孔凸模结构尺寸设计根据排样图来设计每一个工位下模板的设计，主要有冲孔、落料、弯曲等工序，初选12512525来做下模板，由于这是一个弯曲件，肯定存在下面板的一个高低平面，在模具在工作过程中肯定有一个磨损的结果，所以需要磨刃口。综合考虑，最终选择做一个镶块，下模板结构如下图： 俯视图镶块是镶在下模板上的，可以取下，便于下模板磨刃口，其结构入下图：凹模镶块4.3 导料装置的设计导料板是为了将条料导入压力机，同时可以进行初步定位，承料板是承住条料，是条料水平放置，他们结构如下：导料板 承料板4.4 导向装置的设计为了提高模具经精度、减少压力机对模具的精度的不良影响，提高冲件精度和模具寿命，所以设置了一个小导住。 小导套1 小导套24.5 定距机构设计级进模冲压要经过多个工位逐步完成，工序件必须在各工位准确的定位。本级进模采用自动送料装置与导正销联合定距。导正销工作直径与冲导正孔凸模材料相同，导正销工作直径d和冲导正孔的凸模直径d按ti6级精度制造。定距装置和导正销如下所示：4.6 卸料装置该工件卸料采用弹压式卸料装置，卸料板还可以起到压料的作用。结构如下： 卸料块机构如下图： 卸料块4.7 非标准件序号名称尺寸材料数量13上垫板1251251045114凸模固定板1251251845115卸料板垫板1251251045117卸料板125125154514.7.1 卸料板卸料板除了卸料的作用外同时在冲裁时还起到压料的作用，上面主要有与凸模配合的孔还有安装导正销的孔、小导套的孔，卸料螺钉连接螺纹孔、卸料垫板和卸料板连接螺纹孔，浮顶销让位孔和零件弯曲部位让位孔。调质处理：hrc2025。 4.7.2 卸料板垫板卸料板垫板可以防止弹簧对卸料板的磨损，且可以防止小导套上滑。上面主要有凸模让位孔、安装小导套的孔、以及与卸料板固定的螺钉孔、安装卸料螺钉的孔。热处理：hrc5052。4.7.3 凸模固定板凸模固定板起固定凸模的作用，上面除了与凸模配合的孔外，还有固定小导柱的孔、销孔、安装弹簧的孔、安装卸料螺钉的孔以及与上模座固定的螺钉孔。调质处理：hrc2025。2.7.4 上垫板上垫板有防止模座损坏的作用，上面有安装卸料螺钉的孔、弹簧的孔、凸模固定板与上模座连接螺钉的孔以及销孔。上垫板热处理：hrc5052。4.8 标准件的选取4.8.1 内六角螺钉(gb70-76)模柄与上模座连接用螺钉：数量：1 规格：m610上模座和凸模固定板连接用螺钉：数量：4 规格：m850卸料用螺钉：数量：2 规格：m855卸料板和卸料板垫板连接用螺钉：数量：4 规格：m415凹模板和下模座连接用螺钉：数量：6 规格：m855镶块和下模座连接用螺钉：数量：4 规格：m6304.8.2 圆柱销 (gb119-76)上模座与凸模固定板用圆柱销数量：2 规格：850下模座与凹模固定板用圆柱销数量：4 规格：850导料板与凹模板用圆柱销数量：4 规格：4124.8.3 模座根据凹模块和凸模固定板的尺寸选取滚动导向钢板模座四导柱上模座： 12512535 jb/t 7186.4 材料，ht200四导柱下模座： 12512550 jb/t 7187.4 材料，ht2004.8.4 与模座配套零件4.8.4.1 导柱、导套导柱、导套材料为20钢，热处理并且做渗碳处理。数量：4 导柱，选取22150导柱 gb/t 2816.1-2008数量：4 导套，选取228233型导套 gb/t 2816.1-20084.10.4.3 弹簧数量：2 规格：th16830 j b/t 7187.64.8.4.5 螺钉数量：12 规格：m616 gb/t 704.8.4.6模柄数量：1 规格：3078 gb 2862.3-815.模具总装图模具的闭合高度应为上模座、下模座、凸模固定板、凹模板、卸料板、垫板等等厚度总和。即h=45+25+1+17+10+18+10=161mm前面所选压力机最大闭合高度为220mm，最小闭合高度为160mm。模具闭合高度满足hmaxhhmin,故认为是合适的。故也可同时证实前面所选压力机是合适的。经分析级进模的总装图如下所示：主视图：1下模座，2凹模板，3卸料板，4导正销，5切断凸模，6导柱，7导套，8上模座，9销钉，10内六角螺钉，11弹簧，12模柄，13销钉，14冲缺凸模，15冲孔凸模1，16上垫板，17导套，18凸模固定板，19内六角螺钉，20导料板，21六角螺钉，22承料板，23导柱左视图：24卸料块，25内六角螺钉， 26卸料螺钉，27侧刃凸模，28冲孔凸模2，29弯曲凹模，30小导柱，31卸料板垫板，32小导套1，33小导套2，34凹模镶块，35内六角螺钉，36销钉，37内六角螺钉俯视图 6.模具的装配及调试6.1模具的装配模具组件的主要技术要求是要确保它的冲头和冲模的间隙均匀。进模的模具中，模具是模块化的，并且可以安装在模具镶件，并作为一个参考分量组件的其他部分，最后的组装，然后组装。的具体的组装步骤是：（1）模具组件安装导柱导套的配合间隙均匀，上下模座导套，t形板和导针分别进入上下模具基地，并注意后没有相对滑动涩而卡死的现象时， ，以及与上模座的上表面上的t形板保持垂直。（2）模头组件应该是固定在装载板，电路小片的上表面，在抛光表面上的研磨机，使锋利的边缘，而其下侧也应进行研磨后的凹模插入到凹模板。（3）模头组件首先安装槽安装较低的模具温度范围为模板，用定位销定位，螺丝并拧紧。（4）冲头组件的投影，在这之后的台阶凸模固定板模压成平面磨削表面和固定模板的凸表面