立交桥及延伸工程 跨铁段悬浇梁专项施工方案.doc

*市*路立交桥及延伸工程跨铁段悬浇梁专项施工方案中铁*局集团有限公司2011年5月目 录一工程概况- 1 -二.编制说明- 1 -2.1编制依据- 1 -2.2编制范围- 2 -三、施工计划- 2 -3.1施工进度计划- 2 -3.2施工劳动力投入计划- 4 -3.3 施工材料计划- 5 -3.4施工机械设备计划- 5 -四施工工艺技术- 6 -4.1钻孔桩施工- 6 -4.2承台施工- 8 -4.3桥墩及盖梁施工- 10 -4.4 0#块施工- 11 -4.5 挂篮悬臂施工- 34 -4.6边跨直线段施工- 43 -4.7合龙段及体系转换- 44 -五.质量保证措施- 47 -5.1组织措施- 47 -5.2技术措施- 47 -5.3施工方案保证措施- 48 -六.安全保证措施- 49 -6.1工程管理及人员保证措施- 49 -6.2 技术保证措施- 51 -6.3施工用电及机械使用保证措施- 52 -6.4现场管理安全保证措施- 52 -6.5 铁路行车线施工安全措施- 54 -6.6 施工中采取的必要防护措施- 55 -6.6吊装作业安全措施- 56 -6.7其他安全措施- 57 -七.环境保证措施- 58 -7.1临时工程环保措施- 59 -7.2施工中的环保措施- 60 -7.3竣工环保恢复措施- 61 -八.附图及附表- 62 -附图一63附图二64附图三65*市*路立交桥及延伸工程跨铁段悬浇梁专项施工方案一工程概况*路立交桥及延伸工程立交桥工程全桥长2140m，其中主16#墩20#墩（38m+60m+60m+38m）为一联跨越既有哈大铁路、新建哈大客专的四跨悬浇连续梁。设计道路在k0+627.288处与既有沈大铁路交叉（铁路里程k16+946），交叉角为87；在k0+686.56处与在建铁路交叉，在建铁路共计6条，分别为丹大铁路上下行、哈大客专上下行、沈大铁路上下行。交叉哈大客专里程k17+000，交叉角度为72。本段位于直线上，为预应力混凝土连续箱梁结构。桥梁形式为横向双幅，单幅宽度18.84m，桥梁全宽为37.68m。梁横截面为单箱多室直腹梁式，中支点处梁高3.74m，边支点及跨中附近梁高1.8m。二.编制说明2.1编制依据（1）*铁道勘察设计院有限公司、*市政设计研究院有限责任公司施工图设计（设计编号09s134）；（2）*铁道勘察设计院有限公司可行性研究 跨铁路部分（a版）（3）*铁路局概预算审查所 概算【2011】39号“关于*市*路立交桥及延伸工程跨越沈大线k16+946新建立交桥工程设计审查意见的函”（4）哈大铁路客运专线有限责任公司 哈大客专工程函【2011】89号“关于请求批准公路上跨哈大铁路客运专线新建立交桥的函”（5）铁道部工程设计鉴定中心文件 鉴综【2011】96号“关于新建哈尔滨至*铁路客运专线公路上跨立交桥的复函”。（6）哈大铁路客运专线有限责任公司 哈大客专工程函【2011】120号“关于同意*市甘井子区*路跨越哈大客专修建立交桥的函”（7）*铁路局，沈铁计函【2011】256号文件“关于报送辽宁省公路建设与客运专线交叉方案的函”。（8）中铁*局技术管理办法2.2编制范围*市*路立交桥及延伸工程立交桥工程16#墩20#墩（38m+60m+60m+38m）m的连续梁悬浇施工。其中主18#-19#跨新建哈大客专，跨度为60m。三、施工计划3.1施工进度计划3.1.1总体工期计划根据现场情况及施工组织能力本工程计划工期为2011年5月15日开工，2011年12月22日竣工，总计207日历天。*路立交桥及其延伸工程16#墩20#墩（38m+60m+60m+38m）的连续梁悬浇施工：(1)施工准备： 2011年4月15日-2011年5月14日(2)钻孔桩施工： 2011年5月15日-2011年8月31日(3)承台： 2011年7月20日-2011年9月5日(4)墩身施工： 2011年8月1日-2011年9月10日(5)盖梁施工： 2011年8月5日-2011年9月18日(6) 挂篮悬浇施工：2011年8月11日-2011年12月22日3.1.2 进度计划主要作业内容（1）2011年4月15日-2011年5月14日：前期施工准备、测量放样、现场排迁、人员进场、设备进场、施工方案确定、交通疏解、施工现场布置等。（2）2011年5月15日-2011年8月31日：铁路段桩基共计36根，平均每根长约25米。主18、19断面各设置2台每根桩基计划7天/根（该部分受地下管线及新建哈大客专中桥施工影响较大，对工期造成较大制约）。（3）2011年7月20日-2011年9月5日：承台施工进行检桩，凿桩头，挖承台基坑，钢筋绑扎，模板安装，混凝土浇筑。每个承台施工周期5天。（4）2011年8月1日-2011年9月10日：主线16-主线20号墩柱共计16个。共配备3个作业面同时作业，配备3套模板（边墩2套、中墩1套），每个桥墩施工周期5天。（5）2011年8月5日-2011年9月18日：主线16-主线19号盖梁施工。共配备2个作业面同时作业，配备2套模板，计划每个施工队每8天完成1个盖梁、钢筋绑扎、模板拼装、浇注混凝土（加早强剂）、支座及垫石安装。（6）2011年9月19日-2011年10月8日：主线18-主线19号0#块，共配备4个作业面同时作业，配备4套0#块模板。（含0#块支架搭设、模板拼装、钢筋绑扎、浇注混凝土、预应力张拉），计划工期20天。（7）2011年10月8日-2011年10月22日：主线18-主线19号挂篮吊装，安装就位10天。共配备4套挂篮。配备2台汽车吊进行配合吊装、安装作业。挂篮预压5天，总共需要15天。（8）2011年10月23日-2011年12月22日：主线18-主线19号挂1#-7#块施工。按平均每7天施工1块，需49天，合拢段7天，挂篮拆除4天，共计60天。悬臂段施工内容如下图：悬臂施工箱梁周期表(一个节段)序号工作内容时间（d）序号工作内容时间（d）1挂篮前移就位0.5d4浇筑箱梁混凝土0.5d2绑扎底、腹板钢筋、安装波纹管1.5d5混凝土养护3d3内模安装1d6预应力张拉、压浆0.5d合计7d /段支架法现浇边跨合拢段箱梁周期表(一个节段)序号施工工序施工时间（d）备 注1基地处理、支架搭设就位与预压15d不占用桥梁工期2底、外侧模调整、准确就位1d3安放支座，绑扎底、腹板钢筋1d4安装内模并调整1d5绑扎顶板钢筋1d6浇筑混凝土1d7养 生8d8预应力筋张拉与压浆1d9脱外模，拆支架1d合 计30d3.2施工劳动力投入计划序号专业工种名称人数备注1钢筋工902混凝土工603模板工504张拉工305其他工种603.3 施工材料计划墩号墩高(m)桥墩形式直线段模板长度模板数量16-112.53.5*2.5矩形桥墩12.5利用主1816-212.53.5*2.0矩形桥墩12.5利用主1816-312.53.5*2.5矩形桥墩12.5利用主1817-1133.5*2.5矩形桥墩13利用主1817-2133.5*2.0矩形桥墩13利用主1817-3133.5*2.5矩形桥墩13利用主1818-1143.5*2.5矩形桥墩14118-2143.5*2.0矩形桥墩14118-3143.5*2.5矩形桥墩14119-1143.5*2.5矩形桥墩14利用主1819-2143.5*2.0矩形桥墩14利用主1819-3143.5*2.5矩形桥墩14利用主1820-1142.0（3.0*2.0）圆墩9.5120-2142.0（3.0*2.0）圆墩9.51m0142.2*1.8（4.0*1.8）圆端墩9.51n0142.2*1.8（4.0*1.8）圆端墩9.513.4施工机械设备计划序号设 备 名 称单位型 号数量1装载机台zl5032汽车式起重机台qy-2523塔式起重机台tq-6324挂蓝套三角形85柴油发电机组台120kw16液压油泵zb4-50087钢筋弯曲机台gjb7-40b28钢筋切断机台gq40-d29钢筋对焊机台un1-100210交流弧焊机台bx3-500411交流弧焊机台bx3-400412预应力张拉设备台400t/80t/27t4/2/213真空泵台120m3/h114压浆泵台ub-31四施工工艺技术4.1钻孔桩施工工艺流程图备 料制作及安装护筒搭架子钻 孔钢筋笼制作及吊装就位灌注水下混凝土对工艺的描述4.1.1 进行备料并作好原材料实验。4.1.2 制作护筒：护筒用钢板制成，护筒内径要大于钻头的最大直径。4.1.3 搭设架子4.1.4 开始钻孔4.1.4.1 钻孔前应将护筒用埋设或压入方法安设在桩位上，其顶面中心与设计桩位偏差不得超过5cm。护筒倾斜1%。埋入护筒，底部和周围的一定范围内应夯填粘土，防止漏水。压入护筒，底部沉入土中深度视河床土质而定。粘性土1m，砂类土2m，水中河床下0.5m。4.1.4.2 钻孔桩采用冲击法，为防止冲击振动使邻孔壁坍塌或影响邻孔已灌注混凝土应待邻孔混凝土灌注完成强度（2.5mpa）后，方可开钻。4.1.4.3 在粘性土钻孔，如土质良好不易发生塌孔时，可抬高孔内水位，防止塌壁。泥浆的比重一般为1.11.3。对坚硬大漂石、卵石夹粗砂等1.41.6，泥浆制作详见施工技术手册。4.1.4.4 发生塌孔时，应仔细查明原因和位置，然后进行处理，塌孔不严重的，可加大泥浆比重继续钻孔，严重的回填重钻。4.1.4.5 弯孔不严重时，可重新调正钻机或卡杆孔继续钻进。发生严重弯孔、梅花孔、探头石时，则应回填进行修孔，必要时应反复几次修孔。冲击法修孔，应回填硬质带棱角的石块，并应多填0.5米高。4.1.4.6 钻孔检查和清底钻孔达到设计深度后，应核实地质情况。其孔径、孔深及桩底沉渣厚度的允许偏差应符合公路桥涵工程质量检验评定标准规定。4.1.5钢筋笼制作及吊装就位4.1.5.1 钢筋笼可按整体或分段制作，制作应顺直，并应考虑不妨碍混凝土导管和吸泥管的顺利升降。4.1.5.2吊装钢筋笼应对准孔位轻放，不得硬放以防碰撞引起塌孔。钢筋笼入孔后，应牢固定位，防止在灌注水下混凝土时发生位移或被水下混凝土顶托上升。4.1.5.3为保证钢筋的设计保护层厚度，在主筋上每隔一定距离（一般2米左右）在同一横截面上对称设置钢筋“耳环”或混凝土垫块，也可用能抽出的导向钢筋或钢筋等方法。4.1.6 灌注水下混凝土灌注水下混凝土用导管，使用前应试拼检查达到不漏水，不弯折和内壁光滑圆顺，接头法兰盘不牵挂钢筋骨架。导管直径一般采用2030cm。管外应自下而上标尺寸，以测量插入混凝土的深度。4.2承台施工承台工艺流程：1 钢筋绑扎工艺流程：核对钢筋半成品钢筋绑扎预埋件安装绑好砂浆垫块2 模板安装工艺流程确定组装板方案组装钢模板模板预检3 混凝土浇筑工艺流程养护振捣搅拌混凝土浇筑4 承台施工防护措施承台施工防护措施：由于*路立交桥跨铁路段邻近既有沈大线路基边坡、新建哈大客专中桥，17#、18#承台位置距既有沈大线铁路路基最小距离22米，正好位于路基坡脚处。18#、19#承台位置距哈大客专中桥框构基础最小距离5.24米，同时施工中该路段为*市南关岭路，是南关岭进出市内的唯一通道，承担着南关岭地区交通疏解任务，施工期间无法对该路段完全封闭，须预留不少于6.2m道路（单向单车道+人行道），为此在进行跨铁路段桥梁施工期间须对既有铁路路基、哈大客专中桥基础及预留车道两侧基坑进行有效防护，主要采取措施如下：在新建承台轮廓线外施工钻孔桩，桩径（直径）按0.8m考虑，桩基边缘距新建承台边缘分别为0.1m或0.35m，桩长按12m考虑（如施工期间遇溶洞，则继续开挖直至穿过溶洞1m以上），施工工艺及方法参考钻孔桩施工工艺进行。钻孔桩施工完毕后，开挖桩基冠梁基础，开挖深度1m，凿除桩头，绑扎冠梁基础钢筋，浇注c30砼冠梁基础。带冠梁基础强度达到85%以上后，直壁开挖承台基础，进行新建桥下部工程施工，如钻孔桩基础及冠梁施工时遇地下管线及0#块临时支墩时，可适当予以避让，但须保证装桩桩间净距不得大于0.2m。如下图： 边墩承台 中墩承台4.3桥墩及盖梁施工桥墩施工采用定型模板，模板加固利用32拉栓。桥墩距离新建铁路中心线为10.64m.因此不影响哈大线正常运营。桥墩模板加工4.4 0#块施工特大桥连续梁设计采用悬臂灌筑法施工，其施工工艺为首先将中间各墩与梁体临时锁定，形成临时t构。0#段采用临时支墩支架现浇，边跨及边跨合拢采用支架现浇，悬臂段采用挂篮对称悬灌，中拢口段采用挂篮现浇。 工艺流程图见图1： 支架或托架的搭设、预压调整设置临时支墩及支座临时锁定 墩顶现浇0#段施工模板拆除、锁定临时支座挂篮拼装挂篮静载试验循环施工17#段悬灌节段边跨合拢现浇施工拆除t构临时支座、锁定永久支座中跨合拢挂篮悬吊施工体系转换完成边跨支架搭设及预压边跨现浇段施工 0#块施工采用临时墩，在墩顶上搭钢架形成0#段混凝土浇筑的支撑体系。 平整场地地基处理 施工流程图见图2： 墩顶预埋件检查支架搭设支架安装支架的预压安装底膜立侧模 中线及高程测量 绑扎底板及腹板钢筋 预应力管道安装 超平 立内侧模 立端头模板立顶模 绑扎顶板钢筋 预应力管道安装 绑扎顶板钢筋检查验收砼浇筑 拆模、养生 张拉设备检查 穿束张拉 试件检查 压浆凿毛清洗 4.4.1 0#块支架施工主17、18、19号墩为连续梁的悬臂浇筑主墩。墩顶0号块梁段采用支架浇筑，0号梁段长度9.5m，墩顶处梁高3.74m，悬出墩外3.0m，其中距哈大客专中桥线路最近处为19-3#墩处，0#块边缘距新建线路中心距离最小为4.78米，满足铁路不小于2.44米要求。支架采用落地钢管支架，支撑柱为4根600mm，壁厚12mm钢管，材质为q345，纵梁为2i45a工字钢，横向分配梁为单侧加强弦杆的贝雷梁5片，具体布置如图1所示。图1 施工支架布置示意图3.1.1、荷载计算1、梁体自重荷载0#块悬出墩外长度为3.0m，混凝土体积为79.14 m3，则混凝土（沿梁长方向）的自重为：2、贝雷梁、模板等施工荷载荷载系数按梁自重的0.35倍计算: 3、施工总荷载（荷载系数k=1.2）3.1.2、支架检算1、纵梁检算纵梁为4i36a工字钢，靠近墩身侧通过墩顶埋牛腿与墩身连接，其受力模型如图2所示。4i28a截面特性为：最大弯矩：最大弯曲应力：最大剪力：最大剪应力：最大挠度： 2、横向分配梁检算横向分配梁为5片贝雷桁架，其受力模型如图3所示，为保证贝雷梁受力，对下弦杆进行加强。其特性为：贝雷梁布置间距为0.45m，最大计算跨度为0.5m，计算求得：最大弯矩：最大剪力：最大挠度：3、支撑主柱检算支撑立柱钢管为500，壁厚为10mm，支撑高度为18.92m。其截面特性为：容许承载力：每根钢管柱所受轴力为：长细比：查表：最大压应力：4、牛腿检算柱顶牛腿为30040010mm钢板，下焊30040010mm肋板组成，焊缝宽度为10mm，双面满焊。墩顶牛腿同柱顶牛腿，通过预埋钢板与墩身连接。每肢牛腿受力：则焊缝最大剪应力：6.1.3钢筋及预应力管道钢筋、预应力筋及波纹管在钢筋加工场制成半成品，现场绑扎成型。其施工顺序如下：绑扎底板钢筋绑扎腹板及隔墙钢筋安装竖向预应力管道和预应力筋安装腹板内纵向波纹管安装内模后绑扎顶板钢筋，安装顶板预应力管道。质量要求：钢筋绑扎完后，要对绑扎、焊接、尺寸进行自检，发现问题及时处理，使质量满足规范要求。表1 加工钢筋的允许偏差项次允许偏差（mm）1受力钢筋顺长度方向加工的全长+5、-102弯起钢筋各部分尺寸+203箍筋、螺旋筋各部分尺寸+5表2 焊接钢筋网和焊接骨架的允许偏差项目次项目允许偏差（mm）1网的长、宽+102网眼的尺寸+103骨架的宽、高+54骨架的长+105箍筋间距点焊+10，绑扎+20表3 钢筋位置允许偏差项次项目允许偏差（mm）1同排以上受力钢筋的钢筋排距+52同一排受力钢筋的钢筋间距+103钢筋弯起点位置+204箍筋、横向钢筋间距+205焊接预埋件水平高差中心线位置+356保护层厚度+3按设计图纸中预应力筋坐标准确定位波纹管，定位筋按直线1米，曲线0.5米固定，防止浇筑混凝土时发生位移。波纹管连接采用大一号型波纹管，两端用胶带封裹，同时在施工中注意保护波纹管，防止电焊灼伤管壁。在浇筑混凝土时需在波纹管内穿入衬管，待混凝土初凝时缓慢拔出，并用通孔器反复通孔，保证孔道畅通。竖向预应力钢筋采用铁皮管成型，在浇砼前固定在钢筋骨架内。6.1.4砼施工砼由拌和站集中拌和，采用砼罐车水平运输，垂直运输采用砼输送泵。砼按自低向高、先底板、再腹板及顶板的顺序浇灌砼，中间不留施工缝。0#块的梁体较高及其钢筋和预应力管道密集，给砼入模带来较大的困难，因此在砼浇筑时拟采取在顶板预留两个空洞、腹板与横隔梁交接处预留四个空洞方孔多点浇筑的方法。浇筑时采用分层浇筑，分层厚度不大于30cm。砼振捣使用高频插入式振捣器。振捣人员施工时划分范围，分工负责，掌握快插慢拔等振捣要领，杜绝漏振及过振等现象，振捣时振捣器不得直接接触波纹管。在浇筑砼结束后，派专人用及时清理管道，且保证每一管道都要畅通，以免影响下道工序。混凝土的养护采用覆盖土工布洒水养护的方法。6.1.5穿预应力钢绞线梁内纵桥方向预应力筋束采用后穿束法，但对于单端张拉的预应力筋束，采用先穿束法。后穿束法施工时一般采用人工穿入预应力钢绞线束，穿束时，先用空压机吹风的方法清理孔道内的污物和积水。当钢绞线束很长时，采用特制的牵头用卷扬机牵引穿束。6.1.6张拉（1）张拉要求张拉千斤顶的标定：请有资格的计量检测部门校正标定。使用时的校验期限视千斤顶工作情况确定，使用超过1个月或达到200次以及在千斤顶使用过程中出现不正常现象时，需重新校验标定。砼强度检验：通过同体混凝土试块强度试验，来保证箱梁砼强度达到张拉设计强度后施加预应力。张拉力的控制：按设计要求，计算出不同钢绞线束的张拉力和竖向预应力粗钢筋的张拉力。张拉力的校核(双控)：规范要求，用应力指标控制张拉时，应以伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值之差应控制在6%以内，否则查明原因采取相应措施处理后才能继续张拉。（2）纵向预应力筋张拉预应力筋的张拉：预应力钢束张拉要严格按设计张拉顺序、张拉控制应力及工艺进行，并认真作好张拉记录。张拉方式与程序：纵向预应力钢绞线束两端同时张拉，对称进行。张拉程序为00.1k0.2k 1.02k (持荷2min锚固)。张拉过程中每束钢绞线的断丝、滑丝数不得超过1丝，同一断面的断丝率不得超过1%。张拉安全注意事项：任何情况下作业人员不得站在预应力筋的两端，操作千斤顶和测量伸长值人员在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程，油泵工作人员在张拉时严禁擅离职守；张拉时应做到孔道、锚环、千斤顶三心对中；工具夹片要保持润滑，利于退锚。钢束张拉完毕，严禁碰撞锚具和钢绞线，钢绞线剩余长度采取砂轮切割机切断，并及时封锚。纵向预应力理论伸长值l（cm）的计算： l = + 式中：k预应力钢绞线工作应力； l预应力计算钢绞线长度（cm）； lg计算工作长度； eg预应力钢绞线弹性模量（mpa），按试验测定结果取值； x从张拉端至计算截面曲线孔道长度； 从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和； k孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，k取0.0015； 预应力钢绞线与孔道壁的摩擦系数，取0.25。（3）竖向预应力筋张拉竖向预应力钢筋的制作和张拉：为确保结构受力符合设计要求，必须严格控制竖向预应力张拉施工质量。竖向粗钢筋在浇砼时预埋在梁体内，用铁皮管使其与砼隔离。预埋时应注意：严格控制钢筋顶面标高，以免给桥面铺装造成困难。高强度钢筋严禁电焊。竖向预应力钢筋在砼强度达到设计强度后进行，逐根张拉锚固张拉沿中心线两侧对称进行。（4）张拉顺序： 总体张拉顺序严格按照图纸进行。每箱梁块段则按：先纵向再横向、后竖向。另外纵向束则按照先内后外的原则顺序进行。（5）设置人洞： 为了箱梁齿板张拉方便，在箱梁顶板预留适量的人洞。人洞分别设在预留段箱梁顶板上，具体位置与数量另行决定。6.1.7孔道压浆和封锚预应力孔道采用真空压浆工艺，其工艺如下：关闭压浆端密封盖压浆球阀，出浆端球阀已打开，真空泵开启，并把管道真空度抽至-0.08mpa-0.1mpa以上，打开压浆端球阀开始压浆。维持真空泵开启至出浆端球阀透明喉管吸进水泥浆，关闭球阀（同时关闭真空泵），让水泥浆流进废浆桶，开启出浆端密封盖上的出气孔。待水泥浆流出顺畅时关闭出气孔，持压0.50.6 mpa lmin，关闭压浆端进浆球阀，一个压浆流程完成。4.4.2临时固结施工方案主17、18、19#墩为连续梁的悬臂浇筑主墩。墩顶o号块梁段支架浇筑长度9.5m，其余悬臂浇筑，每个单臂悬浇7个节段箱梁。各悬臂浇筑梁段几何物理指标如下表：箱梁节段几何物理指标表梁段号012345678节段特性o块悬浇段悬浇段悬浇段悬浇段悬浇段悬浇段悬浇段合拢段长度(m)9.53.253.53.53.53.53.53.52.0重量（t）1286 231 222 219215206183187 102由于墩梁是铰接支座，为抵抗悬臂浇筑施工中的不平衡倾覆弯矩，需要对悬浇箱梁进行临时刚性固结。4.4.2.1、箱梁悬臂浇筑临时固结荷载本桥箱梁最大悬臂长度29m。施工单位造成t构倾覆的最不利因素是挂篮和最大悬臂节段坠落。t构临时固结按此最不利荷载设计。视永久支座不受力，按此最不利因素计算得出各中墩临时固结应能承受中支点处最大不平衡弯矩m79200knm和相应竖向反力n40680kn。其中挂篮自重参照公路工程施工技术规范“挂篮质量与梁段混凝土的质量比值宜控制在0.30.5之间”的规定，按最大节段50重计入倾覆弯矩。按此不平衡荷载设计t构临时固结，能够满足施工单位的最大风险因素，同时也满足施工中最大不平衡荷载20吨的要求。4.4.2.2悬臂t构临时固结结构根据本工程墩梁设计结构特点，主16主19墩采用三根柱盖梁构造，墩柱截面较小，墩身不具备完全承担t构倾覆抗弯能力。考虑墩身抗弯安全，综合墩梁结构特点，施工固结方案采用体内与体外（相对墩身而言）相结合的临时固结结构形式。体内固结结构：在盖梁上对应箱梁腹板位置设置q235钢管600、壁厚10mm的c40钢管混凝土支撑墩。每个o块合计布置8根支撑墩。体内支撑墩布置位置如图1所示。体外固结结构采用钢管支撑柱。根据墩梁结构相对尺寸位置，支撑柱支撑柱下端置于承台上，上端置于箱梁腹板处，每个o块合计布置4根支撑柱。支撑柱布置结构如图2所示。体外临时固结支撑柱按支撑锚固能力设置，采用直径500、壁厚10mm的q235钢管支撑柱。4.4.2.3悬臂t构临时固结结构承载能力验算1、支撑墩和支撑柱的最大倾覆荷载根据悬臂t构体内固结图1和体外固结支撑布置图图2所示尺寸，绘制出体内钢管支撑墩和体外钢管支撑柱结构受力分析示意图图31和图32。体内支撑墩：8根q235钢管600、壁厚10mm的c40钢管混凝土支撑墩，c40混凝土弹性模量e3.25104mpa，横截面积a2826cm2,含钢截面积as188cm2,管支撑高度h=76cm。钢管混凝土墩含钢率0.07。c40钢管混凝土弹性模量esh=3.82104mpa。体外支撑柱：4根直径500、壁厚10mm的q235钢管支撑柱，横截面积a155cm2，最大墩高h=2080cm，扣除防撞墩以外自由支撑长度h=2000cm。q235钢管弹性模量e2.1105mpa。假设体外钢管支撑力为ra和rb、体内钢管混凝土支撑墩支撑力为r1和r2，并以向上方向为受压支撑力。根据体内固结支撑墩和体外固结支撑柱结构布置及受力简图图31和图32所示，解析体内支撑墩和体外钢管支撑力得到计算方程式为：可求得： 由结构变形协调、并简化后得到： 根据悬臂t构最大倾覆荷载竖向反力n40680kn和最大倾覆弯矩m79200knm，求解数学方程式得到：体内钢管混凝土支撑墩支撑力：；体外ab钢管支撑柱支撑力：；上述计算结果说明：当发生最大倾覆荷载工况时，支撑柱rb和支撑墩r2为受压力，支撑柱ra和支撑墩r1为受拉力。其中最大承压力为r244512kn，最大承拉力为r14978kn。考虑墩身抗弯曲倾覆能力薄弱，r1和r2支墩只按承压设计，体外钢管支撑柱考虑倾覆锚固能力，上下设置高强精轧螺纹钢锚固栓。2、 验算支撑强度、体内钢管混凝土支墩8根q235钢管600、壁厚10mm的c40钢管混凝土支撑墩，混凝土抗压允许值fc=19.5mpa，每根横截面积a2826cm2,钢管横截面积as188cm2，含钢量0.07，支撑高度h=76cm。长细比5，折减系数1。提高系数k11.51。得12269kn，大于最大荷载r1411128kn。体内钢管混凝土支撑墩满足要求。最大承拉力r14978kn。不予考虑，在体外支撑柱上增加锚固力。、体外钢管支撑柱体外临时支撑柱，采用直径500mm、壁厚10mmq235钢管支撑柱。钢管横截面积a157cm2，惯性矩i46220cm4，回转半径r=17.3cm，最大墩高h=2080cm，扣除防撞墩以外支撑长度h=2000cm，在盖梁下边缘与墩身增加一个横向刚性约束，最大自由长度h=1400cm。长细比81，折减系数0.68。体外ab钢管支撑柱支撑力：；ab钢管支撑柱每根最大承压荷载p646kn。直径500mm、壁厚10mmq235钢管允许承压力p2196kn，大于大承压荷载p646kn，满足要求。3、 验算体外支撑柱上下端锚固能力ab钢管支撑柱抗锚能力每根计算最大拉力，加上分担墩顶支撑墩的拉力fra2r11.53.55/2=1124kn。直径500mm、壁厚10mmq235钢管及其上下端（上6、下4）32mm精轧螺纹抗拉力均大于f1124kn。满足要求，检算略。4、 体外支撑柱抗倾覆精轧螺纹锚固长度计算每根最大分担锚固力f281kn。带螺帽锚固，锚固长度不少于50cm。支撑柱钢管上下端法兰盘采用20mm厚q235钢板、10mm厚加劲肋，焊缝高度不小于20mm。4.4.2.4、其他1、本设计按永久支座不参与工作考虑，忽略其受力荷载。2、本方案考虑了挂篮坠落的最大荷载，大大简化了计算程序。3、对于采用体外固结的墩顶处理方式，本方案采用砖砌砂浆胎膜，以增加t构滑移的阻力，提高箱梁的稳定性。4、永久支座在出厂时上下坐板间安装了临时连接拉板，在现场安装前必须保持完好。若发现损坏应加固后再安装。这个临时锁定拉板需在全部t构合拢后再拆除，不得提前拆除。5、本方案能够满足单端不对称悬浇的最大节段重量。为控制t构均匀沉降和施工安全，不平衡荷载不应超过20吨（一罐车8立方混凝土）。6、体外钢管支撑柱的接长要求顺直、上下同心、搭接或者拼接板厚度焊缝高度均要满足钢管截面强度要求；上下端法兰盘焊接要保证焊缝厚度和质量。7、体外钢管支撑柱上下精轧螺纹锚栓，要安装牢固、位置准确、锚固有效。8、本方案按照最高墩身设计计算的。9、为保护t构体外固结支撑柱的安全，对支撑柱进行防撞保护，处理方法是用混凝土浇筑防撞挡块，挡块高出路面1.5m，并把支撑柱包裹起来。10、体外支撑柱，利用o块支架横梁与墩身刚性连接，起到约束支撑柱的位移、提高承载能力和稳定性的作用。4.4.2.5、施工补充详图1、支撑柱上座板节点图见图4。2、支撑柱下座板节点图见图4。安装周边4孔锚杆。3、横支撑约束布置图略。在o块模板支架上加固。4.4.3支座安装连续梁采用盆式橡胶支座。盆式橡胶支座是利用底钢盆对橡胶块的三向约束来获得较大的承载力；利用中间钢板上的四氟板与顶板上不锈钢板的低摩擦系数，获得较大的水平位移；利用钢盆中三向受力的弹性橡胶块的压缩转动，获得较大转角的一种支座。在安装支座前凿毛垫石，铺2cm厚干硬性砂浆，砂浆浇筑标高较设计标高略高3mm，然后安装支座就位，用锤振击，使之符合设计标高，高程偏差不得大于1mm；水平位置偏差不得大于2mm。由于盆式支座在施工中不承受力，所以其高度要低于临时支座高度约2-4mm。4.4.4支架或托架的预压支架或托架搭设好后，铺设底模，进行预加载试压，以检查支架的承载能力，减小和消除支架的非弹性变形和地基不均匀沉降，从而确保混凝土梁的浇筑质量。加载材料使用砂袋、水箱、钢筋。托架还可采用千斤顶进行加载。试压的最大加载为设计荷载的1.2倍。加载时按设计要求分级进行，每级持荷时间不少于10min。加载顺序为从支座向跨中依次进行。满载后持荷时间不小于24h，分别量测各级荷载下支架的变形值。然后再逐级卸载，当支架的沉降量偏差较大时，要及时对支架进行调整。4.4.5 模板及支架的安装1）底模0#梁段底模支承在设置于托架上的三角垫架上，垫架与托架间设楔形木，以便于脱模，其具体布置详见施工设计。底模由围绕支座的组合钢模或木模、木枋组成，模面与支座表面一致，并按照设计要求调整纵坡。底模与支座的缝隙用木条、泡塑或灰膏嵌缝并帖上包装封口带以防止漏浆或接触面凸凹。2）外侧模0#梁段外侧模及下部异型段采用组合钢模板拼装，以螺栓定位，安装在上、下游侧墩身顶帽上。侧模托架采用龙扣式脚手架搭设，脚手架的刚度及稳定性应满足支撑模板的要求。3）内模及过人洞模内模采用钢木组合模板，内支撑采用拼拆式型钢架，利用丝杠辅助模板定位及脱模。4）端模及堵头板端模与堵头板是保证0#梁段端部和孔道成型要求的关键。端模架采用钢木结构，板面采用5cm厚木板外钉0.5mm镀锌铁皮，每端由角钢或木枋做斜撑并与支架联结，以保证端模准确定位。5）模板安装0#梁段模板安装顺序为：底板外侧模内模端头模堵头板。6）模板拆卸砼浇筑后，待其强度达到设计强度的75%时，按照如下顺序脱模：堵头板端头模外侧模内模过人洞模底板。4.4.6钢筋绑扎及预应力管道0#梁段内底板钢筋、顶板钢筋分别在立模后人工绑扎。腹板、横隔板非预应力筋先按设计绑扎成骨架，然后用塔吊分片吊装，于模内进行接头连接。竖向预应力筋利用铁皮预留孔道，纵向预应力筋利用波纹管道预留孔道，为保证预应力孔道位置正确，波纹管按照设计间隔及设计力索坐标用钢筋支架固定。4.4.7粱体砼浇筑 0块混凝土为大体积混凝土，为保证混凝土的质量，应严格控制混凝土的浇注温度、浇筑顺序、振捣质量。由于夏季温度较高，宜在晚18：00点至第二天10点进行0#块混凝土的浇筑。0#块混凝土浇筑前必须经监理工程师检查，检查合格后，分部、分层对称浇筑，保证两侧均衡施工。箱梁c50高性能砼浇筑顺序：先浇筑完成底板和腹板根部，设置压舱板，其次浇筑腹板，再次浇筑腹板倒角区顶板，然后浇筑顶板两侧翼缘板，最后浇筑顶板中部。每段混凝土强度达到设计强度后方可进行张拉并注浆，进行下一步施工。浇筑时，为保证结构稳定，需要对称式浇筑，即由远到近并且浇筑顺序相同，但要注意浇筑部位关于墩中心呈对角状态。用50和30mm插入式振动棒捣固, 50插入式振动棒振捣间距控制在400450mm，振捣时间为1530s，纵向浇筑时，从远端向近端浇筑，两端砼浇筑时的不均匀数量不超过2立方米。泵送砼浇筑0#梁段，其配比应满足强度和弹性模量的要求，砼初凝时间不得少于9h，坍落度控制在16-20cm。底板及腹板砼均采串桶入模分层灌筑。为防止振捣时撞击波纹管造成漏浆，浇筑前波纹管内插入橡胶管防护。0#梁段一次浇筑砼数量较大，为防止砼硬化阶段水化热积聚引起砼开裂，砼浇筑前应进行热工计算以确定入模温度，浇筑时考虑砼内埋入冷却管通水降温。在横隔板较大时，考虑是否埋设防裂钢筋网片。防止混凝土开裂。梁体砼顶面采用草袋覆盖洒水养护，内表面及侧面喷洒养护剂进行养护。浇筑时应注意砼温度的控制，其最大入模温度不得大于25。养护期间应测定砼内外温度，温差不宜大于20。4.5 挂篮悬臂施工4.5.1挂篮结构 挂篮主要由主桁架、行走及锚固系统、吊杆系统、底托系统、模板系统五大部分组成。（具体详见挂篮施工方案图及计算书） 1-主桁架2-行走及锚固系统3-吊杆系统4-底托系统5-模板系统 挂施工期间，为避免上方梁体坠落物砸伤，砸坏行人及车辆，须在挂篮左右侧各设置防护网，同时采用全包裹式防电措施，防止落物及滴水等侵入铁路限界以内。4.5.2挂篮拼装1）、安装走行轨道安装走行轨道轨枕，用吊车将第一节走行轨吊装到0#段上，然后利用梁体竖向预应力筋将走行轨道锚固好，在走行轨上安装反扣轮。桥梁处于曲线上时，走向轨道在设计时表面盖板采用间隔焊接，每两块盖板间的竖向预应力钢筋位置都留有120mm150mm的空隙，以调整挂篮的行走轨迹。2）、安装主构件在地面上先将主桁片拼装好，然后用吊车整体吊装到已经安装好的走行梁上，装好反扣轮螺栓，上好后锚，用4个不小于3t的倒链临时固定主桁片。地面上拼装中间横联，待两片主桁架安装到位后，安装中间横联，然后安装上横联。拆除临时固定倒链，安装侧吊架。用吊车吊装前上横梁，安装前上横梁与主构架的连接螺栓，安装前吊杆垫梁和两个腹板附近的前吊杆。3）、安装底模架先用吊车安装底模前横梁，将底横梁安装到前吊杆上，因需要空中作业，这个过程安装人员需要佩戴安全绳；等0#段预应力施做完成后，拆除0#段梁端影响底模架安装的支架，拆除高度不小于2m，用吊车安装底模后横梁。最后安装底蓝加强纵梁和普通纵梁，最后安装底平台两侧及前、后工作平台。4）、安装模板 外模：利用外模前、后吊杆将外模吊起，在桥下将侧模桁架连接成一整体，用吊车整体吊装，悬挂在外模滑梁上。将面板逐块安装在侧模桁架上检查调整侧模位置。再安装工作平台。内模：在桥下将内模滑梁和横梁、竖撑连接成一整体，用吊车吊起通过前吊点和内模锚杆悬吊。在桥下将内模拼成一整体，用吊车吊装将其悬挂于内模滑梁上。将内模顶板垫木和模板安装在滑梁上，调整模板。4.5.3 挂篮的行走 在每一梁段混凝土浇筑及预应力张拉完毕后，挂篮将移至下一梁段位置进行施工，直到悬臂浇筑梁段施工完毕。挂篮前行的步骤如下： 1）、当前一梁段预应力张拉、压浆完成后，进行脱模（脱开底模、侧模、和内模） 2）、挂篮后结点进行锚固转换，将上拔力转给后锚小车。3）、拆除底模后锚杆，外模梁外侧后吊杆锚固于主构架的侧面吊架，后托梁用倒链悬挂于侧面吊架。 4)、梁段浇筑完成后，移动到下一节段时，把轨道b放在已经浇筑好的梁段上，下弦杆两侧均焊有耳板。两侧各配备一根10吨倒链，倒链一端固定于预埋在已浇筑好的梁体的弧形钢筋上，一端固定固定于下弦杆的耳板上，通过倒链移动挂篮。当浇筑完本段后移到下一个节段时，要在前支点（即滑移支座处）每片桁架下面采用2个32吨千斤顶支撑，后面采用预埋在梁体的钢筋锚固，然后把轨道向前移到下一个节段合适的位置，把后锚钢筋拆除，同时千斤顶取消，行走方法同上一个梁段。 5）、由于底托部分用钢板包起来，所以在挂篮每前进一步要把相应的模板拆除。 6）、挂篮行走时，内外模滑梁在顶板预留孔处及时安装滑梁吊点扣架，保证结构稳定，挂篮移动必须均匀、平稳、同步，采取划线吊垂球或经纬仪定线的方法，随时掌握行走过程中挂篮中线和箱梁轴线的偏差，如有偏差，使用千斤顶逐渐纠正，为安全起见，挂篮尾部用钢丝绳与竖向蹬筋临时连接，随挂篮前移缓慢放松。底模、侧模、主桁系统及内模滑梁同时向前移动，直至下一浇筑位置。 7）、挂篮就位后，进行锚固转换，将上拔力由锚固小车转给主桁后锚杆。 8）、安装底模后吊杆。 9）、调整模板位置及标高。 10）、待梁段底板及腹板钢筋绑扎完毕后，将内模拖动到位，调整标高后，开始安装梁段顶板钢筋。11）、梁段混凝土浇筑及预应力张拉完毕后，进入下一个挂篮移动循环。12）、挂篮倒退行走时，利用竖向预应力钢筋锚固轨道，把倒链一端连在下弦杆耳板上，另一端连在梁体用于行走的预埋钢筋上，缓慢、均匀、同步牵引挂篮倒退行走。4.5.4 挂篮拆除 1）、挂篮内模采用散拆形式拆除。 2）、挂篮结构部分及侧模、底模待挂篮退回到0#块后拆除，拆除时需保证t构两侧力矩平衡。4.5.5 挂篮施工测量监控箱梁在悬浇施工中，由于受自重、温度、外荷载等因素影响会产生挠度，同时，混凝土自身的收缩、徐变等因素也会产生标高变化，并随着悬臂长度的加大而增加。为了使成桥后的线形达到或接近设计要求，因此必须在悬浇过程中对已浇筑或准备浇筑的梁段的各工况和承台的沉降、位移进行监控测量，并以此随时调整悬浇的立模标高。另外为确保主桥在施工期间各部位始终处于安全受力状态，需在梁体内预埋应力元件进行应力监控。总之主桥施工需进行箱梁挠度、平面线形、墩台沉降等实施监测，同时对箱梁应力监控。施工测量网的建立测量控制采用独立三角网进行控制。在各主墩0#块上分别设置三个平面控制点，同时兼作高程测量的水准点。基准测点布在桥轴线、腹板中心线与0#块横向中心线交点上。基准测点按三角高程和等导线的方法测设。对于高程的精度，用悬挂钢尺的方法，用水准仪上下测读，予以校核。校核无误后的控制点作为悬浇箱梁的高程和平面控制点。测点的布置在临时支撑设置4个沉降和水平位移观测点，在各悬浇梁段布置三个测点，测点布在离梁端前沿15cm的腹板与箱梁截面中心线上。以上测点均采用16mm钢筋埋设，长度约60cm，与结构钢筋焊接固定，并露出混凝土面2cm，外露钢筋的顶面用砂轮磨成圆形，各悬浇梁段观测点见下图。挠度观测的工况选择根据类似工程经验，挠度观测共分如下5大工况测量：a、挂篮就位后b、混凝土浇筑前c、混凝土浇筑后d、张拉完成后e、挂篮前移后正常情况下特别是4块以前一般按如下三大工况监测：a、挂篮就位后b、混凝土浇筑后c、张拉完成后其他特殊情况如箱梁节段长度与截面尺寸变化的首件、施工至1/2悬臂长度时、以及合龙前的3-4个块件，根据需要进行4个或5个工况测量。施工时可组成由业主单位、设计单位、监控单位、监理单位、施工单位等参加的监控小组，根据实际情况选择测量工况。主桥悬浇施工测量及高程控制精度如下：a、所有测点的标高测量控制精度为3mm。b、立模标高控制精度为5mm。c、单t悬浇节段浇注混凝土后，两臂挠度（标高）10mm。d、各悬浇单t完成后，相邻两悬臂端的相对竖向挠度20mm。e、箱梁全部施工完成后，梁顶向标高与对应设计标高1/5000l。挠度测量监控的原则和方法a、挠度监测首先需做到四定原则：定人、定仪器、定时、定点。项目部组织有经验的测量人成立测量监控小组专门进行测量监控，以便监控工作的顺利开