隔河岩进水口门机施工方案.doc

清江隔河岩电厂进水口门机金属结构加固及防腐工程施工组织设计及施工方案一、工程概况及编制依据（一）工程概况：1、工程名称：清江隔河岩电厂进水口门机金属结构加固及防腐工程。2、工程概述：湖北清江隔河岩水力发电厂位于清江下游湖北省长阳土家族自治县境内，下距清江河口62km，距长阳县城9km，距宜昌市公路里程约60km。隔河岩水电厂是清江梯级电厂的中间一级，枢纽工程由大坝、发电厂房和升船机三大建筑物组成。大坝为双曲重力拱坝，最大坝高151米，坝顶长6535米，坝顶高程206米，正常蓄水位为200米，总库容34亿立方米。坝顶、进水口及尾水各有一台门式起重机。隔河岩电厂进水口门机为大连起重机厂生产的1200t门式起重机，主起升最大起重量200吨，起升高度（17.553.5）米，旋转起升最大起重量40吨，起升高度（14.545.5）米。进水口门机主要担负隔河岩电厂1-4#机组检修提落检修门任务，由于户外长时间运行，工作环境较恶劣。电气室外墙壁、驾驶室顶部、门机电缆卷筒滑环室、小车室外墙壁及走道等金属结构表面油漆脱落严重、金属锈蚀情况严重，导致电气室、门机驾驶室等重要部位多处漏水，严重影响门机的正常运行。在湖北省特检所2010年的大型起重设备安全定检中也提出了整改意见。为了防止门机因金属部分锈蚀而造成人员高空坠落等人身伤亡事故，确保设备及门机操作维护人员安全，现决定对其进行局部加固及除锈防腐处理，以达到延长使用寿命的目的。3、工程范围：3.1 隔河岩电厂进水口一台门式起重机金结部分局部加固，其中小车室墙壁、滑环箱、电气室墙壁、顶部等部位更换为5mm厚，q235材质的热轧钢板，面积约60；小车室平台走道、回转吊机房地板、室外走道等部位更换为5mm厚，q235材质的花纹钢板，面积约55；其它部位局部加固，采用75角钢，长度约20m。3.2隔河岩电厂进水口一台门式起重机金属结构整体除锈防腐，其中机房、电气室、小车室、栏杆、梯子、回转支臂等部位除锈防腐，面积约940；其它部位需采取安全措施后进行除锈防腐处理，面积约2360。3.3一台门机主司机室整体更换，要求司机室为三侧面透明窗设计，尺寸为250022002100（长宽高，单位mm）。4、工期：本合同工期计划从2011年9月开工，总工期40日历天。具体工期安排以甲方通知为准。5、本工程质保期为12个月。从工程整体竣工验收合格之日起开始计算。（二）编制依据：1、依据湖北清江水电开发有限责任公司清江隔河岩电厂进水口门机金属结构加固及防腐工程竞争性谈判文件及技术文件；2、涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级gb8923-2008；3、涂装前钢材表面粗糙度等级的评定（比较样块法）（gbt13288-91）；4、涂漆通用技术条件sdz014；5、工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范hgj229-91；6、漆膜厚度测定法gb1764；7、涂装作业安全规程安全管理通则gb7691-2003；8、漆膜附着力测定法gb1720；9、水工金属结构防腐蚀规范（sl1052007）；10、施工现场临时用电安全技术规范（jgj46-88）；11、通用桥式和门式起重机司机室技术条件gb/t 14407-93；12、起重机设计规范；13、钢结构工程施工质量验收规范gb50205-2001；14、建筑钢结构焊接技术规程jgj81；15、我公司多年从事同类工程的现场施工经验。二、施工组织机构及施工准备（一）施工组织机构：1、建立施工组织机构：1.1为了充分发挥我公司人力、设备、管理等各方面的综合能力，满足施工的需要，组建项目经理部，由施工经验丰富的人员担任项目经理，配备素质较高的各部门项目管理人员和技术实力雄厚的施工队伍，实行项目经理负责制。项目采用动态管理、目标控制、节点考核的管理办法组织施工，实施iso9001：2000质量保证模式，争创优质工程。1.2项目经理部采取精干人员、减少层次、调度灵活的原则，建立高效率的指挥系统，项目经理部组织机构如下：项目经理部项目总工施工各班组计划经营部生产技术部材料供应部质量安全环保管理部（二）施工准备工作：1、组织准备：1.1 根据现场的施工进度要求，合理安排施工人员的进场顺序和作业班组划分。1.2组织专业施工队，以施工队长为主体，由队质量检查员、队安全检查员、工作技术人员、材料员组成管理层，应少而精。1.3对施工人员执行作业责任制，基本固定施工作业区，按区签定作业责任书（包含、质量、安全、进度）。1.4 确定质安人员要跟班工作安排。2、技术准备：2.1工程技术部参加业主、监理和其他有关部门组织的技术交底。2.2工程技术部负责对作业班组长和项目部相关部门人员的技术交底。2.3各专业施工班组长负责对本班组操作人员的技术交底。2.4准备齐全各种施工记录，包括：自检记录、气象记录、施工日记。3、现场条件准备：3.1现场条件准备主要有：施工临时设施、施工机具、施工材料、检测仪器、施工用水、电、以及必要的消防、救护器材等。3.2根据施工现场情况，并结合施工的实际需要，对施工现场进行规划，现场办公室、工具房的布置、水电的布置要以能满足施工高峰期的最大用量为原则，水电的引出点要经业主批准并办理使用许可证，易燃、易爆、腐蚀性物品要征求业主的意见，存放到指定地点设专用库房保管。3.3工人休息更衣间，按施工高峰人数计算，要与作业间、存料间隔离设置，可借用永久性建筑，也可设置临时性建筑。3.4仓库中原材料按材料品种分类存放，不得混放；室内设防爆型照明；保持良好的送排风设施；易燃品应隔离存放；存放的物质要下垫，防止日光直射。4、施工人员准备：4.1管理班子、组织机构人员尽快到位并开展工作。4.2班组调遣到位并开展技术培训和安全知识培训，和相应的厂纪、厂规教育、考试，施工人员应考核合格后持证上岗。5、施工机具准备：5.1按照施工机具的需求计划在工程开工前，调遣施工机具进场。并保证使用前3天进入施工现场。所有进场机具，在进场前要进行彻底的检查、调试，确保其工作性能和安全性能。5.2机械设备应单独设置在工作棚内，上下方应有防雨防潮设施，要保证供电、供水方便。5.3各类设施和机械、供电等应符合安全标准，并分别设有明显安全标志。5.4配备足够的中间检查和最终检查和各种检测仪器和工具，仪器应便于携带、计量准确、经济耐用。5.5需要进行检验的设备，由hse管理部负责联络、协调、提前检测，保证设备的正常使用。6、施工材料准备：6.1施工中所有材料的品种及技术指标应符合设计要求，并必须有出厂合格证及产品说明，包括：生产厂名称、产品名称、生产日期、生产批号、贮存期、产品的技术性能指标及使用说明。6.2编制施工材料的使用计划，作好施工用材料的调遣和购买工作。作好自购的主要材料预定和报检工作，确保使用前报检合格进场。6.3各类材料进厂，按有关规定详细核对品种、规格、质量、数量及有关出厂合格证等资料。每批进厂后都要抽样检查，合格后才能用于工程施工。三、主要施工方法（一）施工工艺流程：1、部分部位金属结构更换及加固施工工艺流程：脚手架搭设质量检查部分部位金属结构拆除质量检查金属结构的更换（部分部位加固）质量检查及验收。2、金属结构防腐施工工艺流程：喷砂除锈（sa2.5级）质量检查涂环氧富锌底漆第一道质量检查涂环氧富锌底漆第二道质量检查涂环氧云铁中间漆一道质量检查涂丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆第一道质量检查涂丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆第二道质量检查及验收。（二）脚手架搭拆施工方法：1、材料材质和规格：1.1钢管材质使用a3或ay3，钢管进场必须有出厂合格证。1.2钢管规格采用外径48mm，壁厚3.5 mm，钢管立杆及大横杆长度4-6.5m，小横杆长度2.12.3m。1.3扣件用可锻铸铁铸造的直角扣件、回转扣件和对接扣件。1.4架板采用标准立放竹片脚手板。2、架体搭设要求：2.1脚手架的搭拆符合建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范、建筑施工门式脚手架安全技术规范、建筑施工安全检查标准等有关规定。2.2在脚手架搭拆过程中，所有人员均持证上岗，现场应配备项目负责人、专业技术人员（能完成大型脚手架、特殊脚手架的方案编制工作，能指导和监督现场施工）、专职安全员，实际进场人员需与拟投入均一致。2.3对大型、成片的脚手架，均编制作业指导书并经过甲方审查通过后方可施工。零星、局部、小型、分散的脚手架搭拆前，均填写施工任务单，并在施工任务单中编制安全技术措施。任何脚手架的施工，均设置专人监护。2.4在构筑物上搭设脚手架时，均保证施工荷载不超过构筑物的设计允许值。2.5脚手架的搭拆必须是取得登高架设特种作业操作证的合格人员，对脚手架搭拆人员采用专业班组，实行专业管理。搭拆脚手架时，作业人员按规定着装，挂好安全带，递杆、撑杆作业人员应密切配合。2.6当有六级或六级以上大风和雨、雾、雪等恶劣天气时应停止脚手架的搭设和拆除作业。雨、雪后上架作业应有防滑措施。2.7脚手架在搭设完成至拆除前应派专人进行维护，发现影响使用及安全的，应立即进行处理。2.8建立脚手架管理台帐，内容包括搭设日期、使用班组、用途、所承受的负载、维护检查、拆除情况等，并现场挂牌。2.9施工行为能完全满足招标方对安全、文明施工等管理现状，能自觉遵守招标方的各项管理规定，搭设的脚手架及其附着物要做到整齐、美观、规范、安全、可靠。3、脚手架搭设：3.1立杆的接头位置，相邻杆要借开，并布置在不同步距内，其接头距大横杆的距离1/3步距，采用对接，不得搭接。3.2上部单立杆与下部两根立杆用不少于三道旋转扣件搭接；上部单立杆的底部要支于小横杆上，然后在立杆与大横杆的连接扣件之下加设三道扣件，且三道扣件与同一根大横杆扣紧。3.3立杆和大横杆要用直角扣件扣紧，不能隔步设置或漏设，双立杆应都用扣件与同一根横杆扣紧。大横杆从底产开始，将相邻两步架的大横杆错开布置在立杆的内外侧。3.4小横杆应贴近立杆布置，设在双横杆之间，上部单立杆小横杆应沿立杆左右布置，并在两立杆间根据需要加设1-2根小横杆。3.5立杆与大横杆交叉处设小横杆，不得随架体塔高而拆除。3.6剪刀撑除按立面垂直方向搭设剪刀撑之外还要在相邻两道剪刀撑之间，沿竖向每隔七步架加设一组长剪刀撑，将各边剪刀撑联结成整体。剪刀撑的两端除用旋转扣件与脚手架的立杆或大横杆扣紧外，中间要增设24个扣接点，与相交之立杆或大横杆扣紧。3.7脚手架铺设，考虑立体交叉施工，满铺脚手架板，具体位置现场指定。3.8满铺脚手架操作层上，要设置1.2m高炉栏和挡脚板，栏杆外侧按规定挂设密目安全网。挡脚板采用立放竹架板300mm高设置并固定。4、安全网防护：4.1安全网主要分平网和立网两种。平网是指安装后接近水平呈一定倾斜度的网，主要用来承接人和物的坠落；立网是指安装后与作业面呈垂直的网，主要用来阻挡人和物的坠落。4.2安全网材料要求强度高、耐磨性好，受潮后强度下降不大（湿干强力比不低于75%）。4.3安全网架设：选择合适的安全网，架设平网应外高里低，与平面成15角，网片不要绷紧，网片之间要将系绳连接牢固不留空隙。立网架设在防护栏杆上，上口高出作业面不小于1.2m，立网距作业面边缘处最大间隙不得超过10cm，立网的下口应封闭牢靠，扎结点间距不大于50cm。5、脚手架验收：架子搭设和组装完毕，使用前必须由项目经理、项目技术负责人、项目安全负责人、架子班班长组成验收小组对架体逐层流水段进行验收，公司技术负责人及安全科负责人必须参加，并填写验收单，对存在的问题责令限期整改，并及进行二次复验。6、脚手架拆除：6.1架子拆除时应划分作业区，周围设围栏、警戒标志，地面专人指挥，严禁非作业人员入内。6.2拆除时高处作业人员必须戴安全帽、系安全带、扎裹腿、穿软底鞋。6.3拆除顺序：由上而下，先搭的后拆，后搭的先拆，即先拆栏杆，脚手板、剪刀撑、斜杆，后拆小横杆、大横杆、立杆、并按一步一清的原则依次进行。6.4拆立杆时应先抱住立杆，再拆开最后两个扣，拆除大横杆、斜撑应先拆中间，然后托住中间，再拆两头扣。6.5拆除要统一指挥，上下呼应，动作协调，当解开与另一个人有关的结扣时，应先通知对方，以防附落。6.6在大片架大拆除前应将预留的斜道，先行加固，以便拆除后能保证其整体安全和稳定。6.7拆下的材料，应用绳索拴住，得用滑轮徐徐下送，严禁抛掷。6.8运至地面的材料应按指定地点随拆随运，分类堆放，当天拆当天清，拆下的扣件及铁丝，集中回收处理。6.9在拆架过程中，不得中途换人，如必须换人，应将拆除情况交待清楚后方可离去。7、其它注意事项：7.1架子工必须持证上岗。7.2搭设脚手架前由项目技术负责人向工人作详细技术交底。7.3脚手架四角应设避雷装置。7.4在施工过程中设专人管理负责脚手架检查保修工作。7.5架体设专人定期进行沉降观测，发现问题及时处理。7.6凡同岗人员应经常体检，高血压、心脏病不允许上岗。7.7吊运脚手板、钢管要有专用保险吊钩，钢管严禁单点起吊。7.8遇有恶劣天气，不得进行脚手架搭设操作。7.9大风雨过后要脚手架进行全面检查，保修。（三）部分部位金属结构更换及加固施工：1、根据施工现场情况及技术文件中的实施范围和内容，本工程应将锈蚀严重的部位进行拆除，然后进行更换。其中个别部位需要进行补焊加固等施工。在更换或增设加固时，所有材料严格按照甲方提供的规格和型号进行更换。在更换或增设加固时，首先应将需要焊接的金属结构件切割成与严重锈蚀部位相同尺寸，制作完毕后，进行焊接。焊接应严格执行钢结构施工质量验收规范gb50205-2001及建筑钢结构焊接技术规程jgj81。焊接达到国家一级标准。焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。另外焊缝表面不许有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷，焊接应当牢固，不得出现虚焊现象，工件表面要清理干净。安装完后，对其表面进行防腐处理。2、小车室外走台、回转吊驾驶室外走道、回转吊机房底板加固必须符合起重机设计规范。3、走台和作业平台的铺板应采用厚度为5mm且具有防滑性的钢板制成，在用户同意时可采用穿孔钢板或花纹钢板；4、走台和作业平台必须设置牢固的栏杆，栏杆离铺板的垂直高度不得小于100mm，离铺板约450mm处应设有中间扶杆，底部有不低于70mm的挡板。（四）门机主司机室整体更换施工：1、司机室成品应符合gb/t 14407-93通用桥式和门式起重机司机室技术条件中的相关要求。 2、司机室为室外封闭式结构，安装在进水口门机支腿中部、电气室上方的平台上，平台尺寸1670mm5900mm。工作环境温度 -10+45。3、驾驶室尺寸如下图所示：注释: 司机室底座尺寸25002200mm，总高2100mm，如图所标注。司机室门位置已在上图中注明，门的尺寸7001900mm；司机座椅正前方右侧30室壁1.2m高处预留一30040mm（长宽）液晶触摸屏安装支架。4、司机室内工作座椅中心与司机室三侧面的透视窗的夹角不小于230。5、司机室结构必须具有足够的强度和刚度，司机室顶部至少能够承受2.5kn/的静载荷，屋顶要有一定的坡度，保证雨水能顺利排走，并防止渗漏进室内。6、司机室门位于座椅左后方，开向为左端外开式，带有门锁和密封；司机室的活动窗设置应安全、牢固，开闭方便，采用外开式窗时，应设窗的开、闭锁装置，密封良好，防止雨水进入。7、司机室的骨架必须是符合强度、刚度要求的金属材料，外壁墙板钢板厚度不少于2.0mm，材质不应低于q195，钢材预处理应达到gb8923中的sa2级。8、司机室窗玻璃应采用钢化玻璃，其正面玻璃厚度不应小于5mm，底部玻璃厚度不应小于10mm，钢化玻璃透光率不低于80%，玻璃的其他要求不低于gb9656中前风挡玻璃的合格品。正面玻璃窗通过优质橡胶嵌条固定，密封性能良好。底部玻璃需要用不锈钢固定保证玻璃牢固。9、室内地板采用可拆卸的4mm厚钢板，并铺设绝缘、防滑和导热系数小的阻燃材料，地板下方应留出100mm高度空间；室内骨架内部衬防火、隔热、隔音材料进行内部装饰，四周和顶部采用中密度板装饰。10、司机室骨架、钢板内、外两侧应采用符合环保要求的环氧富锌底漆、环氧云铁中间漆和聚氨酯面漆进行涂装，其中底漆、面漆各两道，漆膜总厚度不低于210um，司机室外观颜色为橘红色。11、驾驶室装配时焊缝坡口的形式和尺寸应符合gb985和gb986的规定，所有焊缝不得有裂纹、未熔合等缺陷。12、结构围壁的局部翘曲不大于2mm（以1m钢板尺检测），结构垂直面的垂直度不大于1/200。13、门机驾驶室内配置及数量：序号设备名称单位数量备注1移动旋转座椅1把2起重照明开关箱1台开关不少于5组、电源插座三组3吸顶灯2盏配节能灯4壁式电风扇2台旋转5门限位开关1组6雨刮器2组前挡风玻璃8加热器1台9三防探照灯2组防雨、防震动、防漏电提落检修门使用（五）金属表面除锈施工方法：本工程金属表面采用喷砂除锈的施工方法，金属表面在进行喷射处理之前，须进行脱脂除锈，将基体表面的油脂及浮锈等附着物清除，并将金属表面清洗干净，金属表面无可见的油脂及其他污物。1、金属表面预处理的环境因素：1.1工作环境的空气相对湿度不超过85%；1.2钢材表面温度不低于大气露点3。2、金属表面预处理标准：2.1除锈质量等级：钢材表面的除锈质量等级与除锈方法有着密切的关系，本施工工程采用喷射除锈进行表面预处理。金属表面清洁度等级应达到涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级gb8923-88中规定的sa2.5级。2.2除锈质量等级标准：质量等级喷射或抛射除锈法sa2.5非常彻底的喷射或抛射除锈，钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。2.3金属表面喷砂除锈方法：2.3.1金属表面处理采用干法进行，采用干法喷砂时，必须采用妥善措施，减少粉尘对人体的危害。2.3.2压缩空气应干燥，喷射处理所有的压缩空气经过冷却装置及油水分离器处理，以保证压缩空气的干燥、无油，并经以下方法检查合格后方可使用：将白漆板置于压缩空气气流中1分钟，表面用肉眼观察应无油污或黑点。空气滤清器的填料应定期更换，空气缓冲罐内积液应定期排放。2.3.3喷砂材料应选用质坚有棱角、清洁、干燥、没有油污的石英砂，砂子必须净化，使用前应经筛选、烘干，含水量应不大于百分之一。2.3.4喷砂作业应符合下表的规定：磨料种类砂子型号喷嘴入口处最小空气压力（mpa）喷嘴最小直径（mm）喷射角度喷距（mm）石英砂0.51.5mm0.558307580200注：喷嘴出口端的直径磨损超过内径的二分之一时，喷嘴不得继续使用。最佳喷距为80200mm。空气压力在0.40.6mpa范围。喷射处理工艺、距离、角度、喷嘴等应符合水工金属结构防腐蚀规范（sl105-2007）的要求。2.3.5喷射距离与角度：喷嘴到构件基体表面的距离控制在1030cm的范围内，喷射方向与构件基体表面法线夹角控制在1530之间。2.3.6喷砂材料堆放在砂棚内，砂棚内地面平整、坚实，防止砂子受潮、雨淋或砂内混入杂质。2.3.7干法喷砂后的表面不得受潮，当金属表面温度低于露点以下3时，空气相对湿度高于85%，在不符合气候条件下，应采取有效措施进行施工。2.3.8 喷砂除锈示意图：砂带空压机阀门砂出口管3、喷砂操作注意事项：根据被清理表面的锈蚀程度及清理要求，在0.40.6mpa之间调整压缩空气的工作压力。需暂时中止喷砂时，应关闭喷砂管阀门。绝对禁止采用停空气压缩机的方法，以免喷砂机内及砂管内的压力把磨料倒吸入缓冲罐、分离器甚至风源，并造成磨料在砂管内堵塞。喷砂处理后应将被清理表面的细屑粉尘清理干净，钢材表面应尽快进行金属表面底漆涂装。喷砂结束时，应将喷砂机的放空阀打开，使压力降到0，再将缓冲罐、分离器的放空阀打开，最后切断空压机的电源，喷砂的全过程结束。喷砂除锈完毕后，用干燥、无油的压缩空气清除浮尘和碎屑，清理后的表面不得用手触摸。涂装前如发现基体金属表面被污染或返锈，应重新处理到原级别，表面预处理应满足环境大气的相对湿度低于85%，或基体表面温度不低于露点以上3。4、手工和动力工具除锈施工方法：4.1无法采用喷砂除锈施工的部位应采取动力工具除锈或手工除锈。用砂轮机或手工除锈彻底除去金属表面上的浮层、铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物，除锈要全面，不能留下死角；除锈等级达到涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级gb8923-88规定的st3级。4.2除锈时，首先用砂轮机将金属表面的附着不牢的氧化皮、铁锈、旧漆膜清除干净，用角向磨光机打磨金属表面周围的不应有的焊渣、焊瘤、油污、水和毛刺等，使其表面过渡平滑。在除锈的同时，原锌层完好部位，应使用0#砂纸、手动工具打磨，除去锌层表面的氧化膜，最后采用棉纱或干净棕刷擦去水分、灰尘、杂物，油污采用专用清洗剂清洗，不易处理的角落、紧固螺丝钉、横挡等狭窄、难触部位采用钢丝刷和10#砂纸竖向、横向来回数次打磨、清理。不得造成金属表面的损坏。在喷涂底漆前应首先对喷漆部位进行抽样测量原锌层的厚度，并做好记录。在实际施工中发现影响施工的主要和特殊环节进行原因分析和采取措施。4.3除锈过程中和施工后，金属表面必须避免油脂重新沾污，质量检查人员和涂装施工人员不可穿戴沾有油污的工作鞋、工作服、手套对未涂装的金属表面进行质量检查和涂装施工。4.4待金属表面除锈结束后，为了进一步保证涂装质量应再用棉纱将表面的浮尘擦拭干净。必须保持防腐表面的清洁度。4.5 涂装前如发现基体金属表面被污染或返锈，应重新处理到原级别，表面预处理应满足环境大气的相对湿度低于85%，或基体表面温度不低于露点以上3。（六）金属表面防腐施工：1、涂料的选用及涂料确认、调配及漆膜厚度、涂料性能：1.1 涂料选用：本工程选用“上海国际牌”涂料，底漆采用环氧富锌底漆，中间漆采用环氧云铁中间漆，面漆采用丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆。1.2 涂料确认：根据施工方案确认施工所用涂料、稀释剂等品种、型号和质量，规定是否符合技术要求，还应有产品出厂合格证。并核实是否在有效使用日期之内，对于有结块析出过期涂料严禁使用。1.3涂料调配：根据施工进度用量要求，确定每次调配涂料的合适数量，按涂料使用说明书的配合比，称取准确数量的合组份置于容器内，按使用说明书规定的混合次序分次混合各个组份，充分搅拌。配制好的涂料一般要静置30分钟左右，使其各组份充分熟化。然后根据混合好的涂料粘度，边搅拌边加入适量的专用稀释剂，并充分搅拌，直至粘度符合施工要求。1.4漆膜厚度：底漆干膜厚度为60m；中间漆干膜厚度为80m；面漆干膜厚度为80m。2、防腐涂装施工方法及技术要点：（大面积涂装时采用高压无气喷涂法施工，不易喷涂部位、附件及零星部位采用刷涂方法施工）2.1 大面积涂装（高压无气喷涂）：2.1.1高压无气喷涂法的特点：2.1.1.1 涂装效率高。为空气喷涂的3倍以上；2.1.1.2 拐角和间隙处也能很好地涂上漆，因涂料的喷雾不混杂有空气，涂料易达到这些部位；2.1.1.3 因喷雾飞散小，涂料利用率高，涂装环境污染少；2.1.1.4 适用于喷涂高粘度涂料，因为喷涂压力高，即使高粘度涂料也易雾化，可获得厚涂层；2.1.1.5 其缺点是操作时喷雾辐度和喷出量不能调节，必须更换喷嘴才能达到调节目的。2.1.2高压无气喷涂装置主要有动力源、柱塞泵、蓄压器、输漆管、喷枪、压力控制器和涂料容器等组成。2.1.3 喷涂机操作事项：2.1.3.1 施工过程中，应用机械式搅拌器保证涂料混合均匀；2.1.3.2 要保证高压无气喷涂装置的完好，进气压力大于5.5kg/cm2；2.1.3.3 泵压比高于40：1；2.1.3.4 喷枪与被涂物之间距离保持在30-50cm匀速移动。2.1.4 喷涂过程注意事项：2.1.4.1 控制涂料的用量，采用湿膜测厚仪随时测量，掌握涂膜厚度；2.1.4.2涂敷间隔应严格按厂家提供的产品说明书执行，下一道漆宜在上道漆表干后涂敷。2.1.4.3 如上一道漆已经固化，应打毛后方可涂敷下一道漆；2.1.4.4 多道涂层配套，间隔时间又长时，不同涂层要在搭接区内呈阶梯状搭接，使每一道后涂层都可以覆盖住先涂涂层；2.1.4.5 超过重涂间隔时，必须先除去已涂部位的粉尘并磨出坡口，以获得良好的附着力；2.1.4.6 未固化的防腐层应防止雨水浸淋；2.1.4.7 完工后的涂层表面，膜厚应均匀光滑，无流挂等现象。2.2刷涂法施工：（不易喷涂部位、附件及零星部位）2.2.1刷具：常用刷具有漆刷、滚筒刷。施工时，应根据施工面及涂料品种规格选用合适的涂装工具。2.2.2涂装环境：施工环境空气的温度和湿度对于涂层性能影响最大，适宜的施工环境温度为535。相对湿度不宜大于85%，被涂表面的温度至少应比露点温度高3。如遇到刮风、下雨及扬沙天气，必须停止作业。2.2.3刷涂施工：2.2.3.1操作方法：将漆刷蘸上调好的涂料，以浸满全刷毛的1/31/2为宜，并在涂料桶边沿内侧轻刮，理顺刷毛并除去多余的涂料，将涂料直接涂刷在被涂物表面上，开成一条涂料带，每条涂料带应尽量平整、均匀，涂料带互相平行且重叠约1/3的宽度，完成一块刷涂面积后，再同样进行下一块面积的涂刷。2.2.3.2刷涂顺序：涂刷顺序应先上后下，先左后右，先内后外，先次要后主要地分段进行。刷垂直表面时，最后一道涂料应从上到下刷涂；涂水平表面最后一道涂料时，应按光线的照射方向刷涂。2.2.3.3注意事项：每次蘸涂料的量应适当，仰面刷涂时，漆刷蘸涂料的量可适量减少，刷垂直面时，应根据涂料的粘度、流挂性确定合适一次成膜厚度，以免产生流挂、刷痕等缺陷，对于有特别要求涂刷方法的涂料，要严格以材料使用说明书为准。（七）质量检查：1、部分部位金属结构整治检查：1.1金属结构更换或增设时所用的材料的规格型号应与技术规范中的规格型号相同。1.2焊接时，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤；不得出现咬边、未焊满、根部收缩等缺陷，要焊接牢固，不得出现虚焊现象。1.3满足gb50205-2001钢结构施工质量验收规范和jgj81建筑钢结构焊接技术规程要求。2、除锈检查：2.1喷砂清除金属结构表面油脂、污垢以及附着不良的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，底材显露的部分应具有金属光泽，金属表面清洁度达到sa2.5级（gb8923-2008），钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，显露部分的表面应具有金属光泽。2.2记录：详细记录基体表面的原始情况、预处理方法、处理情况，并填报相应质量验收表格，经双方相关人员验收签字后备案。3、涂层检查：3.1加强涂装过程的中间检查：涂层涂装时，应进行涂层厚度及遍数的检查，用湿膜测厚仪进行湿膜厚度的控制。3.2涂层施工完成后应进行外观检查，涂层应光滑平整，涂刷应均匀、颜色一致，涂层应附着良好，无皱皮、流挂、分色线清楚、整齐、油漆层间结合严密，无分层现象、无气泡、剥落、误涂、漏涂、返锈、透底和起皱、花脸、鼓泡等缺陷，具有一定的弹性和韧性，以避免应力开裂。用5-10倍的放大镜检查，应无微孔。4、关键工序的质量控制点：4.1处理后钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈等附着物。和除锈色卡对比。4.2底漆涂装应在甲方有关人员上道工序检查合格后立即涂装。4.3涂料的稀释剂加入量要根据施工温度确定，严格控制稀释剂的用量，最多不能超过5%。4.4每道涂料涂装后均不得有漏涂和流挂等现象。4.5最后一道面漆涂装后，目测漆膜应光滑、饱满、无流挂、起皱、重皮、鼓泡、花脸、颜色深浅不一致、无气泡、无脱层等现象。用5-10倍放大镜检查应无针孔。四、拟投入劳动力配备情况1、基本原则：开工后根据业主要求的总体施工进度，配备足够的施工人员进场，科学配备，人员配备根据甲方施工进度需要随时进行调整，以满足甲方施工进度需要。2、人员基本配备计划表：序号工 种数 量序号工 种数 量1架子工12人5防腐工15人2电焊工4人6机械工2人3除锈工12人7电工2人注：以上人员为暂定，配备应根据实际施工需要进行调整，不足时应随时调遣进行补充。五、拟投入的主要施工机械设备情况序号机械或设备名称型号规格数量制造年份额定功率备注1空压机vw-121台2008年72kw2喷砂机ps-252台2008年3空气压缩机vw-32台2009年3.5 kw4高压无气喷涂机2491-x40:12台2009年1 kw5搅拌器jbl-502台2009年1.5 kw6角磨机50把2009年7电焊机2台2008年35 kw8台 称agt-w303台2010年9粘度杯杯-41个2006年10湿度表-5-501个2010年11附着力检测仪0.05-22mp1个2008年12干膜测厚仪0-1.5mm1个2008年13湿膜测厚仪0-1.5mm1个2008年14运输车1辆2005年安全帽50个2011年安全带50条2011年消防器材10套2011年注：以上机械、机具为暂定，配备应根据实际施工需要进行调整，不足时应随时调遣进行补充。六、确保工程质量的技术措施（含工序、工艺）（一）质量目标：公司对于承建的本工程，坚持“质量为本，诚信服务，科技进步，创新发展”的质量方针，保证工程一次交验合格率100%。达到优良工程。（二）质量保证体系：1、质量管理机构：按照我公司项目管理的规定，项目经理为质量第一责任人，项目设置各管理部门，并配备合格的质量管理人员、专职质检人员，班组设兼职质检员，确保各级质检人员满足工程需要，同时，项目部设质保体系监察师，监督、检查、管理项目保证工程质量。2、建立有效的质量管理体系：2.1 质量目标管理对于质量制度、方针贯彻执行、人员责任落实、信息传递、管理有效性、全过程控制对工程质量进行管理策划及控制。2.2 项目开工前由总工程师组织相关人员，根据现场条件和合同要求，结合公司总体工程质量目标，制定本工程的质量目标，经项目经理批准后报公司工程质量部。2.3 根据本工程的特点，将工程质量目标按专业进行细致分解。工程质量目标的分解由专业经理负责，保证在工程开工前有一个明确的精品目标，质保经理负责汇总、考核。3、科学管理确保质量管理体系的运行：3.1 以质量计划为龙头，过程控制为重点，按照pdca（计划、实施、检查、处置）循环原理展开。3.2 计划p：项目经理主持由项目部各职能部门管理人员参与制订该项目的质量目标和实行目标的行动方案。根据施工现场的实际情况和业主对该项目的质量要求，建立针对该项目的质量管理制度，对质量工作程序、技术方法、业务流程、资源配置、检验试验要求、质量记录方式、不合格处理、管理措施等内容，做出具体规定并形成相关文件。3.3 实施d：有工程技术部负责质量计划行动方案的技术交底，规定各个工序（包括：施工环境、除锈作业、涂装作业、焊接作业）操作规程、质量检验标准、明确质量控制的目标。3.4 检查c：首先是各个作业班组（架子搭拆班组、除锈班组、防腐涂装班组、焊接班组）进行自检，由班组长填写自检记录，自检合格后，进行工序交接的检查，为了简化交接检查的程序、加快施工进度、不影响流水线作业的连续，工序交接检查由项目部专职质检员监督由上下道工序的班组长负责进行检查，并填写工序交接质量检查记录。需要进行隐蔽的关键工序的检查，必须在自检合格的情况下通知业主现场负责人进行隐蔽检查。3.5处置a：对质量检查所发现的施工质量问题或质量不合格。由质量监察部负责、工程技术部协助进行原因分析，采取必要的措施予以纠正，纠正的实施由工程技术部通知相关班组长具体落实，要明确采取的措施、纠正的时间限制、和重新检查的方法。（三）施工全过程质量控制措施：1、施工准备阶段质量控制措施：1.1检查本工程相关的技术交底是否明确。1.2所有原材料必须进行质量验收并进行台帐管理。1.3规定需要持证上岗的人员（脚手架操作人员、除锈人员、防腐人员、焊接人员）必须在开工前3天进行资格检查和培训。1.4检查施工作业环境，比如通风、照明、防护设施是否符合要求。1.5检查施工作业所需要的图纸、资料、规范、标准、材料使用说明书、作业指导书是否已经准备就绪。1.6检查施工用机械设备、工具、检测仪器是否完好，能否满足安全生产的要求、能否满足施工进度的要求。2、施工过程的质量控制措施：2.1质量因素的全面控制：施工质量控制对所用施工机构设备质量控制对工程原材料的质量控制对参与施工的人员的资格认证、操作规程考核、劳动纪律考核、树立全面质量管理（tqc）思想对所采用的施工检测方法质量控制对生产、劳动、管理环境进行质量控制2.1.1现场操作人员的控制：开工前3天进行人员进场技术培训，邀请材料供应商对材料性能及使用要求进行讲解，严格规范操作规程。加强劳动纪律、工艺操作规范的教育、监督、考核。确保劳保、安全资金的专款专用，切实维护职工的合法权益，创造一个安全、文明、和谐的施工环境，提高劳动效率，确保施工质量。2.1.2原材料控制：控制原材料的进场交接程序，严格执行多方联合验收制度。原材料使用的质量控制：各班组配备专人配制防腐涂料（特别是双组分涂料），虚心接受材料供应商的现场指导、监督。严格按照材料的产品说明书要求的配合比、涂装环境、涂料配套、涂刷间隔时间进行定量配制。严格控制稀释剂的加入比例。金属结构更换或增设时所用的材料的规格型号应与技术规范中的规格型号相同。2.1.3施工机械的控制：我方为保证防腐的质量，一旦中标从公司各项目部调遣熟练的操作工集中进行培训，经培训合格后方可调入该项目部。施工过程中对各工艺制订具体的操作规程，实现人机结合规范操作、加强工艺操作劳动纪律，制定操作规程。2.1.4施工环境控制：配备充足的防雨物资，项目部工程技术部负责制订雨季施工应急预案。改善工人的作业环境，建立文明施工和文明生产的环境，保持材料工件堆放有序、道路畅通，工作场地清洁整齐，施工程序井然有序，为确保质量、安全创造良好的条件。2.2质量控制点的控制措施：确定质量控制点：本工程的质量控制点设置（根据施工规范和施工经验设置的，施工过程中按照业主的要求可以修改或增加）和控制措施：序号工序控制点控制措施1除锈达到sa2.5级需除锈的部位采用工具及时处理，确保除锈不留“死角”粗糙度达到规定要求，除锈后的金属表面状况和规范比色卡对照达到规定的等级。2油漆涂装无漏刷、无流挂、饱满、厚度符合设计要求保持涂装时金属表面的洁净保持涂装时金属面的干燥控制涂装间隔时间及涂装温度。3涂装环境涂装环境的温度、湿度满足规范和涂料产品说明书的要求雨季施工配备除湿器并严格控制涂装间隔时间4工序交接涂装间隔时间严格操作规程，强化劳动纪律，规范工序检查程序，实行流水线作业，确保工序交接和涂刷间隔时间相协调。5金属结构更换或加固焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤、咬边、未焊满根部收缩等缺陷，焊接应牢固，不得出现虚焊现象。严格操作规程，强化劳动纪律，规范工序检查程序，实行流水线作业。（四）工程质量检查、检测：项目部根据工程的不同阶段及时组织质量大检查，原则上每月组织一次。对质量大检查中查出的问题，应逐条填写质量问题整改卡，交专业施工队限期整改，并做好质量问题整改报告，送有关部门。1、除锈质量检查：详细记录基体表面的原始情况、预处理方法、预处理质量等级，并填报相应质量验收表格，经双方相关人员验收签字后备案。2、涂装施工质量检查：2.1涂层厚度按设计值，涂层结合强度按gb/t9286标准执行，其他检测内容见产品技术指标。2.2涂料牌号、涂层道数、每道漆膜厚度及漆膜总厚度按照甲方的技术文件执行。2.3油漆的质量和调制及技术要求按照sdz014-85的规定和涂料生产厂的使用说明。2.4漆膜的外观检查：湿膜不得有曳尾、缩孔缩边、起泡、喷丝、发白失光、浮色、流挂、渗色、咬底、皱皮等弊病。2.5漆膜性能的检验：漆膜的干透性、粘手性、硬度粘附及弹性按sdz014-85检验，漆膜符合该标准的规定。2.6漆膜与基材、漆膜之间附着牢固，不能剥离或脱落；2.7各道漆膜干膜厚度达到设计要求；2.8基面平整，不允许有凹凸不平的现象；2.9无漏底、流挂等弊病，漆膜光洁丰满、颜色光泽均匀一致；2.10整体效果协调、美观；3、金属结构更换及加固质量检查：3.1金属结构更换或加固时所用的材料的规格型号应与技术规范中的规格型号相同。3.2焊接时，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤；不得出现咬边、未焊满、根部收缩等缺陷，焊接应牢固，不得出现虚焊现象。3.3严格满足gb50205-2001钢结构施工质量验收规范和jgj81建筑钢结构焊接技术规程要求。（五）对施工技术方案风险评估和技术分析：1、流注：在垂直面上涂漆，部分涂料在重力作用下，有流淌现象，使漆膜产生不均一的条纹和流痕。原因：往往是溶剂挥发缓慢；涂的过厚；涂料粘度过低；周围空气中溶剂蒸汽含量过高，气流过低，或被涂物几何形状复杂；油漆聚集在底漆缝隙处等。预防措施：溶剂选配适当；注意严格控制施工粘度；提高操作者的熟练程度，在旧涂层上涂新漆前先打磨一下。2、咬底：涂面漆后出现下涂层咬起甚至脱离底材，呈皱纹起状，这是面漆中的溶剂把底漆软化膨胀而造成的。原因：涂层未干透就涂下道漆；面漆的溶剂能溶胀底漆；涂得过厚。预防措施：底涂层应干透，再涂面漆。或溶剂挥发后即涂面漆；面漆采用溶解力弱的溶剂；为防止咬起，第一道应涂薄薄的一层，待稍干后再涂第二道漆。3、慢干或返粘：涂料施工后成膜时间超过产品规定的干燥时间或漆膜不固化、硬度低、表干里不干等。返粘是涂料干燥或固化后仍有粘指的现象。两者的原因大同小异，首先是涂料质量问题，采用挥发性能慢的溶剂，还有施工漆膜太厚使氧化作用仅限于表面，底层干不透，所有漆膜应涂的薄而均匀，宁可多刷几道，底漆未干透，也会影响漆的干燥，使干燥时间延长或返粘，对此可采用挥发快的溶剂或提高施工场所温度、补加干料等弥补。4、针孔：在漆膜上产生针状小孔或象皮革的毛孔那样的孔，孔径约为100m左右。产生原因：涂料方面：清漆的精制不良；溶剂的选择和混合比例不适当；颜料的分散不良；添加助剂的选择和混合比例不适当；涂料的表面张力过高；涂料的流动性不良，展平性差；涂料释放气泡性差；涂料中混入不纯物，如有机溶剂型涂料中混入水分等。涂装方面：被涂物面上残留有水、油或其他不纯物，清除得不仔细。溶剂的挥发速度快，且其添加量较其他溶剂多。涂料的粘度高，且溶解性差。长时间激烈搅拌，在涂料中混入空气，生成无数气泡。湿漆膜的升温速度太快，晾干不充分。湿漆膜或干漆膜过厚。涂装环境方面：空气流通快速且温度高，湿漆膜干燥（特别是表面干燥）得过早。湿度高。预防措施：防止在干燥漆膜面产生针孔的有效方法是消除上述原因。在实际生产中严格控制施工粘度，降低粘度和采用加有挥发较慢溶剂稀释的涂料效果较好。5、起皱：直接涂在底层上或已干透的底涂层上的漆膜在干燥过程中产生皱纹的现象。原因：大量使用稠油制得的涂料易发生起皱现象。过多的在涂料中使用促进表面干燥的钴和锰催干剂也容易发生起皱现象。骤然高温干燥，漆膜将有更大的起皱倾向。漆膜过厚，超出常规。易挥发的有机溶剂比挥发较慢的有机溶剂涂层更易起皱。预防措施：严格控制每层涂装厚度和涂装时间间隔。6、盖底不良、露底：在涂一道漆（厚度约25m左右）后，仍能凭肉眼看清底层，如因漏涂的过薄而见底现象称为露底。原因：涂料的遮盖力不足，含颜料少，使用了透明性的颜料；涂料搅拌混合不充分，沉淀未搅起；涂布不仔细；涂料粘度稀，涂得过薄；底漆和面漆的颜色相差过大。如被涂面的色深，而面漆色浅、亮度高的场合。预防措施：选用遮盖力强的涂料，增加颜料用量，使用遮盖力强的颜料（例如选用钛白作白色颜料）；把桶底充分搅起；仔细涂布，注意施工粘度；下层漆膜的颜色与面漆的颜色相近。7、脱落：由于漆膜在物面或下涂层上的附着劣化，或丧失了附着力漆膜的局部和全部脱落的现象。根据剥落程度可分：呈直径约5mm以下薄的小片局部脱落称为鳞片剥落，呈直径在5mm以上比较大片的局部剥落称为皮壳剥落，比皮壳剥落更大的脱落（或撕下）称脱皮剥落，上涂层与底层之间脱落称为层间剥落。原因：涂漆前表面处理不清洁，被涂面上有蜡、硅油、水等残存。表面处理后至涂漆的间歇时间过长。底涂层的干燥不充分，湿打磨后腻子层未干透。底材太光滑。