机械制造技术课程设计-CA10B解放牌汽车第四速及第五速变速叉加工工艺及钻φ19孔夹具设计【全套图纸】 .doc

机械制造技术课程设计机械制造技术课程设计 ca10b 解放牌汽车第四速及第五速变速叉 零件的机械加工工艺规程及夹具设计 学生姓名 所在专业机械设计制造及其自动化 所在班级机电 1091 学号 指导教师职称教授 副指导教师职称 答辩时间2012 年 7 月 6 日 目 录 目录目录 1零件的分析 .2 1.1零件的作用.2 1.2零件技术要求.2 1.3零件的工艺分析.2 2确定毛坯 .3 2.1确定毛坯的制造形式.3 2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量.3 3拟定工艺路线 .5 3.1定位基准的选择.5 3.1.1精基准的选择 .5 3.1.2粗基准的选择 .6 3.2表面加工方法确定.6 3.3制订工艺路线.7 3.4加工余量、工序尺寸和公差的确定.9 3.5切削用量、时间定额的计算10 3.5.1切削用量的计算 10 3.5.2时间定额的计算 11 4夹具设计 13 4.1提出问题13 4.2定位基准的选择13 4.3切削力和夹紧力计算13 4.3.1切削力的计算 13 4.3.2夹紧力的计算 14 4.3.3定位误差分析 15 4.3.4夹具设计及操作的简要说明 15 5设计小结 15 6参考文献 16 xxx 大学 2009 届课程设计 1 设计总说明设计总说明 本设计的是 ca10b 解放牌汽车第四速及第五速变速叉零件的机械加工工艺规程及 钻工序的夹具设计。首先由加工零件的分析到确定加工零件的毛坯，再到拟定加工工 艺路线，最后设计钻床专用夹具，该夹具是用于加工 19孔。其中对加工 19 045 . 0 0 孔的工序的做出了具体的分析和计算，首先是采用高速钢麻花钻钻 18.5 孔，其 045 . 0 0 次是用专用特制 19 的铰刀进行铰孔，直到达到精度要求 19为止，最后是锪孔 045 . 0 0 19mm 两端面和倒角，同时也对 19 的加工余量、工序尺寸和公差做出了准确地计算， 同时也对该孔做了详细的切削用量、时间定额的计算。因而，加工 19是加工该 045 . 0 0 零件的重要工序，该孔的精度要求很高，对后面的工序息息相关，因此必须对该孔的 加工工序做详细的分析。 关键字：精度高；夹具设计；工序 全套图纸，加全套图纸，加 153893706153893706 xxx 大学 2009 届课程设计 2 1零件的分析 1.1 零件的作用 题目所给定的零件是 ca10b 解放牌汽车第四速及第五速变速叉，它位于变速箱中， 主要作用是拨动变速箱中的齿轮，使汽车达到变速的目的。 1.2 零件技术要求 变速叉的形状特殊、结构简单，是属于典型的叉杆类零件。为实现换档、变速的 功能，其叉轴孔与变速叉轴有配合要求，因此加工精度要求较高。叉脚两端面在工作 中需要承受冲击载荷，为增强其耐磨性，该表面要求高频淬火处理，硬度为 5863hrc；为保证变速叉换档时叉脚受力均匀，要求叉脚两端面对叉轴孔 19的 045 . 0 0 垂直度要求为 0.1mm。 1.3 零件的工艺分析 此变速叉共有两组加工表面，它们之间有一定的位置要求，现分述如下: 1.以 19mm 孔为中心的加工表面. 045. 0 0 这组加工表面包括:19mm 孔及其倒角，孔上端尺寸为 16mm 的槽，槽的 045. 0 0 24 . 0 0 外侧厚度为 10.8mm 的两个侧面， 19mm 孔的上端距其中心 14mm 的两个端面，还 045 . 0 0 xxx 大学 2009 届课程设计 3 有孔下端 m10 的螺纹孔。 2.以 82.2mm 孔为中心的加工表面. 1 0 这组加工表面包括: 82.2mm 的孔及其倒角，82.2mm 的孔的侧面，距 m10 1 0 1 0 螺纹孔中心线 63.7mm.这两组加工表面有着一定的位置要求，主要是:82.2mm 孔与 1 0 其外端面垂直度公差为 0.1mm。 由以上分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借 助专用夹具加工另一组表面，并保证他们之间的位置精度要求。 下图为加工工件零件图如图 1-1： 图 1-1 2确定毛坯 2.1 确定毛坯的制造形式 零件材料为 20 钢，零件经常拨动齿轮承受变载荷和冲击性载荷，因此应选用锻件， xxx 大学 2009 届课程设计 4 以使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。因为为大批量生产，且零件的轮廓 尺寸不大，故采用模锻成型。这从提高生产率，保证加工精度上考虑，也是应该的。 2.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 由表 2-10表 2-12 可知，要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应先确定如下 各项因素。 1.公差等级 由变速叉的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。 2.锻件重量 已知机械加工后变速叉的件的重量为 1.5kg，由此可初步估计机械加工前锻件毛坯 的重量为 2.5kg。 3.锻件形状复杂系数 对变速叉零件图进行分析计算，可大致确定锻件外廓包容体的长度、宽度、高度， 即 l=160mm，b=105mm，h=60mm（见毛坯图） ；由公式（2-3）和（2-5）可计算出该变速 叉锻件的形状复杂系数: s = mt/mn =2.5/(lbh) =2.5kg/(160mm x105mm x60mm x7.8 x10-6kg/mm3)2.5 0.32 故该变速叉的形状复杂系数属 s2级。 零件毛坯如图 2-1： 图 2-1 xxx 大学 2009 届课程设计 5 4. 锻件材质系数 由于该叉材料为 20 钢，是碳的质量分数小于 0.65%的碳素钢，故该锻件的材质系 数属 m1级。 5. 锻件分模线形状 根据该零件的形位特点，选择零件高度方向的对称平面为分模面，属于不对称弯 曲分模线。 6. 零件表面粗糙度 由零件图可知，该零件的各加工表面的粗糙度 ra 均大于等于 3.2m。 根据上述诸因素，可查表确定该锻件的尺寸公差和机械加工余量，所得结果列于 下表格 2-1： 表格 2-1 锻件的重量包容体的重量形状复杂系数材质系数公差等级 2.5kg7.8kgs2m1 普通级 项目/mm机械加工余量/mm尺寸公差/mm 毛坯尺寸 /mm 备注 3.1 7.0 0.2 表 2-6 宽度 r41.1 1.72.2（取 2.0） 3 . 1 7 . 0 1 . 39 表 2-9 5.1 5.0 0.2 表 2-7 厚度 45 1.72.2（两端面都取 2.0） 5.1 5.0 49 表 2-9 2.1 4.0 6.1 表 2-7 厚度 8 1.72.2（两端面都取 2.0） 2.1 4.0 12 表 2-9 4.1 4.0 8.1 表 2-6 孔径 19 2.0(单边) 151.0 表 2-10 xxx 大学 2009 届课程设计 6 中心距 128 0.51280.5 表 2-8 根据表 2-7 的表注，将公差按照1/2 的比例分配，故取公差值为1.0mm。 3拟定工艺路线 3.1 定位基准的选择 基准面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使 加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚 者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。定位基准有粗基准和精基准之分， 通常先确定精基准，然后再确定粗基准。基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一， 它对零件的生产是非常重要的。 3.1.1精基准的选择 主要考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算， 根据该零件的技术要求和装配要求，选择叉轴孔 19mm 和孔左端面作为精基准， 045 . 0 0 零件上的很多表面都可以采用它们作基准进行加工，叉轴孔 19mm 的轴线是设计 045 . 0 0 基准，选用其作精基准定位加工叉脚两端面和 m10 螺孔，实现了设计基准和工艺基准 的重合，保证被加工表面的垂直度要求。另外，由于变速叉刚性较差，受力易产生弯 曲变形，为了避免在机械加工中产生夹紧变形，根据夹紧力应垂直于主要定位基面， 并应该作用在刚度较大部位的原则，夹紧力作用点不能作用在叉杆上。选用叉头左端 面作为精基准，夹紧可以作用在叉头的右端即孔 19mm 的右端面上，夹紧稳定可 045 . 0 0 靠。 3.1.2粗基准的选择 作为粗基准表面应该平整，没有飞边、毛刺或其他表面缺欠。现选取 19mm 045 . 0 0 孔的外轮廓不加工表面作为粗基准，用 v 形块、支承板和挡销来实现完全定位，以消 除自由度。 3.2 表面加工方法确定 1.根据变速叉零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗造度，确定加工工件的各 表面的加工方法，如表格 3-1 所示。 表格 3-1 xxx 大学 2009 届课程设计 7 加工表面 尺寸 精度 表面粗糙度 ra/m加工方案备注 16mm 槽及槽的两侧面 it136.3 粗铣表 1-11 19mm 孔上端面 it136.3 粗铣表 1-11 19mm 孔上端两侧面 it136.3 粗铣表 1-11 19mm 孔 it86.3 钻-铰-锪表 1-10 m10 螺纹孔 it1212.5 钻-锪-攻丝表 1-10 82.2mm 孔端面 it83.2 粗铣-精铣表 1-11 82.2mm 孔 it93.2 粗镗-半精镗表 1-10 2.加工阶段的划分 该变速叉加工质量要求较高，可将加工阶段划分粗加工半精加工和精加工几个阶 段。 在粗加工阶段，首先将精基准 19mm 孔准备好，使后续工序都可以采用精基准定 位加工，保证其他的加工表面的精度要求；然后粗铣 16mm 槽及槽两侧面，粗铣上端面 及两侧面，叉脚的两端面。在半精加工阶段，完成了叉脚的两内端面的半粗铣，钻 m10 螺栓孔；在精加工阶段，进行 19mm 孔，19mm 孔的全部加工工序。 3.工序的集中与分散 本题选用工序集中原则安排变速叉的加工工序。该零件的生产类型为大批生产， 可以采用万能型机床配以专用工，夹具，以提高生产率；而且运用工序集中的原则使 工件的装夹次数少，不但缩短辅助时间，而且由于在一次装夹加工多个工步，有利于 保证各加工表面之间的相对位置度精度要求。 4.工序的安排 一) 机械加工工序 (1) 遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准叉轴 19mm 孔。 (2) 遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。 (3) 遵循 “先主后次”的原则，先加工主要表面叉轴孔径 19mm 的上端面和 19mm 孔，后加工次要表面叉脚的两外端面。 (4) 遵循“先面后孔”的原则，先加工叉轴 19mm 孔的两端面，后加工 37mm 孔和 30mm 孔。 二)热处理工序 模锻成型后切边,进行调质,调质硬度为 241285hbs，并进行酸洗，喷丸处理。喷 丸可以提高表面硬度，增加耐磨性，消除毛坯表面因脱碳而对机械加工带来的不利影 响。叉脚两端面在精加工之前进行局部高频淬火，提高其耐磨性和在工作中承受冲击 xxx 大学 2009 届课程设计 8 载荷的能力。 三)辅助工序 粗加工叉脚两端面和热处理后，安排校直工序；在半精加工后，安排去毛刺和中 间检查工序；精加工后安排去毛刺，清洗和终检工序。 综上所述，该变速叉工序的安排顺序为：基准加工主要表面粗加工及一些余量 大的表面粗加工主要表面半精加工和次要表面加工热处理主要表面精加工。 3.3 制订工艺路线 制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度的技术 要求能得到合理的保证.按生产纲领已确定为大批量生产的条件下，可以考虑采用万能 性机床以及专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济 效果，以便使生产成本尽量降低。 工艺路线工艺路线 工序一 粗铣 16mm 槽，以 19mm 孔定位。 24 . 0 0 045 . 0 0 工序二 粗铣 16mm 槽的两侧面，以 19mm 孔定位。 24 . 0 0 045 . 0 0 工序三 粗铣距 19mm 中心 12mm 的两个端面，以 19mm 孔及 16mm 槽 045. 0 0 045 . 0 0 24 . 0 0 底为基准。 工序四 粗铣距 19 045 . 0 0 mm 中心 12mm 的两个端面的侧面，以 19 045 . 0 0 mm 孔及 16 24 . 0 0 mm 槽底为基准。 工序五 16mm 槽两端 1.5*450倒角。 24 . 0 0 工序六 钻铰 19mm 孔并倒角。 045. 0 0 工序七 钻攻距槽(16mm)12mm 底面 m10 螺纹孔并倒角。 24 . 0 0 工序八 粗铣 82.2mm 孔的两端面. 1 0 工序九 粗镗 81.7mm 孔。 1 0 工序十 精镗 82.2mm 孔 1 0 工序十一 钻 82.2mm 孔并 1*450倒角 1 0 工序十二 精铣 82.2mm 孔的两端面。 1 0 工序十三 去毛刺 xxx 大学 2009 届课程设计 9 工序十四 中检 工序十五 热处理 工序十六 清洗 工序十七 终检。 上述方案主要是以 19mm 孔位基准，来加工 16mm 槽，m10 螺纹，槽的两 045. 0 0 24 . 0 0 侧面，这样可以修正由于基准不重合造成的加工误差，同时也照顾了加工路线方便的 特点，因此最终确定如下: 工序一 粗铣 16mm 槽，以 19mm 孔的外轮廓为粗基准定位，选用 xa6132 型 24 . 0 0 045 . 0 0 万能升降台铣床及专用夹具。 工序二 粗铣 16mm 槽的两侧面，以 19mm 孔的外轮廓以及距槽底 32mm 的面 24 . 0 0 045 . 0 0 为基准，选用 xa6132 型万能升降台铣床及专用夹具。 工序三 粗铣 19mm 孔上端两端面，以 19mm 孔定位，选用 xa6132 型万 045. 0 0 045 . 0 0 能升降台铣床及专用夹具。 工序四 粗铣 19 045 . 0 0 mm 孔上端两端面的侧面，以 19 045 . 0 0 mm 孔定位，选用 xa6132 型万能升降台铣床及专用夹具。 工序五 16mm 槽 1.5*450倒角，选用 c620-1 车床及专用夹具。 24 . 0 0 工序六 钻铰 19mm 孔并倒角，以 19mm 孔及端面定位，选用 z525 立式 045. 0 0 045 . 0 0 钻床及专用夹具。 工序七 钻距槽(16mm)12mm 底面 m10 螺纹孔并倒角，然后攻丝。以 19 mm 24 . 0 0 045 . 0 0 孔及 16mm 槽底定位，选用 z525 立式钻床及专用夹具。 24 . 0 0 工序八 粗铣 82.2mm 孔的两端面，以 19mm 孔定位，选用 xa6132 型万能 1 0 045 . 0 0 升降台铣床及专用夹具。 工序九 粗镗 81.7mm 孔，以 19mm 孔及距中心线 63.7mm 的面为基准，选 1 0 045 . 0 0 用 t740 双面卧式金刚镗床及专用夹具。 工序十 精镗 82.2mm 孔，以 19mm 孔及距中心线 63.7mm 的面为基准，选 1 0 045 . 0 0 用 t740 双面卧式金刚镗床及专用夹具。 工序十一 82.2mm 孔 1*450倒角。选用 c620-1 型车床及专用夹具。 1 0 xxx 大学 2009 届课程设计 10 工序十二 精铣 82.2mm 孔的两端面。以 19mm 孔定位，选用 xa6132 型万 1 0 045 . 0 0 能升降台铣床及专用夹具。 工序十三 去毛刺 工序十四 中检 工序十五 热处理 工序十六 清洗 工序十七 终检 3.4 加工余量、工序尺寸和公差的确定 在此只确定工序的加工余量和工序尺寸公差，其他的类同。如附表机械加工 工序卡片所示。 工序 6钻铰 19mm 孔并倒角。 045. 0 0 由表 2-20 可查得，铰孔余量 z铰=0.25mm；钻孔余量 z钻=18.75mm。查表 1-10 可 依次确定各工序尺寸的加工精度等级为，铰：it8；钻：it12 。再查标准公差数值表 2-30 可确定各工步的公差值分别为，铰：0.033mm；钻：0.21mm。综上所述可知道，该 工序各工步的工序尺寸及公差分别为，铰: 19mm，钻：19mm。 033.0 0 21.0 0 3.5 切削用量、时间定额的计算 第 6 道工序钻铰 19mm 孔的切削用量和时间的确定方法。 045. 0 0 3.5.1切削用量的计算 3.5.1.1 钻孔工步 钻孔为 18.5mm，采用高速钢直柄麻花钻头（gb/t 1438.12008） 。 045 . 0 0 1）背吃刀量的确定 取。 mmzap25.9 2 5.18 2/ 钻 2）进给量的确定 由表 5-22 以及表 4-10 所列 z525 型立式钻床的进给量，可选 取该工步的每转进给量为 f=0.22mm/r。 3）切削速度的计算 由表 5-22，按工件材料为 20 钢的条件选取，切削速度 v 可 取为 20m/min。由公式（5-1）n=1000v/d 可得该工序钻头转速 n=344.29r/min，参照 表 4-9 所列 z525 型立式钻床的主轴转速，取转速 n=392r/min。再将此转速代入公式 （5-1） ，可求出该工序的实际钻削速度为： xxx 大学 2009 届课程设计 11 min/78.22 1000 18.53.14392 1000 d m n v 3.5.1.2 铰孔工步 铰孔为 19mm，采用高速钢铰刀铰孔。 045. 0 0 1）背吃刀量的确定 取。 mmzap25.0 2 5.0 2/ 铰 2）进给量的确定 由表 5-31 以及表 4-10 所列 z525 型立式钻床的进给量，可选 取该工步的每转进给量 f=0.17mm/r。 3） 切削速度的计算 由表 5-31，切削速度 v 可取为 8m/min。由公式（5-1） n =1000v/d 可求得该工序铰刀转速 n =134.09r/min，参照表 4-9 所列 z525 型立式钻 床的主轴转速，取转速 n=195r/min。再将此转速代入公式（5-1） ，可求出该工序的实 际切削速度为: min/6.11 1000 193.14195 1000 d m n v 3.5.1.3 锪倒角工步 19mm 孔倒角 1*450两端，由表 3-10，采用 900莫氏锥柄号为 2 的锥柄锥面 045 . 0 0 钻, 其中，32mml，124mml，mm5.31 211 d 1）背吃刀量的确定 取 ap=0.15mm。 2）进给量的确定 由表 5-33 和表 4-10，可选取该工步的每转进给量为 f=0.10mm/r。 3）切削速度的计算 由表 5-33，按工件材料为 20 钢的条件选取，切削速度 v 可 取为 23m/min。由公式 n=1000v/ 可求得钻头转速为： 1 d n=100023m/min/31.5mm=232.54r/min,参照表 4-9 所列 z525 型立式钻床的主轴 转速，取转速 n=272r/min。再将此转速代入公式 n=1000v/d，可求出该工序的实际 钻削速度为： min/9.26 1000 31.53.14722 1000 d m n v xxx 大学 2009 届课程设计 12 3.5.2时间定额的计算 3.5.2.1 基本时间 tm 计算 工序 6钻铰 19mm 孔 1）钻孔工步 根据表 5-45，钻孔的基本时间可由公式tj=l/fn = (l+l1+l2)/fn 求得, （式中 加工长度， 1为刀具切入长度，2为刀具切出长度）式中 ,lllmml45 取， （取mml1 2 72mm.7)154cot 2 5.18 ()21(cot 2 1 xk d l r =），f=0.22mm/r，n=392r/min,将上述结果带入公式，则该工序的基本时间 r k54 tj0.62min=37.4s。 2）铰孔工步 根据表 5-45，铰圆柱孔的基本时间可由公式 tj=l/fn = (l+l1+l2) /fn 求得,（式中 加工长度， 1为刀具切入长度，2为刀具切出长度） 。查表 5-46，按 lll =、的条件查得， r k15 mmzap25.0 2 5.0 2/ 铰 mml92.0 1 ，已知，f=0.17mm/r，n=195r/min，将上述结果带入公式，mml93取 2 mml45 则该工序的基本时间 tj=153.7s=2.56min。 3) 锪孔 19mm 两端面和倒角, 根据表 5-45，锪倒角的基本时间可由公式 045. 0 0 tj=l/fn = (l+l1)/fn 求得，其中 为倒角深度 =0.5，取ll =1，f=0.10mm/r，n=272r/mm，那么该工序的基本时间为tj3.3s，有两个端面，则 1 l t=2tj=6.6s。 3.5.2.2 辅助时间 ta的计算 根据第五章第二节所述，辅助时间和基本时间tj之间的关系为： tf（0.150.2）tj，取tf0.17tj，则： 工序 5 钻孔工步的辅助时间为：tf0.1737.4=6.4s=0.11min； 工序 5 铰孔工步的辅助时间为：tf0.17153.7=26.2s=0.44min； 工序 5 锪孔工步的辅助时间为：tf0.176.6=1.2s=0.02min。 xxx 大学 2009 届课程设计 13 3.5.2.3 其他时间计算 除了作业时间（基本时间与辅助时间之和）以外，每道工序的单件时间还包括布 置工作地时间、休息与生理需要的时间和准备与终结时间。由于本题目中变速叉的生 产类型为大批生产，分摊到每个工件上的准备与终结时间甚微，可忽略不计；布置工 地时间 tb是作业时间的 2%7%，休息与生理需要时间 tx是作业时间的 2%4%，本题 均取 3%，则工序 5 的其他时间（tbtx）可按关系式（3%+3%）（tj + tf）计算， 它们分别为： 工序 5 钻孔工步的其他时间为：tbtx6%(37.4s6.4s)2.63s； 工序 5 铰孔工步的其他时间为：tbtx6%(153.7s26.2s)10.8s； 工序 5 锪孔工步的其他时间为：tbtx6%(6.6s1.2s)0.47s。 3.5.2.4 单件时间的 tdj计算 根据公式，单件时间为：tdj= tj+tf +tbtx ，则本工序的单件时间分别为：tdj 应按三个工步分别计算之后再求和，则： 钻孔工步 tdj（37.4+6.4+2.63）s=46.39s=0.77min； 铰孔工步 tdj（153.7+26.2+10.8）s190.7s=3.17min； 锪孔工步 tdj（6.6+1.2+0.47）s=8.3s=0.14min。 因此，工序 5 的单件计算时间为：tdj =tj+tf +tbtx =（46.39+190.7+8.3） s=245.4s=4.1min. 将确定的上述各项内容填入工艺卡片中，可得到该变速叉工件的机械加工工艺过程卡 以及第 5 工序的工序卡片，可见于机械加工工序卡中。 4 4夹具设计夹具设计 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。 4.1 提出问题 本夹具要用于粗钻，铰孔 19，对孔的要求有：粗糙度等级为 6.3 级，有很高的 垂直度要求，此孔将作为加工其他各工作面的基准。因此，在本道工序加工时，我们 应首先考虑保证孔的各加工精度，如何提高生产效率，降低劳动强度。 4.2 定位基准的选择 拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接 影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加 工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度（特 别是位置精度）要求。因此应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求 xxx 大学 2009 届课程设计 14 出发，合理选择定位基准。此零件图没有较高的技术要求，也没有较高的平行度和对 称度要求，所以应考虑如何提高劳动效率，降低劳动强度，提高加工精度。 在本设计中，加工 19 的孔是比较重要的一步，因为该孔是后续加工过程中所要 用到的重要基准。所以，加工这个孔一定要保证精度，由于其他基准都不存在，此孔 只能运用毛坯的外轮廓定位来设计夹具，工件是以28 外圆及端面和叉口外侧为定位 基准，用 v 形块、支承板和挡销来实现完全定位。 为了提高加工效率，缩短辅助时间，决定用简单的螺旋压板来作为夹紧机构。 4.3 切削力和夹紧力计算 4.3.1切削力的计算 刀具：根据表 3-4 可得，采用高速钢直柄麻花钻头（gb/t 1438.12008） 其中：d=18.5mm，l=233，l1=135, z=1 机床：采用 z525 型立式钻床 由金属切削机床夹具手设计册所列公式可得： pzf bzkdstcf 86.07.086.0 查表 3-56 得其中： 修正系数0 . 1 v k 68.2 f c mm1tmm12.0 z s 100d 80bmm7.82 p k 1z 代入上式，可得 f=1509n 因在计算切削力时，须把安全系数考虑在内。 安全系数 k= 4321 kkkk 其中：为基本安全系数 1.5； 1 k 为加工性质系数 1.1； 2 k 为刀具钝化系数 1.1； 3 k 为断续切削系数 1.1； 4 k 所以可得切削力为： 3012.71fkfn 4.3.2夹紧力的计算 选用钩形压板夹紧机构 查课程设计指导教程表 10-2 得 3 1 j f f lf h xxx 大学 2009 届课程设计 15 取 f=1，则 3012.71 1481.66 3 62 0.1 1 18 j fn 夹紧螺母： 公称直径 d=12mm，材料 q235 性能级数为 8 级 mpa b 1006 mpa b s 480 10 8 螺母疲劳极限： mpa b 19260032 . 0 32