工业工程专业课程设计-制造过程中的质量SPC策划与实施.doc

提供完整版的各专业毕业设计，工业工程专业课程设计设计题目：制造过程中的质量spc策划与实施设计者： 王志 班 级： 工业082 学 号： 04052008223 指导老师： 伍建军 设计时间： 2011年7月 摘 要汽车变速器零部件的加工通常是由多个生产过程来完成的，零件的加工质量和各个过程的工序能力息息相关。本次课程设计主要解决江铃变速器在生产加工过程中存在的质量问题，通过对变速器的生产过程实施统计过程控制来提高产品的质量。然而如何保证产品的质量并使生产过程能力不断提高就变得至关重要，所以本文主要介绍统计过程控制在生产过程中的实际应用步骤和过程。鉴于此，结合江铃有限公司变速器生产过程，应用统计过程控制spc，来实现零件及工艺过程管理，过程能力分析，并绘制控制图、排列图及成因分析。本次课程设计通过对变速器主轴制造过程的实施应用，提升了产品质量，降低了成本。关键词：统计过程控制（spc）；控制图；变速器 目 录第一章绪论- 1 -1.1课题选题背景- 1 -1.2统计过程控制（spc）概述- 1 -1.3 设计目的- 1 -第二章江铃公司概括及生产现状- 3 -2.1江铃公司概况- 3 -2.2企业生产现状- 3 -第三章统计过程控制（spc）- 4 -3.1统计过程控制（spc）概念及其思想- 4 -3.1.1 spc的基本概念- 4 -3.1.2 spc的主要思想- 4 -3.2 spc原理- 5 -3.3 spc实施步骤- 6 -第四章制造过程中的spc质量控制策划与实施- 7 -4.1 spc策划实施准备阶段- 7 -4.1.1识别关键过程- 7 -4.1.2 确定关键特性- 9 -4.1.3 确定控制计划- 11 -4.1.4 数据收集- 12 -4.2 spc策划实施分析阶段- 13 -4.2.1 绘制控制图- 13 -4.2.2 控制图分析- 13 -4.2.3 分析异常产生原因并消除异常- 14 -4.2.4 剔除异常点重新绘制控制图- 15 -4.2.5 过程能力计算- 15 -4.2.6 改进措施- 19 -4.3 spc策划实施监控阶段- 19 -第五章公司实施spc应当注意的问题和现状- 21 -5.1 实施spc应当注意的问题- 21 -5.2 江铃企业实施spc后的状况- 21 -第六章总结- 23 -致谢- 24 -参考文献- 25 -江西理工大学2008级工业工程课程设计第一章 绪论1.1课题选题背景面对日趋激烈的国际、国内市场的竞争，企业能否提供高质量的产品和服务不仅仅是企业在竞争中能否取得优势的问题，说严重点，它直接关系到企业的生存问题。因此，我国企业要想在未来的竞争中占有一席之地，必须对产品质量提出更高的要求。因此，作为国际上通行的行之有效的质量管理技术spc，正在受到越来越多国内企业的重视，并被视为企业降低废品率、提高产品质量、增加企业效益的重要工具。在这种背景下，江铃齿轮股份有限公司充分认识到形势的严峻性，从而提出了利用spc技术来改进、完善生产线的现场管理，降低生产成本，以提高企业的竞争能力。1.2统计过程控制（spc）概述统计过程控制(spc)上世纪初由shewhart博士发明至今，已成为控制稳定产出的最重要工具之一，在全世界范围内的各类生产制造型企业中广泛应用。spc技术的有效实施及应用，帮助质量管理从被动的事后把关发展到过程中积极的事前预防为主，从而大大降低了企业的生产成本，同时也提高了企业的竞争能力。许多世界级大公司不仅自身采用spc，而且要求供应商也必须采用spc控制质量，并监控其过程数据。可见spc业已成为企业质量管理必不可少的工具和质量保证手段，也是利用高新技术改造传统企业的重要内容。统计过程控制(statistical process control，简称spc)是指利用统计技术，对过程的各个阶段进行监控，以达到改进与保证产品质量和服务质量，改善生产能力的重要方法。当出现能力下降、过程失控或有失控倾向时，立即发出警报，以便及时查找原因，采取纠正措施，使过程一直处于统计受控状态。系统地使用spc是一条简捷地改进质量、提高生产率的途径，可以给企业带来更大的销售量、更低的成本，最终获得更有效、更稳定的工作成绩。1.3 设计目的在快毕业之际我们必须学会独立自主的设计课题解决问题，从而达到熟练掌握所学知识的实际应用。通过对spc的课程设计从而更加的了解spc在企业中的应用。通过此次课程设计，树立正确的设计思想，培养运用所学专业知识分析和解决实际问题的能力。利用spc技术来改进、完善江铃变速器生产线的管理，降低生产成本，以提高企业的竞争能力。第二章 江铃公司概括及生产现状2.1江铃公司概况江西江铃齿轮股份有限公司是是原机械工业部定点生产汽车变速器和工程机械变速器总成及配件等各种齿轮传动装置的专业厂家，是江铃汽车集团公司控股子公司之一，是中国国内知名的变速器制造商之一。江西江铃齿轮股份有限公司年生产能力在15万台，为大批量生产。产品采用流水线生产方式生产，流水线主要由单个机床或多个机床组合的机床组组成。2.2企业生产现状目前生产的产品主要为汽车变速器，该公司现在生产的变速器全部是从国外引进在引进的产品的同时也引进了国外的先进技术，但在国产化的生产过程中，产品质量却极其不稳定，废品率一直居高不下，导致生产成本偏高。表2-1是公司统计最近生产的1000台变速器的缺陷情况，1000台变速器按照生产时间顺序分为20组，每组50台，每组缺陷数为如表2-1所示。表2-1 变速器缺陷数数据表样本号样本容量样本号样本容量1504115042507125063506135064504145055503155046503165077506175068505185049505195051050520505合计：样本数k=20 由表2-1可以看出公司的产品合格率只有90%，也就是说生产100台变速器就有十台是废品或不合格品。因此产品质量不合格是公司生产成本一直居高不下的主要原因，所以我们必须对江铃公司变速器生产线管理做一个系统的概要设计（spc）。第三章 统计过程控制（spc）3.1统计过程控制（spc）概念及其思想3.1.1 spc的基本概念spc是statistical process control的缩写，它指应用统计学的方法，分析过程的样本统计数据，以此判断生产过程的波动是否处于可接受状态，在必要时，调整过程参数，以降低产品质量特性值过多地偏离目标值，使整个过程维持在仅受偶然因素影响的稳定受控状态，以提高过程的效能。3.1.2 spc的主要思想1.产品的质量特性值是波动的影响产品加工质量的因素（如操作人员、设备、操作方法、原材料以及环境等）在持续的生产过程中不可能保持不变，因而导致衡量产品加工质量的特性值亦会随之变化，这也是通常所说的质量特性值发生了波动。其波动幅度也许很大，也许小得无法测量，但总是存在的。所以将这些引起质量特性值波动的因素归纳为偶然因素和异常因素两大类。其特点、作用和表现如表3-1所示：表3-1 偶然因素和异常因素特性的对比分析影响质量波动的因素特点造成结果处理措施特征（表现）偶然因素（亦称随机因素）1.影响微小 2.始终存在3.方向随机 4.难以控制过程稳定（过程受控）不加处理质量数据形成典型分布异常因素（亦称系统因素）1.影响很大 2.时有时无3.方向确定 4.可以控制过程失稳（过程失控）严加处理质量数据分布偏离典型分布2.产品质量特性值的波动具有统计规律人们采用统计方法分析质量特性值数据时发现，质量特性值数据在一定范围内是按一定的规律波动的，这种波动符合统计规律。表现如下:当发生过程中仅有偶然因素存在时，质量特性值数据将形成某种典型分布；若过程中有异常因素存在时，则这种分布必将偏离原来的典型分布。通过进一步分析，还可精确地找出产品质量波动的幅度，以及不同大小的波动幅度出现的概率以及导致这种波动发生的故障源。因此，在生产过程中，质量管理人员需要做的仅是关注产品质量特性值是否发生了异常波动。而这种异常波动恰好可以利用控制图等spc工具检测出来，然后通过一定的方式查找故障源，并加以排除。3.2 spc原理统计过程控制（spc）是一种借助数理统计方法的过程控制工具。它对生产过程进行分析评价，根据反馈信息及时发现系统性因素出现的征兆，并采取措施消除其影响，使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态，以达到控制质量的目的。当过程仅受随机因素影响时，过程处于统计控制状态（简称“受控状态”)；当过程中存在系统因素的影响时，过程处于统计失控状态（简称“失控状态”）。由于过程波动具有统计规律性，随机误差具有一定的分布规律，当过程受控时没有系统误差，根据中心极限定理#这些随机误差的总和，即总体质量特性服从正态分布n（）正态分布的特征直观就是大多数值集中在以为中心位置，越往边缘个体数越少。在正态分布正负3范围内，即样品特征值出现在（-3，+3）中的概率为99.73%，即超出正负3范围发生概率仅为0.27%。图3-1 正态分布区间概率而失控时，过程分布将发生改变，数据的中心位置或离散程度发生很大变化。当数据出现正负3范围以外，根据小概率事件实际不可能发生原理，即认为已出现失控。如果加工处于受控状态，则认为样品特征值一定落于正负3范围内，即存在3原理。spc正是利用过程波动的统计规律性对过程进行分析控制的。在世界上大多数国家均以正负3范围为控制界限。因而，它强调过程在受控和有能力的状态下运行，从而使产品和服务稳定地满足顾客的要求。3.3 spc实施步骤实施spc的过程一般分为三大步骤：第一步是准备阶段，进行关键过程的识别，确定过程关键变量(特性)，制定过程控制计划，进行数据收集整理；第二步是分析阶段，用spc工具对过程进行分析，绘制分析用控制图等，根据分析结果采取必要措施，消除过程中的系统性因素；第三步是监控阶段，是用控制图对过程进行监控，将生产过程的数据及时绘制到管理用控制图上，并密切观察控制图，如果发现失控，必须寻找原因并尽快消除其影响。图3-2 spc过程实施步骤控制流程第四章 制造过程中的spc质量控制策划与实施4.1 spc策划实施准备阶段4.1.1识别关键过程关键工序是指能反应生产线上零部件加工质量的主要工序。关键工序能在最大程度上反应零部件质量的好坏和制造水平的高低，所以确定关键工序对实施spc来说就显得尤为的重要。关键工序识别原则：形成产品主要特性的工序； 对产品质量有重大影响的关键工序； 屡屡发生质量问题的场合；根据第二章我们知道江铃公司最近生产的1000台变速器中有100台是不合格品，对100台不合格品进行不合格项目统计得到表4-1如下：表4-1 变速器总成检验报告不合格项目检验方法不合格频次换挡性能台架换档操作（手感）3异响耳听8允许最大噪声级（db）声级计83密封性能f2p泄漏检测仪4清洁度变速器部分0倒车灯开关兆欧表0二四驱开关兆欧表0外观目测0紧固件扭矩扭力扳手4一轴盖外径卡规12一轴前端直径卡规14托架螺孔螺栓m105法兰盘塞规、孔位置检具5前桥输出法兰塞规4后桥衬套塞规2总计144对15个项目的检查结果绘制成不合格项目帕累托图如图4-1所示：图4-1 不合格项目的帕累托图通过图4-1可以看出在不合格品中允许最大噪声这一项成为不合格的主要因素，占到了不合格比例的58%，所以有必要对允许最大噪声这一项进行原因分析。对允许最大噪声级（db）不合格的原因分析，如图4-2所示：图4-2 允许最大噪声级（db）因果图由图可以看出造成最大噪声级超过标准的主要因素有：主轴、机器、人员、环境和材料。对影响允许最大噪声级（db）的原因进行数据统计分析，得到以下数据，如表4-2。表4-2 允许最大噪声级（db）不合格统计影响的因素不合格数累计不合格比率（%）累计比率（%）主轴515161.461.4人员126314.575.9环境8719.685.5材料7788.494机器5836.0100合计8383100 由表4-1得到不合格项目帕累托图4-3：图4-3 不合格项目的帕累托图由上述分析我们可以得知生产变速器的关键工序是主轴加工，应将主轴加工工序选为统计过程控制的重点对象。4.1.2 确定关键特性由以上分析不难看出生产变速器的关键特性应该在主轴的生产加工上面，主轴生产工序比较复杂主要生产流程有：车坯检验精车小头切槽精车大头切槽磨工艺外圆滚齿挤棱车毛刺车钳清洗剃齿清洗滚轧花键钻深孔钻4处小油孔去毛刺清洗双啮热处理喷砂处理去内孔油孔毛刺校直磨小头所有外圆精车端面槽磨外圆对滚清洗双啮噪音检验产品成型。产品质量的形成是这些过程综合作用的结果，其中有一些过程对产品质量好坏起至关重要的作用。根据主轴质量标准对前面得到的51个不合格的主轴进行调查分析得到表4-3：表4-3 影响主轴不合格原因分析影响的因素不合格数累计不合格比率（%）累计比率（%）精车切槽303058.858.8剃齿83815.774.5滚齿64411.886.3模工艺外圆4487.894.1其他3515.9100合计51 由表4-3得到主轴不合格项目帕累托图4-4：图4-4主轴不合格项目帕累托图精查相关资料得知在排列图中在0-80%之间的因素为a类因素，即主要因素；在80%-90%之间的因素为b类因素，即次要因素；在90%-100%之间的因素为c类因素，即一般因素。由以上分析发现主轴的关键特性在于精车切槽，切槽的力学性能、切槽尺寸等对产品质量影响大控制难度高是主轴生产成型过程中的关键的特性。4.1.3 确定控制计划控制计划的确定是spc准备阶段中一个重要的环节，如图4-4所示。图上有中统计量ucllclcl时间或样本号图4-4 控制图示例心线（cl）上控制线（ucl）下控制线（lcl）并有按时间顺序抽取的样本统计量。在控制图中，若描点落在（ucl）与（lcl）之外，或描点在（ucl）与（lcl）之间排列不随机，则表示过程异常，需查明原因、采取措施、设法消除、不再出现、纳入标准。每这样循环一次就消除一个异因，因此对此异常因素起到了预防作用。利用控制图来分析工序状态容易出现两类错误。第一类是虚判，即生产正常情况下，因偶然因素点子出界而判为异常，虚判概率记为第二类是漏判，即异常生产情况下，因产品质量分布偏离了典型分布而判正常，漏判概率记为。因此，在选择控制界时，应使两种错误最小。根据相关资料查的3方式是两类错误造成的总损失较小的控制界限此时犯第一类错误的概率=0.0027。根据控制图所控数据类型不同，控制图可分为计量控制图和记值控制图，计量控制图适用于计量值为控制对象的场合，根据主轴生产的实际情况我们选用计量控制图。根据概率论知识我们可以知道计量数据服从正态分布，其均值和标准差是各自独立的不相关差数应分别加以控制。适用范围广灵敏度高是最基本的控制图，所以主轴生产控制就选用控制图。图：ucl=+ uc= lcl=-r图：ucl= uc= lcl=式中：= =其中为样本容量，为样本组数，为常数可查计量控制图系数表得到。4.1.4 数据收集变速器主轴精车切槽是对精车切槽深度尺寸进行控制，精车切槽作为影响主轴质量的主要质量特性，加工过程复杂，尺寸要求严格。每天产量为300-400件，所以根据主轴的生产批量需要对该工序进行较长时间的抽样。抽样方案：每加工25个主轴随机抽取一组作为抽检样本，每个样本由连续抽检的5个主轴切槽深度尺寸数据组成，即样本容量n=5。样本个数：为更好地检验工序的稳定性抽取25组样本。标准切槽速度为：数据收集：得到表4-4表4-4 切槽深度检测记录序号数据1数据2数据3数据4数据517.873107.966517.972948.020928.0397928.075528.025758.061667.951657.9618638.034388.004127.952007.980977.9995748.041018.032387.748867.873987.7986158.126918.005537.872377.962787.8951568.082837.965508.027858.049358.1814278.076567.988468.075088.043537.9839888.045857.995407.961238.037777.9422998.031458.012988.024957.994928.13032108.059587.943827.943908.081397.94996118.003938.056927.963567.970568.01645128.038187.914297.943718.027678.06489138.098998.064318.073577.868467.98321148.045777.926258.018827.949688.12095157.920947.982678.051857.999327.96986167.992058.000228.084667.929668.09203177.962818.091047.994067.951468.01699188.063867.949808.234588.184078.10681198.034458.036537.947788.019158.01545207.999397.929948.184677.962428.06382217.950808.088488.068167.969878.01813228.032288.119468.133697.981387.88626237.954797.982628.084718.010818.00823248.002777.931637.887748.016248.04265257.983627.972087.954217.977448.045894.2 spc策划实施分析阶段4.2.1 绘制控制图根据前面分析结果故决定选用灵敏度高的-r控制图，将抽样数据导入minitab软件中自动生成控制图如图4-5所示。图4-5 主轴切槽精度的-r控制图4.2.2 控制图分析控制图的观察与分析工序质量特性值分布的变化是通过控制图上点的分布体现出来的，因此工序是否处于稳定状态要依据点的位置和排列来判断。工序处于稳定的控制状态，必须同时满足两个条件： 控制图的点全部在控制界限内； 点的排列无缺陷，即点在控制界限内的波动是随机波动，不应有明显的规律性；根据控制图的判断准则，极差图处于稳态，再分析均值图，从图中可以看出，第4和18两个样本超出控制界限，控制图过程不稳定，存在异常原因，需要调查分析原因。4.2.3 分析异常产生原因并消除异常一、异常产生原因调查由图可以看出样本点4加工深度达不到规定要求深度而样本点18加工深度又超过规定加工深度。经调查发现导致样本点4加工深度达不到要求深度的原因可能是：1、加工刀具损坏2、车床紧固螺钉松动导致车床振动太大3、操作工人没有严格按照操作标准对其加工再进过严格的试验和相关数据分析发现导致样本点5加工深度达不到规定要求的原因是加工刀具损坏，导致加工刀具损坏的原因是操作工人的操作失误导致的，而刀具损坏后工人没有及时发现从而导致样本点4的加工深度达不到规定要求。样本点18加工深度超过规定加工深度原因调查，经调查发现导致样本点18加工深度超过规定加工深度的原因可能是：1、装夹主轴的紧固螺丝损坏2、车床紧固螺钉松动导致车床振动太大3、操作工人没有严格按照操作标准对其加工进过严格的试验和相关数据分析发现导致样本点18加工深度超过规定加工深度的原因是装夹主轴的紧固螺丝损坏导致主轴装夹产生偏差，而导致装夹螺丝损坏的原因是由于操作工人没有严格按照相关操作标准对其装夹，从而导致了主轴的装夹偏差。二、消除异常对损坏刀具和装夹紧固螺丝进行更换。导致样本点4加工深度达不到规定要求深度和样本点18加工深度超过规定加工深度的直接原因虽然分别是刀具损坏和紧固螺丝损坏，但是最根本的原因却是操作工人没有严格按照操作标准进行操作导致工件损坏。为了使同样的问题不再发生，对其操作工人进行严格的教育培训使其严格按照操作标准来进行操作生产，将原来没有纳入操作标准的动作纳入操作标准。比如原来对主轴装夹紧固螺丝的打紧没有严格的标准完全靠工人的感觉对其操作，而经过多次试验得到对装夹螺丝打紧的力矩应当在450-500n/m之间最为合适，过大容易损坏螺丝过小不能夹紧主轴。以前工人对加工刀具检查没有明确的检查周期从而导致刀具损坏不能及时发现导致加工出废品造成损失，而现在规定每加工一次就要对其刀具进行检查严格保证刀具的正常使用。原来的装夹螺丝打紧没有标准可查现在有了标准，原来的刀具检查周期不明确现在有了明确的检查周期，同样的问题出现的几率大大降低。从而保证了同样的问题不再出现。4.2.4 剔除异常点重新绘制控制图 剔除异常点4和18重新绘制控制图如图4-6所示，发现剔除异常点后过程处于稳态，可知影响产品质量的异常因素已经排除。图4-6 剔除异常点后主轴切槽精度的-r控制图4.2.5 过程能力计算过程能力（process capability）是指过程在一定时间，处于控制状态（稳定状态）下的实际加工能力。过程能力是过程本身所固有的，它反映了工序的稳定程度及其所具备的精度。过程能力的大小主要受五个方面的影响:人员、设备、原材料、工艺方法、环境，简称4m 1 e。每一方面的随机变化都可能使过程的质量特性值发生变异或波动。由于各影响因素通常都具有正态分布或近似正态分布的性质，加上它们均是相互独立的，它们的合成也具有正态分布的性质。过程能力指数（process capability index）是当工序处于稳定状态时，工序能力满足质量标准要求的程度，它反映了质量标准范围与工序质量分散幅度之间的关系。其计算公式如下：当公差的中心值m与数据分布中心 相一致时，即m= ，称“无偏”过程能力用表示，=（-）/6。当公差的中心值m与数据分布中心 不一致时，即m，称“有偏”过程能力用表示，=(1-k) =t-2/6，k=2/t，其中，=|m-|。过程能力指数作为工序质量的评价指标毫无疑问，无偏移情况的表示过程加工的一致性，即“质量能力”， 值越大，则质量特性值的分布越“苗条”，表明加工质量越高，但这时对设备、操作人员等各方面的要求也越高，制造成本也越高。而有偏移情况的表示过程中心对规范中心情况下的过程能力指数，越大，则二者偏离越小，也即过程分布中心对规范中心越“瞄准”，是过程的“质量能力”与“管理能力”二者综合的结果。故和二者的着重点不同，需要同时加以考虑。因此应根据技术与经济性的综合分析来决定一个合适的值。通常情况下将过程能力指数分为5级，如表4-5和4-6所示：表4-5 过程能力指数的判断标准过程能力指数分级1.67特级（过剩）1.331.67一级（充足），表示技术管理能力已很好，应该继续维持；11.33二级（满足），表示技术管理能力较勉强，应设法提高；0.671三级（不足），表示技术管理能力已经差，应该采取措立即改进；0.67四级（严重不足），表示应采取紧急措施和全面检查，必要时可停工整顿表4-6 存在k时的过程能力指数的判断标准偏移系数k过程能力指数采取措施0k1.33不必调整均值0.25k1.33要注意均值的不变化0k0.2511.33密切观察均值0.25k0.5011.33采取必要的调整措施更换刀具和紧固螺丝10天后重新采集数据如表4-7所示。表4-7 切槽速度检测记录表序号数据1数据2数据3数据4数据517.984067.978147.889748.122647.9526227.964898.026527.926098.004998.0527538.037478.047768.001247.903427.9984048.064698.036638.026368.097987.9798358.074908.065597.940678.018558.1094868.030377.967988.073638.049618.0000778.069548.019528.098087.890737.9499087.960268.079407.946447.994657.8890497.945638.082467.998197.859368.01566108.078218.018697.939158.064177.96448117.958588.017827.879697.885488.01123127.973307.938587.974728.097697.90324138.021698.010908.104007.895747.99617148.040807.999578.141858.054678.01940158.019828.082578.081528.018598.01027167.981757.999767.994598.005217.99008177.936458.016697.988027.998127.97854188.062658.068907.961427.867278.02260198.069448.080208.037408.094298.04370208.031388.005407.952827.936478.14196217.951618.007048.087678.064408.03389227.976557.978997.990247.972198.10515237.964938.049837.972517.999397.94074248.034008.057178.035738.180417.98302257.948758.039957.915707.940527.90277绘制控制图如图4-7所示：图4-7 改善后主轴切槽精度的-r控制图将数据导入minitab软件中生成精车切槽过程能力控制图如图4-8所示：图4-8精车切槽过程能力控制图由图可看出=1.08 =1.04过程能力属于二级（满足），表示技术管理能力较勉强，但应设法提高，不断进行改进。4.2.6 改进措施我们知道过程能力的大小主要受以下五个方面的影响:人员、设备、原材料、工艺方法、环境，简称4 m 1 e。每一方面的随机变化都可能使过程的质量特性值发生变异或波动。由于各影响因素通常都具有正态分布或近似正态分布的性质，加上它们均是相互独立的，它们的合成也具有正态分布的性质。如图4-9所示：图4-9 综合影响结果的概率分布所以我们要想提高过程能力指数必须从环境、设备、材料、操作、工艺这五个方面加以改进，从而提高过程能力指数。表4-8 改进措施待改进方面改进措施环境对工厂实施5s管理保证操作现场清洁设备对设备实施tpm管理保证设备处于最佳状态材料对进货毛坯严格把关严防不合格毛坯流入生产线操作工人操作严格按照操作流程和操作标准进行工艺采用最合理的工艺对其加工生产4.3 spc策划实施监控阶段 1、用控制图来进行监控管理用控制图主要用来管理工序，使之经常保持在统计控制状态下。经分析用控制图判明生产过程已处于控制状态时，一般都是把分析用控制图的控制界限延长作为管理用控制图的控制界限。管理用控制图的控制界限一般用虚线画出。在产品生产过程中，定期地从过程中抽取一组样本，计算出统计量并在控制图上画点，然后以管理用控制图的控制界限为基准，观察点有无超出控制界限或有无排列异常的情况，一旦有点越出界限，或是点虽未越出界限但排列有缺陷，那就应当查明工序发生异常的原因，采取有效措施，予以消除，并将措施标准化，纳人工作标准，使该异常因素不再重现。只要这样做下去，工序就会始终保持控制状态，真正发挥控制图的过程管理作用。2、定期抽样打点看过程能力是否稳定可控3、注重日常工作管理加强管理层的认识和重视程度 4、注重数据的采集和真实性第五章 公司实施spc应当注意的问题和现状5.1 实施spc应当注意的问题1、加强管理层对spc的认识和重视程度，事实证明如果采用先进的质量管理技术和工具，在原有条件不变的情况下，质量就可以得到明显的改进。spc正是这样一种行之有效的工具。同时，在实施spc的各阶段都要得到管理层的支持，如在实施spc的初期阶段要安排培训，这需要资金与时间，需要管理层协调安排。在实施过程中有些过程需要做较大调整，有的甚至要更改工艺、更换设备等，这些都需要管理层的支持与认可。因此，管理层对spc认识和重视非常重要。2、重视数据，实施spc本身就是一种量化管理，数据的质量非常重要，数据的准确度、可信度直接影响到对工序控制状态的分析结果和采取的行动。影响数据质量的因素主要有两个方面，一方面是测量系统的影响，另一方面是数据记录、计算等人为的影响。对于测量系统的影响，应通过分析、鉴定保持测量系统的有效性，从而来保证数据质量；同时，在条件具备