论梁筏式基础的质量控制_学位学士论文.doc

学士学位论文学 士 学 位 论 文论文题名： 论梁筏式基础的质量控制 - 15 -摘 要基础作为建筑物最下部的承重构件，它承担着建筑物的全部荷载，并且将荷载传送给地基。建筑基础工程作为地下隐蔽工程，在建筑工程竣工后很难再进行检查其施工质量，一旦发生事故，很难补救，甚至会造成灾难性的后果，梁筏式基础作为基础的一种，它被广泛应用于多层、中高层、高层建筑物的基础。梁筏式基础具有增加整体性、减少地基附加压力、减少沉降、调整不均匀沉降的特点。本文主要通过对梁筏式基础各部分的施工工艺与施工技术进行分析，发现施工中存在的安全隐患，从而提出相应的质量控制措施，进而保证建筑工程质量。关键词： 地圈梁；筏板；质量控制；浇筑；养护；振捣；目录1.梁筏式基础的施工工艺 11.1施工部署及主要施工方案11.1.1 模板工程 21.1.2 钢筋工程31.1.3混凝土工程 71.2大体积混凝土温度和温度应力8 1.2.1施工段的划分及浇筑顺序 8 1.2.2混凝土浇筑时注意事项 8 1.2.3混凝土养护 81.3大体积混凝土施工92.梁筏式基础施工中存在的安全隐患 92.1模板安装、支设及拆除 9 2.2钢筋的选择、加工及安装10 2.3混凝土的拌制、运输及浇筑113.梁筏式基础的质量控制措施11 3.1原材料的控制 11 3.2施工过程的控制 12 3.3后期养护的控制 13结 论 14参考文献14致 谢 14论梁筏式基础的质量控制引言随着人们生活质量的逐步提高，以及这几年频繁地壳活动给我们带来的教训，人们不仅对房屋的户型与居住环境提出了很高的要求，而且对住房的结构以及其安全性愈来愈重视。梁筏式基础是通过突出板面的梁加强筏板承受地基反力的能力，它是筏型基础的一种。梁筏式基础又称为梁板式基础（也叫带肋筏基），一般分为上翻梁与下翻梁。下翻梁设计复杂，施工难度大，所以一般最常用的就是上翻梁。根据地梁与筏板的位置关系，又将其分为低板位、中板位、高板位三种，一般常用底板位梁筏式基础，因为它便于施工，便于质量控制。它多用于天然地基上建造的多层建筑物及高层建筑的裙房部分。对上部结构刚度较好的多层建筑，梁筏式基础具有增加整体性、减少地基附加压力、减少沉降、调整不均匀沉降,能承担较大荷载,平面简单,易施工等优点，而且还可以满足地下大空间的要求，所以梁筏式基础作为建筑结构尤其是多层、高层与超高层建筑的首选基础方案，应用越来越广泛。然而现在有些地方图纸套用比较严重，未与当地的建筑条件、建筑环境、建筑结构等实际相结合，未充分考虑其存在的缺陷，继而可能给工程带来质量隐患。更多的是施工现场管理不到位，工人施工技术不到位，甚至为了偷工减料瞎干、蛮干，从而造成更大的工程质量隐患。本文结合工程实际，上翻式底板位梁筏式基础的施工质量控制简单谈一下个人的看法。正文1梁筏式基础的施工工艺上翻式低板位梁筏式基础的施工质量与其施工方法密不可分，为了保证其质量的可靠，我们必须得有效保证施工时的每一道工序，从而保证施工质量。1.1施工部署及主要施工方案模板工程工作量小，施工简便，所以不考虑划分施工段，整体为一个施工段；钢筋及砼浇筑工程，以后浇带为界分为两个或多个施工段，组织流水施工。每个施工段、每一道工序施工前必须得对上一个施工段、上一道工序进行“三检”，合格后方可进行施工。从而保证了各道工序的质量可靠，也保证了各工种间不托工，不误工，从而也节省了施工时间。主要施工流程如下图（图1.1-1）。 （图1.1-1）1.1.1模板工程（1）钢筋绑扎及相关专业施工完成后立即进行模板安装，筏板基础、地圈梁的侧面、电梯井壁、防水剪力墙、筒体墙等等，筏板四周外模一般采用mu10砖，m5水泥砂浆砌筑的转模,厚度分别为240mm、370mm、500mm，内表面抹20mm厚1:2.5的水泥砂浆，内模采用18mm竹胶合板和50100mm木方、木楔间距300mm组合而成，支撑体系采用钢管和铸铁扣件搭设。砖模砌筑时砖必须提前一天湿润，砌筑砂浆饱满必须在85%以上。 （2）筏基上的地梁、筒体、防水剪力墙模板，待钢筋骨架完时悬支竹胶合板到止水带（止水钢板）位置，浇注砼随时检查校正（模板材料相同）。初凝硬化时拆除。（3）基础模板关好后，清除模板内的木屑、泥土等杂物，木模浇水湿润，堵严板缝及孔洞。首先由班组和模板工长先自检。再由项目部技术负责人、主办施工员和模板、混凝土施工员进行检查，合格后由项目技术负责人向建设方技术负责人、现场监理工程师、总监理工程师报验收，申请对筏板基础的模板及支撑作最后检查验收，同意后才准备现浇筏板混凝土。（4）严格控制模板上口标高。（5）电梯井筒模板四壁应保持垂直，基层应处理平整，事先放出模板位置线，筒模四角都调到垂直位置后，用四道横向方钢龙骨围拢，再用方钢管卡字固定，使铰接筒模成为一个刚性的整体净尺寸误差要符合规范要求，模板与砼的接触面是否涂隔离剂。 1.1.2 钢筋工程（1）钢筋的检验与存放钢筋进场应具有出厂证明书或实验报告单，并分批做性能实验。如使用中发现钢筋脆断、焊接性能不良和机械性能显著不正常时，还应进行钢筋化学成分分析。严禁不合格钢材用于工程。钢筋运到加工工地后，严格按分批同等级、同牌号、同直径、同长度分别挂牌堆放。存放钢筋场地需平整夯实，铺一层碎石，条件允许可浇筑地坪，并设排水坡度，四周设排水沟来泄水。堆放时，钢筋下面要垫以垫木，离地且不应少于20，防钢筋锈蚀和污染。（2）钢筋制作加工场地及加工机械钢筋的加工在现场制作，现场安排所需各种加工机械，需由专业人员进行钢筋翻样，完成配筋料表，并经过技术负责人审核，现场专业工长审批后才能允许加工。钢筋加工成型严格按混凝土结构工程施工及验收规范（gb5020492）和设计要求执行。（3）梁筏式基础钢筋安装梁筏式基础钢筋的安装必须严格按照图纸和施工规范进行施工。工艺流程：绑板底下层网片钢筋绑扎地梁、暗梁钢筋绑扎底板上层网片钢筋绑板底下层网片钢筋根据在防水保护层弹好的钢筋位置线，先铺下层网片的长向钢筋，后铺下层网片上面的短向钢筋，钢筋接头尽量采用机械连接，要求接头在同一截面相互错开50%（如图1.1.2-3-3），同一根钢筋尽量减少接头。绑扎加强筋：根据图纸设计依次绑扎局部加强筋。（图1.1.2-3-3）绑扎地梁钢筋在放平的梁下层水平主筋上，标出箍筋间距。箍筋与主筋要垂直，箍筋转角与主筋交点场外要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的交点成梅花交错绑扎。箍筋的接头，即弯钩叠合处沿梁水平筋交错布置绑扎。绑扎底板上层网片钢筋铺设上层铁马凳马凳短向放置(图1.1.2-3-5)，间距适中。钢筋接头宜采用机械连接，要求接头在同一截面相互错开50%，同一根钢筋尽量减少接头。 (图1.1.2-3-5)绑扎上层网片下铁：先在马凳上绑架立筋，在架立筋上划好的钢筋位置线，按图纸要求，顺序放置上层的下铁。绑扎上层网片上铁：根据在上层下铁上划好的钢筋位置线，摆放上层钢筋，钢筋接头宜采用机械连接。绑扎暗柱和墙体插筋：根据放好的柱和墙体位置线。将暗柱和墙体插筋绑扎就位，并和底板钢筋绑扎牢固，要求接头均错开50%，根据设计要求执行，设计无要求时，按照规范执行。成品保护： 绑扎钢筋时钢筋不能直接抵到墙砖模上，须保护防水。钢筋绑扎前，挡墙内侧防水必须甩浆保护层，挡墙上部的防水浮铺油毡加盖红砖保护，以免防水卷材在钢筋施工时被破坏。（4）剪力墙钢筋的安装：工艺流程:立2-4根竖筋画水平间距绑定位横筋绑其余横竖筋立2-4根竖筋：将竖筋与下层伸出的搭接筋绑扎，在竖筋上画好水平筋分档标志，在下部或中上部绑两根定位筋，在横筋上画好竖筋分档标志，并绑其余竖筋，最后绑其余横筋。横筋在竖筋里面或外面应符合设计要求。竖筋与伸出搭接筋的搭接处需绑3根水平筋，其搭接长度及其位置均符合设计要求。双排钢筋之间应绑拉筋，拉筋直径不小于8，间距不大于600，剪力墙底部加强部位的拉筋按规范加密。（5）地梁柱钢筋的安装必须严格按照图纸及其施工规范进行。工艺流程：套柱箍筋搭接绑扎竖向受力筋画箍筋间距线绑箍筋套柱箍筋：按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套下层伸出的热链接筋上，然后立柱子钢筋。 搭接绑扎竖向受力筋：柱子主筋立起后，接头的搭接长度应符合设计要求。（如图1.1.2-4所示）（图1.1.2-4）柱箍筋绑扎按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎。箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。有抗震要求的地区，柱箍筋端头应弯成135度，平直部分长度不小于10d（d为箍筋直径）。柱子纵筋应采用机械连接，连接必须符合规范要求。柱上下两端箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋距应符合设计图纸及施工规范，如果设计要求箍筋设拉筋时，拉筋应钩住箍筋。 (6)地梁钢筋的安装必须严格按照图纸及施工规范进行。工艺流程：画主次梁箍筋间距放主次梁箍筋穿主梁底层纵筋及弯起筋穿次梁底层纵筋并与箍筋固定穿主梁上层纵向架立筋按箍筋间距绑扎穿次梁上层纵向钢筋按箍筋间距绑扎在主、次梁受力筋下均应垫垫块 ，保证保护层的厚度。受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计规范要求。地梁筋的搭接：地梁的受力钢筋接头采用机械连接，接头不宜位于构件最大弯矩处，受拉区域内级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩（级钢筋可不做弯钩），接头位置应相互错开。 (7)钢筋连接钢筋接头钢筋连接：筏板、基础梁纵筋，柱子竖向钢筋，当d25时，采用直螺纹套筒机械连接，其余当d22钢筋采用电弧焊或闪光对焊连接。抗震设防地区梁、筏板、柱受力筋一般均采用机械连接。钢筋接头要求：受力钢筋接头的位置应相应错开，有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面的允许的百分率应符合，受力钢筋的机械连接头受拉区50%，受压区不限制，如是一级套筒接头不受限制。钢筋的锚固长度、搭接长度应符合结构施工总说明的要求。工艺流程筏板：画钢筋位置线摆放钢筋、加保护层垫块钢筋绑扎剪力墙的模板合模后，对伸出的墙体，钢筋进行修整，并绑一道临时水平横筋固定伸出的间距（甩筋的间距）。墙体浇筑混凝土时派专人看管钢筋，浇筑完后，立即对伸出的钢筋（甩筋）进行整理。（8）成品保护绑扎钢筋时严禁碰撞预埋件，如碰动应按设计位置重新固定牢靠。应保证预埋电线管等位置准确，如发生冲突时，可按竖向钢筋沿平面左右弯曲，横向钢筋弯上下弯曲，绕开预埋管。但一定要保证保护层的厚度，严禁任意切断钢筋。大模板板面刷隔离剂时，严禁污染钢筋。各工种操作人员不准任意蹬踩钢筋，掰动及切割钢筋。1.1.3混凝土工程（1）浇筑顺序和控制原则：浇筑主筏板时先浇筑最低位置（电梯井、集水坑），然后从短边开始往长向扩展。在初凝前继续浇筑，过程中严格控制好暂留时间，严禁出现施工冷缝。根据设计要求基础底板、地下室外墙的施工缝应设置钢板止水带。（2）混凝土浇筑混凝土一般采用商品混凝土,用混凝土运输车运到现场,采用汽车泵输送混凝土。混凝土浇筑时应采用“分区定点、一个坡度、循序推进、一次到顶”的浇筑工艺。浇筑时先在一个部位进行,直至达到设计标高,混凝土形成扇形向前流动,然后在其坡面上连续浇筑,循序推进，便于浇筑完的部位进行覆盖和保温。混凝土浇筑时配置振捣器负责振捣密实,另外预留振捣器备用。由于混凝土坍落度比较大,会在表面钢筋下部产生水分,或在表层钢筋上部的混凝土产生细小裂缝。为了防止出现这种裂缝,在混凝土初凝前和混凝土预沉后采取二次抹面压实措施。现场按每浇筑100立方米(或一个台班)制作3组试块,1组压7d强度,1组压28d强度归技术档案资料用;l组作同条件强度备用。 防水混凝土抗渗试块按规范规定每单位工程不得少于2组。混凝土的振捣采用插入式振动器，最大振动半径为50，浇筑时插点间距为300mm，振动点成梅花状布置。振动器振捣时严禁和电梯井预埋管和测温器接触，振动点要远离套管50左右进行振捣。砼要及时收面，面收好后覆盖塑料薄膜进行保温保湿养护。1.2大体积混凝土温度和温度应力基础底板防水混凝土的施工技术要求比较高，特别在施工中要防止混凝土因水泥水化热引起的温度差产生温度应力裂缝。因此需要从材料选择上、技术措施等有关环节做好充分的准备工作，才能保证基础底板大体积混凝土顺利施工。规范规定,对大体积混凝土养护,应根据气候条件采取控温措施,并按需要测定浇筑后的混凝土表面和内部温度,将温差控制在设计要求的范围内，温差不宜超过25度;表面温度的控制可采取调整保温层的厚度。 1.2.1施工段的划分及浇筑顺序 砼浇筑工程，组织简单流水施工。先绑扎钢筋，防雷接地可靠，工艺接地预埋、焊接，水电安装预埋管线等，自检、隐检验收合格后浇筑砼。 1.2.2混凝土浇筑时注意事项（1）商品混凝土生产厂家对拌制混凝土的原材料均需进行检验,抽检合格后方可使用，同时将抽检合格的试验单报业主和监理工程师。混凝土施工时要注意各项原材料的温度,以保证混凝土的入模温度与理论计算基本相近。（2）要求商品混凝土生产厂设专人掺入外加剂,掺量要准确。项目部不定时专人抽检。（3）施工现场对商品混凝土要逐车进行检查,测定混凝土的坍落度和温度,检查混凝土量是否相符。同时严禁混凝土搅拌车在施工现场临时加水。（4）筏基混凝土浇筑应连续进行,间歇时间不得超过35h,同时已浇筑的混凝土表面温度在未被新浇筑的混凝土覆盖前不得低于相关规定。（5）加强混凝土试块制作及养护的管理,试块拆模时请现场监理工程师监督及见证，现场人员及时编号并送入标养室进行养护。 1.2.3混凝土养护底板混凝土浇筑完毕后，要及时用塑料布覆盖养护，防止混凝土表面干缩裂缝，在混凝土强度未达到 1.2mpa 以上，严禁上人踏踩，导致表面高低不平。1.3大体积混凝土施工设计要求砼内部温度与外界温度之差不大于25，以防砼开裂。施工过程中严格控制混凝土出机温度和浇筑温度，使其不致过低或过高。浇筑时采用分段分层浇筑，混凝土采用自然流淌分层浇筑，分层厚度控制在500mm左右可最大限度降低水化热；上层砼必须在下层初凝前开始浇筑，且振动棒振捣时须伸入下层砼约5深，以使两层砼间粘结紧密，不出现施工冷缝。为保证砼浇筑质量，减少表面因泌水、浮浆过多而开裂，在基础垫层施工时设置集水坑，将筏板浇筑时的泌水排入坑内，经高压泵排出基坑，经二级沉淀后再排入市政管网。由于泵送混凝土表面的水泥浆较多，在混凝土浇注到位后，应及时把水泥浆赶至后浇带内，并将其转移基坑外，然后用刮尺按标高初步进行刮平，并用木搓板反复搓平压实，使混凝土硬化过程初期产生的收缩裂缝在塑性阶段就予以封闭填补，以防止混凝土表面龟裂。在砼收头处，易出现表面水泥浆太厚，不能排净的情况，可以适当加入同砼粒径的石子，再用平板振动器进行振动碾压，然后再按程序收平，也可减少砼表面的收缩开裂。2.梁筏式基础施工中存在的安全隐患2.1模板安装、支设及拆除（1）模板及其支架具有足够的强度、刚度和稳定性, 不致发生不允许的下沉和变形；其支架的支承部分必须有足够的支承面积。以满堂架子做支撑加固的模板，其必须采取稳定措施。 模板与砼接触面的质量是否满足设计对砼表面质量的要求。（2） 检查竖向模板和支架的支承部分是否加设垫板，防止破坏已成型的混凝土表面。（3） 检查模板支撑和对拉螺栓的间距是否符合模板设计要求。梁高大于600mm 时，应另设对拉螺栓加固，防止爆模。（4） 检查固定在模板上的预埋件和预留孔洞是否齐全无遗漏，安装是否牢固和位置准确。（5） 检查模板的几何尺寸、位置是否符合设计和规范要求，检查模板的拼缝是否严密不漏浆且平整。（6）竹胶模板在一个面接头时，木枋接头必须错开。（7）模板拆除时，混凝土强度必须达到25%才能拆除，梁侧模模板拆除顺序为先拆模板的支撑管、木楔等，松连接件，再拆模板，清理分类放置。模板拆除时不能损坏混凝土表面及棱角,不能猛撬猛打。 2.2钢筋的选择、加工及安装（1）检查钢筋和接头中使用的焊条是否有出厂质量证书和进场抽样试验报告，合格后方可使用。（2）钢筋应分批分规格堆放整齐，并有标牌明细，存放应避免锈蚀和油污。（3） 钢筋的级别、种类和直径应按设计要求采用，不得擅自代换；在钢筋原材料验收合格后，方可领料加工；加工的尺寸、形状应符合设计要求。（4） 钢筋应平直、无局部弯折。调直应符合有关规定。（5） 加工含有焊接头的受力钢筋时，应考虑接头互相错开，满足结构同一截面内，允许有接头截面面积占受力钢筋总截面面积百分率的要求。（6） 绑扎网和绑扎骨架外形尺寸的偏差应控制在允许偏差范围以内。（7） 各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开，从任一绑扎接头中心至搭接长度的 1.3 倍区段范围内，有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率:受拉区不得超过25%；受压区不得超过50%。绑扎接头钢筋的横向净距，不应小于钢筋直径且不应小于 25mm。（8） 在绑扎骨架中非焊接的搭接头长度范围内，当搭接钢筋为受拉时， 其箍筋的间距不应大于 5d，且不应大于 100mm。当搭接钢筋为受压时，其箍筋间距不应大于 10d，且不应大于 200mm（d 为受力钢筋中的最小直径）。（9） 当受力钢筋采用焊接接头时，设置在同一构件内的接头应相互错开。在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径的35倍且不小于500mm的区段内，同一根钢筋不得有两个接头；在该区段内有接 头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率：非预应力筋受拉区不宜超过 50%，受压区不限制。焊接接头距钢筋弯折处，不应小于钢筋直径的10倍，且不宜位于构件的最大弯矩处。（10） 受力钢筋的保护层厚度应符合设计和规范要求，钢筋保护层应有可靠的限位措施，保证施工中不变位，且满足防水砼结构的防水要求。 2.3混凝土的拌制、运输及浇筑（1） 审查施工单位编制的砼供应、运输、浇筑方案，考察、核定砼搅拌站。（2） 对模板内的杂物和钢筋上的油污等应清理干净；钢筋的限位应做好；对模板的缝隙和孔洞应预堵塞；对木模板应浇水湿润，但不得有积水。（3）混凝土浇筑前，必须经各专业会签，并经总监理工程师或总监代表签署混凝土浇灌令，并对模板及其支架、钢筋和预埋件、预埋管线、预留洞等进行检查和办理隐蔽验收手续。（4） 施工单位是否对操作人员进行技术交底。（5） 从搅拌站运砼至浇筑现场应采用搅拌运输车。（6） 在砼浇筑地点应检查砼坍落度，每班不少于两次，并做好记录。砼的坍落度应在规范允许偏差之内，严禁在砼施工过程中随意加水。（7） 采用泵送砼应符合下列规定：（8）砼的供应，必须保证输送砼的泵能连续工作；（9）泵送前应先用适量的与砼成份相同的水泥浆或水泥砂浆润滑输送管内壁；预计泵送间歇时间超过 45mm，或当砼出现离析现象时，应立即用压力水或其他方法冲冼管内残留的砼；3.梁筏式基础的质量控制措施 3.1原材料的控制（1）保证模板的平整度及刚度从而保证砼成型后的质量。（2）商品混凝土生产厂家对拌制混凝土的原材料均需进行检验,抽检合格后方可使用，同时将抽检合格的试验单报业主和监理工程师。（3） 砼要有良好的级配与和易性，强度等级要符合设计要求，砼的入泵塌落度要符合要求。 （4）按进场原材料及其配合比预拌砼拌合物，抽样检验拌合物中氯化物总含量不得超过水泥重量的0.2%。（5）混凝土搅拌站原材料称量装置要严格、准确，确保混凝土的质量。砂、石的含泥量及杂质含量严格按规范要求进行控制。砂石骨料的粒径要尽量大些，以减少砼的收缩；当水灰比不变时，水和水泥的用量对砼的收缩变形有显著影响，因此，在保证可泵性和水灰比一定的条件下，要尽量降低水泥浆量。（6）防水砼的配合比应通过试验选定。选定配合比时，应按设计的抗渗标号提高 0.2mpa。3.2施工过程的控制（1）模板在制作、安装时必须按照设计图纸以及相关设计变更所标注的几何尺寸进行配料，尺寸位置应该准确无误。既能保证筏型基础能够一次性成型的同时，也可以保证筏板上梁高出部分模板的垂直度与平整度，严格防止模板在浇筑砼过程中发生位移，从而确保不偏差（2）支模时应遵守边模包底模的原则，梁模与柱模连接处，下料尺寸一般应略为缩短。（3）钢筋绑扎各工序遵循本单位完整的质量保证体系，各工序将严格按照iso-9002程序实行，并满足图纸要求和规范要求。（4）钢筋的品种和性能，焊条的牌号与性能以及接头中使用的钢板和型钢，必须符合设计要求和有关标准的规定。（5）钢筋的规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头设置必须符合设计要求和施工规范的规定。（6）钢筋焊接和套筒接头机械性能实验结果，必须符合焊接和直螺纹机械连接规程的规定。（7）地梁的钢筋摆放原则应符合设计、图纸要求，必须符合规范混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图（11g101-1）。（8）地梁箍筋平直段与下层底筋平行插空摆放。（9）地梁钢筋骨架绑扎时需用简易马凳（一般用钢管及扣件组成）做支架。钢筋绑扎应牢固、到位，要使骨架不倾斜、松动。纵横向梁筋骨架就为前要垫好梁筋及筏板下层筋的保护层垫块，数量要足够。筏板网片采用相交点全部绑扎。上下层网片中间用架立筋或者马凳支撑，保证上层网片位置的准确、牢固、不松动、不变形。（10）地梁钢筋绑扎完成后，施工单位按照“三检”制度进行自检，在自检的基础上我监理部复查了钢筋的大小，规格等均符合设计要求及施工规范；钢筋的锚固长度、焊接长度、搭接长度、主筋间距、排距及钢筋保护层厚度；轴线、标高经复查符合设计要求及相关规范；对所有模板的加固和成型质量进行了全面检查均符合设计要求及相关规范。（11）混凝土施工时要注意各项原材料的温度,以保证混凝土的入模温度与理论计算基本相近。（12）两后浇带之间的底板块、或墙与顶板应一次连续浇筑完毕，不得留施工缝。（13）砼自高处倾落的自由高度，不应超过 2m，当浇注高度超过 3m 时，应采用串筒、溜管或振动溜管使砼下落。浇筑中不得发生砼离析现象。（14）砼浇筑应连续进行。当必须间歇时，其间歇时间宜缩短，并应在前层砼凝结之前，将次层砼浇筑完毕。（15）墙体垂直施工缝按设计要求留设，其水平施工缝宜留在高出底板上表面不小于200mm 墙身上。墙体设有孔洞时，施工缝距孔洞边缘不宜小于300mm。（16）在施工缝继续浇筑砼前，应将施工缝处的砼表面凿毛，清除浮粒和杂物，用水冲冼干净，保持湿润，再铺上一层 2025mm 厚的水泥砂浆。水泥砂浆所用的材料和灰砂比应与砼的材料和灰砂比相同。（17）在有密集管群穿过处、预埋件或钢筋稠密处、浇砼有困难时，应采用相同抗渗标号的细石砼浇筑，用小直径振捣器仔细振捣；预埋大管径的套管或面积较大的金属板时，应在其底部开设浇筑振捣孔，以利排气、浇筑和振捣。套管或板下的最终浇筑层厚度宜在 300400mm，且宜在沉实后采取二次捣实。（18）砼浇筑时应按一个方向浇筑，或者两个方向，也可以先从核心筒位置