广东中江公路施组

目 录 第一部分 工程概况 第二部分 设备、人员动员周期和设备、主要材料 运到现场的方法 第三部分 施工总体计划、各分项工程施工顺序 第四部分 主要分项工程的施工方案和施工方法 第五部分 工程质量保证措施 第六部分 工期保证措施 第七部分 季节性气候施工的工作安排 第八部分 农忙季节及春节前后的工作安排 第九部分 施工安全措施 第十部分 环境保护措施 第十一部分 文明施工 第十二部分 缺陷责任期对工程的修复及维护方案 施工组织设计文字说明 本施工组织设计是根据业主颂发的广东省中山新隆至江门高速公路工程建 设项目第一合同段的招标文件、设计图纸、参考资料、补遗书等文件，结合现 场考察，在本着确保工程质量优良，加强科学管理的前提下，组织连续均衡生 产，缩短施工期，并结合我公司具体情况来编制的。若我公司有幸中标，将在 开工前，再进行优化组织设计，报请业主监理工程师审批。 第一部分 工程概况 一、工程项目描述 1、本工程为广东省中山新隆至江门高速公路，起点位于中山港口镇新隆立 交，与港口立交主线相接，跨过港口沥和沙港公路，经坦背镇开发区以北，转 向西南，在永兴花场附近设东升互通立交跨过去 105 国道，绕过宝丰管理区， 跨拱北河，穿过横栏镇，设横栏互通立交跨歧江公路，跨越西江，穿越江门市 南高新技术产业开发区，终点（K31+056.55）止于江门西村。 2、本合同段，即港口大桥工程，起点桩号 K3+443，终点桩号 K5+657.6， 全长 2214.6m，位于中山港口镇。 二、沿线自然地理概况 1、地形地貌 本路段位于珠江三角洲河网区，地势低平宽阔，地面高程多在 1.11.6m 之 间。鱼塘、沟渠交错成网，星罗棋布，具有三角洲水乡河网区的地貌特征。 2、气候、水文 路线所经地区属亚势带海洋性季节气候，气候暖湿，雨量充沛，夏季多受 台风影响。年平均气温 21.8，7 月平均气温 24.8，1 月平均气温 13.0， 年平均降雨量 1700mm，降雨多集中在 410 月，约占全年降雨量的 79%。710 月常有台风侵袭，风力可达 12 级，最大风速 34m/s。当地主要灾害性气候为台 风伴随暴雨和洪涝毁坏公路和桥梁工程。 路线所经地域处于低洼平原区，地表水系极为发达，河流沟渠交织成网， 鱼塘遍布，地表水丰富。 3、地质概况与地震 该路段在区域上位于华夏系五桂山断裂、沙湾断裂、新会断裂交切而形成 的凹陷部位，在港口、横栏、古镇等地其沉降中心为第四系砂泥沉积层厚达 40 余米。路线区分布地层主要为第四系河流相砂、砾、卵石、粘性土层及三角洲 相淤泥、淤泥质土、粉细砂层，基底为白垩系上统南雄群砂泥质碎屑岩。路基 处于平原区第四系松散沉积区，普遍存在软弱地基，在地表硬壳下分布着 1-3 层淤泥、淤泥质亚粘土，淤泥多呈流塑，含大量腐植物和贝壳碎片，夹大量薄 层粉细砂，其厚度 8-36m 不等。 根据广东省地震烈度区划图 ，K3+443K12+450 段属地震基本烈度度 区，工程抗震设计按八度设防。 四、主要技术指标： 1、公路等级： 高速公路 2、地形地别： 平原微丘区 3、计算行车速度： 120km/h 4、荷载等级： 汽车-超 20 级，挂车-120 5、桥梁宽度： 桥面净宽 212.38m，中央分隔带 3.0m，防撞栏为 20.5m，全桥宽 28.00m。 6、设计洪水频率： 1/100 7、地震级度： 度 五、道路交通、水电、通讯及其它服务条件 1、建桥路线所在地交通极为方便，交通运输四通八达。 2、本合同段所在地区，水源丰富，水质完全可满足生活、生产用水要求。 3、本合同所在地位于中山港口镇，人口众多，电网密布，电力供应充足， 能确保施工用电要求。 4、工程所在地电讯发达，有线电话安装方便，移动通讯畅通无阻。 5、工程所在地位于城区，交通条件好，医疗、急救、消防、公安、保险、 税务、银行等部门服务条件极为便利。 第二部分 设备、人员动员周期和设备、主要材料运到 现场的方法 一、投入本工程的主要设备及仪器 以满足工程需要为前提，暂按投标书附表 3 拟投入本工程的主要施工机械 表及表 4 拟配备本合同工程主要的材料试验、测量、质检仪器设备表中的数量 保证投入，在实际施工中根据工程情况适当进行调整和充实。 二、投入本工程的主要人员 公司将派出强有力的施工队伍来实施本工程，拟派出工程技术人员 35 人， 其中工程师以上职称 15 人，其他管理人员 20 详见投标书附表 2 拟投入本合同 工程的主要人员任职及简历表。 三、人员、设备动员周期 1、为优质、高速、安全地在合同规定工期内完成中山新隆至江门高速公路 第一合同段施工任务，我司将派遣满足现场需要的，以及路桥工作经验丰富的、 技术素质高的优秀技术人员和得力管理人员，组建项目经理部，承担本合同段 的施工任务。在开工前组织岗位上的人员进行技术培训和有关法律、法规的学 习，以适应本项目合同条款管理要求的需要。 2、我司承建的国内部分高速公路项目已完成，施工人员已休整好，机械设 备已维修保养完毕，已准备所有必要的，足量的设备，随时调往该合同段使用， 保证满足此项目工程顺利施工和保证各种材料的运输。 3、如果宣布我司中标，公司在已成立专门机构全权负责该项目的基础上， 加大工作力度，项目经理、副经理、总工程师及各科室负责人、质检人员等主 要人员自合同签订之日起五天内全部到位，其它辅助管理人员根据工作需要分 批到位，并组织技术人员编制详细的施工组织设计，使监理工程师满意，业主 放心。 4、在宣布中标后十五天内所有工程开工所需施工设备如：装载机、发电机 组、自卸汽车、钻机、大型汽车吊、试验仪器、测量仪器等等，都可分批到位。 接到监理工程师的开工令后，可立即开工。 四、员、材料、设备运输到施工现场的方法 1、项目经理部将统一组织人员进场，职工、合同制工人由铁路进入广州市， 然后由公路直达施工现场。 2、大型设备进场方案：所有桥梁施工设备拟从已完工工地或公司设备库调 入，由铁路进入广州市，然后由大型平板车运输至施工现场。 3、材料进场方案：（1）工地所需的主要外购材料，如水泥、钢材、钢铰 线等由总承人统一采购供应，由铁路、公路运输至施工现场；（2）碎石、河沙 等拟从附近大型料场采购，汽车运到工地，仓库保管供应。 第三部分 施工总体计划、各分项工程施工顺序 一、工程施工质量目标：确保优良工程。 二、施工组织机构 本合同工程拟成立 中山新隆至江门高速公路第一合同段项目经理部（以 下简称项目经理部） ，负责合同段的施工管理。经理部设项目经理一人、项目副 经理一人、总工一人，下设办公室、工程部、质检部、财务部、机料部及中心 试验室。施工现场设砼拌和场、桩基施工队、下构施工队、上构施工队。 （施工 组织机构框图见表 1 拟为承包本合同工程设立的施工组织机构图及表 4 施工总 平面布置图） 项目经理部：代表公司执行业主方交给的全部任务，负责本合同段的施工 管理。项目经理为公司法人委托代表，工程质量终身制责任人。 办公室：负责合同段的合约管理和日常事务的处理，并担任协调、安全、 保卫、卫生医疗等工作。 工程部：负责合同段的工程计划、测量、施工方案的拟订、施工图设计、 工程计量、资料收集、整理交验工作。 质检部（自检系统）：在经理、总工程师的领导下，在业主监理工程师的 指导下，代表项目经理部在施工中执行工程监督，以全部精力执行质量管理， 进行材料试验和工程自检。按月向业主和监理工程师汇报、请示有关质量管理 的工作。各施工处设质量检查员 2-3 人，从事现场压实、砼强度及材料指标的 自检，领导各施工队 QC 小组工作的进行。 财务部：负责工程的财务帐目管理、资金的使用和调配，工程成本的核算 等财务管理工作。为项目经理进行财务决策提供资料。 机料部：根据工程需要，合理调配机械设备、材料计划及采购供应、机械 设备的维修和保养等，保障工程实施。 施工一处：负责 1#28#跨桥段（745m）施工。 施工二处：负责 9#57#跨桥段（700m）施工。 施工三处：负责 58#87#跨桥段（769m）施工。 三、工程施工总工期安排 （一）工期安排原则： 1、以业主提供的招标文件为基础，以承包人对工程计划所投入的人力、物 力、机械设备为依据，以合同工期为前提，运用网络计划技术，统筹兼顾，合 理安排工期。 2、在确保工程质量、安全的前提条件下，优化资源配置，挖掘机械设备的 潜力，充分发挥企业的综合优势，确保或提前完成施工任务。 3、本合同段按照主次分明，突出重点，加强控制，争取主动，保证总工期 实现。 （二）总工期安排 1、开工日期： 2002 年 7 月 1 日（暂定） 2、竣工日期： 2004 年 6 月 31 日（暂定） 3、工期： 24 个月 4、缺陷责任期： 18 个月 （三）进度计划 根据施工现场实际情况，并结合桥梁上、下构构造形成及地质、地形及水 文条件，全桥分三个流水作业段，分别由三个桥梁施工处进行施工。总体施工 组织施工方法为大流水，即桩基墩柱、小箱梁预制、安装（连续箱梁的支架搭 设、现浇）及桥面系相隔一定时间依次投入施工。 1、第一阶段：桩基础施工阶段 本合同段 130cm 钻孔桩 371.6m，150cm 钻孔桩，干处 9692.5m，水中 935.7m，160cm 干处钻孔桩 1761.3m；180cm 干处钻孔桩 395.6m。根据现场 地形、地质及水位情况，对于位于分流涌中的水中深水桩基，拟采用钢管桩及 贝雷梁搭设水中工作平台，然后进行钻孔施工，其他陆地干处桩，经地形平整 后，直接进行干处钻孔桩施工。所有桩基按流水段的划分由三个桥梁施工处的 桩基队分别同步施工。计划工期 9 个月，即 2002 年 7 月 15 日2003 年 4 月 15 日。该阶段是本合同段的重点、关键点，必须保证设备充足、人员齐备，精心 组织，确保于 2003 年 4 月 15 日之前完工，以掌握全桥施工的主动权。 2、第二阶段，墩身、盖梁及桥台的施工阶段。 本合同段墩身均为钢筋砼柱式结构，墩身砼 2642.4m3，盖梁砼 5956.3m3。墩身高度 4.46m12.98m，相对来讲，墩身施工难度较小，拟采用工 厂定制大型冷扎钢模进行施工，要特别注意墩身外观质量，注意预埋好墩顶预 埋件。在部分桩基施工、检测合格后即可进行墩身的施工，计划工期 11 个月， 即 2002 年 8 月 15 日2003 年 7 月 15 日。 3、第三阶段，上构小箱梁施工及连续梁施工阶段 （1）小箱梁的预制、安装施工。 预应力砼小箱梁分别在三个施工处的预制场集中预制，梁体安装通过预制 场龙门吊垂直起吊墩顶纵向运梁轨道，再用架桥机架设。 计划工期 12 个月，即 2003 年 4 月 1 日2004 年 1 月 1 日。 （2）连续箱梁施工 箱梁现浇支架搭设 本合同段 5862 跨跨越沙港公路，采用预应力砼连续箱梁，横断面采用单 箱双宝形式，施工拟采用支架现浇方案，支架的搭设根据现场实际情况采用贝 雷架钢桁构形成。 贝雷钢桁构支架，采用钢管桩作临时墩及贝雷架作承重纵梁的结构形式， 每跨跨中及墩柱一侧各设一排临时钢管墩，上铺贝雷架承重纵梁，横向铺设 28 号槽工字钢，然后安装底模系。为保证沙港公路畅通，59#60#墩跨跨中临时墩， 要根据公路位置进行调整，留出必要的净空，保证车辆进行。为尽量缩短箱梁 施工时间，支架必须与下构承台、墩柱同步施工，确保在下构完工的同时，支 架搭设基本搭完毕，即可进行箱梁逐段现浇。 安排施工期 3.5 个月，即 2003 年 1 月 1 日2003 年 4 月 15 日（含支架预 压） 。 箱梁现浇 a、连续箱梁施工： 完成好下构施工及搭设如现浇支架后，即可开始箱梁预应力砼现浇工作， 箱梁采用有支架逐段现浇法施工，即从各主墩开始向两侧逐段对称进行箱梁砼 浇注，模板采用大型冷扎定型钢模，要特别注意预应力的施工质量和箱梁外观 质量。 计划工期 4 个月，即 2003 年 4 月 15 日2003 年 8 月 15 日。 b、桥面系施工：连续箱梁、预应砼小箱梁、空心板预制、安装完毕后， 即可开始桥面系的施工工作，计划连续工期 4 个月，即 2004 年 1 月 1 日2004 年 5 月 1 日。 详见表 7施工进度计划表 四、各分项工程的施工顺序 各分项工程的施工顺序及相互关系详见施工网络进行计划图。 第四部分 主要分项工程的施工方案和施工方法 第一章 施工准备 一、施工场地建设 （一）施工驻地的建设：根据本合同段施工组织机构的设计，施工驻地主 要有项目经理部、桥梁施工一处、桥梁施工二处、桥梁施工三处等。 项目经理部：项目经理部及驻地监理组拟设置在交通较为方便的港口镇， 拟租用民房为主。 桥梁施工一处：设置在 K3+500 右侧，与施工一处预制场合建一处，办 公及生活用房拟租用民房为主。 桥梁施工二处：设置在 K4+850 左侧，与施工二处预制场合建一处，拟 新建临时房屋为主。 桥梁施工三处：设置在 K5+500 左侧，与施工三处预制场合建一处，拟 新建临时房屋为主。 （二）施工预制场的建设：根据本合同段桥梁工程规模、构造形式及地理 位置，拟建设施工预制拌和场三处，即 K3+500 施工一处预制拌和场，K4+850 施工二处拌和场、K5+500 施工三处预制拌和场，分别责任各处施工范围内的桩 基础、下构砼及现浇连续箱梁的集中拌和、泵送，预应力小箱梁的预制、安装 及小型预制构件的预制和加工。各处施工预制场地在进行现场平整后，采用 1520cm 厚的水泥稳定砂砾进行硬化，并作好排水、排污措施。详见表 4 施工 平面总体布置图。 （三）临时道路及码头的修建 拟在桥梁外侧修建临时便道一条，长约 2300 米，并在跨越沟河处搭设钢 便桥，作为场地机械设备、材料的进场通道。 二、料场及材料的准备：中标后在修建承包人驻地建设的同时，抓紧进行 材料料场的再证实及优化和以样检测工作，并根据组织设计制定材料采购供应 计划，在业主及总承包人的指导下，签订自采材料供销合同，总承包人供应材 料及时提需求计划。 三、恢复定线：积极组织测量技术人员采用全钻仪对导线点和水准点进行 复测、校核、加密和保护，以及线路及人工构造物根据设计图纸进行测量和标 记，现场恢复和固定线路，复核工程量。 四、水、电及通讯 1）电力：在各处施工场地安装 500KVA 变压器一座，作为生产生活主要用 电，同时配备 24 台 100200KW 的发电机组作为补充及备用电源。 2）水：工程所在地水源丰富。在用水过程中，加强水的管理和利用，以 保证标准的水质，并注意污水的处理和排放。 3）通讯：在项目经理部和各施工处各设置有线电话一部，可随时保持与 监理工程师、施工单位总部、地方政府、材料供应厂商等的联系，另在经理部 准备专用电话与微机上网连接，如业主需要可随时与之联网。同时主要施工技 术人员配备移动电话，方便工程联系。 4）岗前培训：邀请业主及监理工程师协助举办短期培训班。组织学习 FIDIC 条款、本工程技术规范和各项操作规程，并进行技术交底。 第二章 下构施工方案 第一节 桩基施工 本合同段共有 130cm 桩基 371.6m, 150cm 桩基 10628.2m, 160cm 桩 基 1761.3m, 180cm 桩基 395.6m。根据现场地形 ,水位及地质情况拟采用先施 工钻机工作平台,然后进行成孔施工。桩基成孔采用循环钻机机械钻孔的方法进 行施工，计划工期 9 个月，即 2002 年 7 月 15 日2003 年 4 月 15 日。 一、钻孔灌注桩施工顺序 平整场地、架设水中工作平台、下护筒、钻孔就位、钻孔、清孔、下钢 筋笼、浇注水下混凝土、截桩头（其施工工艺流程图见表 5-1） 二、钻孔灌注桩施工 1、施工放样与平台准备 本合同段的桩基放样采用先进和全钻仪进行坐标定位和检测。 干处钻孔灌注桩只需平整场地就可进行钻机定位施工。水中钻孔灌注桩采 用钢管桩及贝雷架架设水中工作平台后钻机定位施工。 2、埋设钢护筒 钢护筒根据钻孔桩直径采用 610mm 厚的钢板卷制而成，内径比桩径大 40cm。同时壁外要用肋板加固。护筒安装必须准确，并保证一定的入土深度， 防止钻孔过程中上部孔口处土层的塌陷。钢护筒顶部必须超出施工平台线或地 面 0.5m 以上，保证孔口水压力。 3、浆池的设置和泥浆制备 在钻孔灌注桩附近设置足够的泥浆循环的一定尺寸的泥浆池，供泥浆循环 时使用。钻孔桩泥浆由水、粘土及添加剂组成，具有浮悬钻渣、冷却钻头、润 滑钻具、增大静水压力，并在孔壁形成泥皮，隔断孔内处渗流，防止坍孔作用。 根据我司钻孔方法，为加快施工进度，采用粘土粉加 NOM/CMC 等处理剂的细粉 泥浆，保证不出现塌孔和桩尖无泥浆沉淀。 4、钻孔 待钻机安装就位后，将钻头的钻尖准确对准孔位中心。具体方法是用小线 连 接测量定位桩形成十字，钻头中心对准小线十字交叉点。钻进时，要按钻进工 艺机械技术要求及钻孔操作要点进行。在钻进过程中，要随时根据钻进情况、 土层土质、泥浆比重调整钻头压力和钻头转速。 5、孔径检查与孔底清理 钻孔浓度、直径、位置和孔型直接关系到桩质量，因此在钻孔过程中密切 观 察，且在钻孔达到设计要求高度后，对孔位、孔型、孔径及孔深进行检查，确 认满足要求后，填写成孔“检查表” 。成孔检查后，采用抽浆换浆法清孔，钻头 提起离孔底 2030cm，采用稍高的转速转动钻头，一边继续反循环，把孔底泥 浆、钻渣混合物排出孔外，一边向孔内补充储浆池内净化后的泥浆，一直至 （约 4h 左右）测量出浆口的泥浆达到以下要求为止：相对密度 1.041.08，粘 度 1618s，含砂量小于 4%，胶体率小于 98%。 6、钢筋笼加工工、安装和二次清孔 钢筋笼加工：在钢筋制作场内，按图纸要求放样制作主筋，加强箍筋和 螺旋箍筋，然后分节绑扎、焊接，钢筋骨架的保护层通过在螺旋筋上穿入中心 开孔、厚 5cm、直径 14cm 的圆形 25 号水泥砂浆块来保证，砂浆块按竖向每隔 2m 设一道，每道沿圆周对称穿入 6 个布置。最后视需要固定声测管。 钢筋笼安装：本桥桩基较长，钢筋笼一般分 47 节，分节长度为 912 左 右。钢筋笼安装时为保证不变形，采用两吊点起吊。钢筋笼竖直后，检查骨架 是否竖直。如有弯曲变形加以纠正，骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下放， 严禁摆动碰撞孔壁。当最后一道加劲箍筋接近孔口时，在主筋上焊接吊环，并 用 4 根20 工字钢从吊环内穿过，将骨架通过工字钢支承在孔口钻机轨道上， 再吊起第二节骨架，使它们在同一竖直轴线上对接齐焊接。先焊接顺桥方向相 对的各三根接头，接头焊接好后，再吊起骨架，抽出支承工字钢，割去吊环， 下放骨架。如此循环，使骨架下至设计标高为止。最后用型钢将钢筋笼接长固 定于护筒上，并把钢筋笼放正于孔位中心，钢筋骨架底面高程控制在50mm 以 内。 3）二次清孔：钢筋笼安装好后，即下放灌注混凝土的导管至孔底。在浇注 混凝土前 20min 开动泥浆泵，采用置换法浆孔底沉渣排出，以达到设计孔底沉 淀厚度小于规范规定的要求。经监理工程师检查合格并签证后，排除除渣后， 即进行水砼的灌注。 6、灌注水下混凝土 主要机具和设备 导管：选用壁厚 10mm 厚的无缝钢管制造，内径 30cm，底节长度定为 7m， 标准长度为 1.5m，另有长度为 0.51.0m 的辅助导管。导管接头用法兰联接， 设置有 820 螺栓。法兰处设置必要的导向装置，防止挂住钢筋笼。接头有 互换性，接头处设置止水胶垫，导管制作完成后要按 1.5 倍孔底水压进行水密 性试验，以保证混凝土灌注过程中不漏水和爆裂。 漏斗、储料槽：用 8mm 厚的钢板和型钢加工漏斗和储料斗。根据计算首批 混凝土数量确定所需漏斗及储料斗的容积，以达到确保首批混凝土数量能使导 管埋入 1 米以上。 混凝土拌制和运输机具：水下混凝土拟采用两台混凝土拌和楼拌制，产 量均为 50m3/h 左右，每座配置有混凝土输送泵，将拌制好的混凝土泵送至储料 槽和漏斗中，供灌注桩基水下混凝土。此外还拟配备两台 250KW 备用柴油机发 电机组，随时待命调用。 水下混凝土的灌注：灌注水下混凝土时，在导管和漏斗之间设置猫头鹰 阀门。先将阀门关好，并将导管提离孔底 3040cm 左右，然后将灌注漏斗和储 料斗装满混凝土，打开阀门灌注首批混凝土。孔内翻起的泥浆则用泥浆泵抽往 后备泥浆沉淀池，此后由混凝土输送泵将拌制好的混凝土混合料送入储料斗和 漏斗。至导管埋入混凝土 56m 后，即视情况拆去 12 节导管，如此循环，直至 混凝土顶面高出设计系梁底面 0.81.0m 左右为止。最后拆去灌注混凝土的导管、 漏斗等设备。以后待混凝土强度达到 70%设计强度后用人工凿除超出部分砼， 以保证桩头混凝土质量良好。 灌注水下混凝土注意事项 a、剪球前导管底离孔底的距离一般不能超过 3040cm，首批混凝土一定要 足够数量，以满足灌注后导管埋入混凝土面够 1 米以上的要求。灌注后及时测 量混凝土面的高度，以确定首批混凝土埋管深度，如不符合要求，应立即用空 压机通过导管吸去已灌注混凝土，清理干净，符合要求后重新剪球灌注。 b、混凝土导管使用前一定要进行水密性和承压试验，并检查止水胶垫是否 完好，有无老化现象，以保证灌注过程中不漏水、不破裂。 c、在混凝土灌注过程中，设专人测量孔深，准确掌握混凝土面上升高度， 以便严格控制导管埋深在 26m 之间，防止导管埋入过深，上层部分混凝土初凝， 导管提不起来，或导管埋入太浅而脱空的事件发生。同时作好混凝土灌注记录 备查。 d、试验人员值班，确保混凝土按监理工程认可的配合比拌制，并按施工技 术规范规定的频率全面检查混凝土的温度、含气量及塌落度等指标，严禁不符 合要求的混凝土送入漏斗灌注。 e、砼开始灌注后，不得中途停顿，需连续灌注。为此砼灌注前必须全面严 格检查各种机械，排除故障隐患，灌注过程中电器和机械维修人员跟班作业， 配备必要的配件，出现故障时能及时抢修。 f、混凝土灌注前应与供电部门联系以防灌注过程中突然断电，另外备用发 电机组应保证在断电时能立即投入使用。 g、混凝土灌注过程中应将孔口遮盖，避免混凝土拌入孔内，一业增加混凝 土面顶托的重量，二来使泥浆性能下降，还容易造成测量孔内混凝土面标高发 生错误。混凝土灌注过程中被混凝土顶起流入沉淀池的池浆。应使用泥浆泵抽 往准备开钻的下一循环系统的护筒内。 h、灌注首批混凝土前，在保证水头压差不小于 2m 的前提下最好将孔内泥 浆面适当降低，以提高混凝土的压力，使首批混凝土灌注顺利进行。 i、测量人员工作必须认真、细致、记录浇注混凝土盘数，每次测量后应根 据盘数算出混凝土浇注数量，来复核混凝土深度。测型工具在测绳每次使用前 要用经过检测合格，测锤重要求在 34kg，准备 2 个测锤（一个备用） 。测量频 率，一般 15min 测一次，要求每次沿桩周均匀测三点，最低点处的埋管深度必 须满足要求。 第二节 墩台施工 一、墩台身施工 施工时，现浇墩柱采用定型冷轧钢模，模板分成几段制作，用厚 10mm 的钢 板卷制，并在外侧加强。安装墩柱模板时，接头处垫橡皮圈，并用螺栓连接。 施工时，先用 CKC 脚手架搭设支架工作平台，钢筋笼安装好后，将模板吊装就 位，并用仪器检查其具体位置，采取砼泵车输送砼，用插入式振捣器与附着式 振捣器联合振捣。 （墩台施工工艺框图见表 5-2） 3、盖梁施工 盖梁的施工采取预先在每个墩桩身内适当位置预埋螺栓，然后设置牛腿， 在牛腿上铺设贝雷架片支架，立模浇注盖梁。顺序为用两片贝雷架联成整体固 定在立柱预埋的牛腿上作为施工平台，再在上面铺 20#槽钢安放底模，用全站 仪放样具体位置，然后扎钢筋，装侧模，安放预埋件（施工用） ，用砼泵车输砼， 插入式振捣器与附着式振捣器配合振捣。盖梁浇砼时因为钢筋较密，须加强振 捣，防止出现蜂窝麻面现象，保证砼的外观漂亮。盖梁施工属高空作业，工作 平台一定要搭设牢固，支架严格设计和检测，保证有足够的强度，防止出现坍 落和下挠现象，做好安全网。 （盖梁施工工艺框图见表 5-3） 第三章 连续箱梁施工方案 本合同段 5862 跨跨越沙港公路采用预应力砼连续箱梁 （22m+25m+32m+22m+18m）拟采用支架现浇方案，支架的搭设根据现场实际情况 采用贝雷架钢桁构形式。 贝雷架钢桁构支架：承重结构采用贝雷架纵梁，单幅桥横向 8 组（16 排） ， 每跨跨中及墩柱一侧各设置一排临时墩，临时墩基础采用 100cm 钻孔桩基础， 横向 4 根，立柱则采用直径（100cm）的钢管柱，上铺 2I56I 工字承重横梁。 为尽量缩短箱梁施工时间，支架必须与下构承台、墩柱同步施工，确保在下构 完工的同时，支架搭设基本搭完毕，即可进行箱梁逐段现浇。完成好下构施工 及搭设好现浇支架后，即可开始箱梁预应力砼现浇工作，箱梁采用有支架逐段 现浇法施工，现浇箱梁施工程序应严格按照设计图纸的要求进行。箱梁模板采 用大型冷扎定型钢模。 一、临时墩施工 临时墩桩基采用 100cm 的钻孔灌注桩，横向 4 根，按磨擦桩设计。临时 墩桩基钢筋只按构造配筋，砼标号采采 C20 号。施工方法按钻孔灌注桩施工工 艺进行，临时墩桩基所用钢护筒和钢管立柱相同，内径均为 100cm，用厚度 10mm 的 A3 钢板卷制，长度为 200cm，水下砼施工完毕并形成强度后，把钢管桩 （100）与钢护筒对接，直到钢管柱柱顶标高，然后在钢管内填砂至距顶面 60cm 处，然后浇注柱头砼，并在砼顶部预埋 2cm 厚钢板。 二、承重横梁施工 承重横梁是指钢管柱与支架的承重平梁之间的结构，它本身起支座的作用， 同时又是起到把荷载分布到钢管柱的分配梁的作用。 在制作场内，按照施工图纸进行横梁的加工，即将 I56 工字钢用上下盖板 和横向加筋肋联成一体，其中盖板不但起联接作用，而且还是结构受力需要的， 主要是因为截面惯矩不足，需加厚翼板来增大其抗弯惯矩。 临时墩钢管柱安装完成后，即用吊车将 2I56 工字钢横梁吊装就位，然后把 它与临时墩钢管柱顶预埋的钢接在一起。 三、支加纵梁安装 纵梁是指支架的纵向承重结构，每孔（单幅）箱梁采用 8 组贝雷梁。纵梁 先按现场预拼，在承重横梁安装完毕后，用汽车吊将拼预拼好的贝雷桁架按设 计位置安装，就位后把纵梁和横梁用螺栓紧固。 最后进行各组纵梁之间的横向连接。对于贝雷桁架，各组之间的横联用 L7 角钢，交叉联至贝雷桁片竖杆花窗孔即可。纵、横的安装，属于高空水上作业， 尤其要注意安全。吊装时操作人员要系安全带等。 四、梁段砼的施工 （一）安装模板 1、底模：在支架承重结构安装完毕后，首先在承重纵梁上面，安装底模横 梁，该横梁为 I26 工字钢，间距 1.5 米，并且用骑马螺栓与支架承重纵梁上弦 联接牢靠。最后在其上安装底模系，由卸架三角木、纵向 I 字钢、横木和底模 组成。安装底模过程中需注意底模中线的准确，最后测量底模标高。在安装底 模时，为抵消现浇箱梁混凝土所引起的支架下沉值，将底模安装标高按预拱度 抬高。 2、其它模板 底模安装好后，即可按设计高度安装外侧及翼板底模。底模采用 8mm 钢板 组拼，拼装时需注意接缝密贴平整。底模安装好后，即可按设计高度安装外侧 模及翼板底模，外侧模及翼板底模采用整体钢模，拟在专业模板厂家生产定制， 外侧模直接支撑在主纵梁 I26 工字钢横梁上，通过千斤顶调整外侧模标高。脱 模时，降下千斤顶外侧，模板自行脱开，然后通过手拉葫芦，整体向前移动， 为下段待浇梁装模。内侧模采用组合钢模，顶模采用 8 槽钢加肋整体式竹胶合 板。安装模板时，两边内外侧模之间均拉以对拉螺杆，两边内侧模之间用钢管 支顶并拉以对拉螺栓，以保证浇注过程中模板不变形，梁结构尺寸准确。所有 模板内部均涂以脱模剂，以利脱模。 （二）支加的预压及标高调整 由于初次使用该支加并为消除非弹性变形及检查地基承载力和支架承受梁 体荷载的能力，对拼好底模后的支架实施静载预压。 支架试压荷载为结构荷载的 120%，并按结构荷载的实际分布状态进行分布。 试压用砂袋分加加载，按结构荷载的 10%、30%、50%、80%、100%、120%逐组加 载，每级加载完成后均对预先设置的观测点进行观测，并记录其挠度变化情况， 同时检查支架变形情况。静载卸压时间大于 3 天。 预压后进行支架底模标高调整时，应注意设计施工预拱度，支架的预拱度 为上构梁、支架、预应力张拉变形的各次变形值之矢量和，按二次抛物线予以 在全跨合理分布。 调整标高后即可进行下道工序的施工。 （三）钢筋和预应力管道安装 钢筋在钢筋制作棚内下料，然后在现场按照设计图纸绑扎成型。绑扎过程 中注意尺寸准确，以及绑扎水泥块以保证保护层厚度。 预应力管道，采用按设计图纸要求内径的波纹管。波纹管内衬塑胶管，以 免浇筑混凝土时振动破坏管道造成漏浆等事故。为保证预应力管道中心和标高 正确，所有孔道均采用定位钢筋控制。定位钢筋是在箱梁钢筋骨架成型时根据 设计位置焊在钢筋骨架上，在安装管道时，把它固定于定位钢筋上。直线部分 的定位钢筋，其间距不大于 80cm，所有在弯道的起点和终点上，均设置定位钢 筋，以保证符合曲线要求。定位钢筋安装误差： （1）纵向平直段为10mm； （2）纵向弯曲段为10mm； （3）横向为5mm； （4）竖向为5mm； （5）定位钢筋网眼误差为3mm； 对于设锚头的位置，须将锚垫板牢固地固定在端模上，并注意垫板面的角 度符合设计，波纹管严格垂直于锚固平面。此外需注意的是排气管和压浆管的 埋设，一定要按设计位置预埋，并联接牢固和不漏浆。 （四）混凝土浇注和养生 模板、钢筋及预应力系统安装完成，经监理工程师检查签证后，即可进行 混凝土浇注。每段箱梁顺桥向应一次浇注完毕，沿梁高分二次浇注，第一次浇 注箱梁底板和腹板根部，第二次浇注腹板及顶板。对混凝土新老结合面，须进 行凿手并清理干净。混凝土由设在桥侧的拌和站生产，由砼输送泵泵送入模浇 注。采用插入式振动器振捣密实，对于两侧的腹板，分层浇注、分层振捣。浇 注混凝土时，应避免振动器碰撞预应力钢材的管道，预埋件等。浇注完混凝土 初凝后，应抽出内衬管，并用通孔器检验所有的管道是否畅通。由于采用逐段 现浇的方法，为了加强箱梁段混凝土间粘结，应把前段现浇箱梁接触面凿手并 洗刷干净。 混凝土浇注完成并终凝后，即可进行维持 7 天的洒水养生。非承重的梁肋 侧模、端模可提前拆除，但应避免损坏混凝土表面及边角。拆除的模板应清除 干净，以利于下一次使用。 （五）预应力张拉 所有用于预应力张拉的千斤顶均应能适用于所采用的预应力系统。千斤顶 在使用时，每半月进行一次检查和保养并对其精度进行校核。所有压力表及其 用于测量预应荷载的设备，均应符合施工技术规范的要求。 施加预应力前，应对混凝土构件进行检验，外观和尺寸应符合质量标准要 求，张拉时混凝土强度应达到设计规定强度以上。 穿束前检查锚垫板和孔道，锚垫板应位置正确并垂直于孔道轴线，孔道内 应畅通，无水份和杂物，预应力钢材应能在管道内自由滑动。孔道通过无油污 染的压缩空气加以清理，并在张拉前对锚具进行彻底的清洗，钢材端部也应加 以清洁。预应力钢材张拉时应按设计顺序张拉。 钢绞线张拉程序如下： （1）将钢绞线稍加张拉，以清除钢绞线松驰状态，并检查孔道轴线、锚具 和千斤顶是否在一条直线上。 （2）当钢绞线初始应力达到张拉控制应力的 10%时，可在钢丝上划记号， 作为量测伸长量的参考点并检查钢绞线有无滑动。 （3）对于普通松驰钢绞线，将张拉增加到图纸所示的张拉力的 103%，并 且持荷 5min。对于低松驰钢绞线，则按分级加到张拉吨位的 100%并持荷 5min。 （4）将张拉力回复到设计张拉力的 100%，并量测钢绞线的伸长量。 （5）如果伸长量符合施工规范的要求，对钢束进行锚固，最后读数以计算 回缩量和实际伸长量。 （6）钢绞线张拉锚固时回缩量为6mm，延伸量误差范围为6%。若符合 此要求，即可拆去千斤顶进行下一束的张拉。 施加于钢材的张拉力应由压力表直接读出，用钢材的伸长量核准。 张拉时如果锚头处出现滑丝，断丝或锚具损坏，应立即停止作业进行检查， 其中滑丝数量的允许值如下： （1）每一束钢绞线断丝、滑丝不得超过 1 根。 （2）每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的 1%。 （3）锚固完毕并经检验合格后即可切除多余的预应力钢筋，严禁用电弧焊 切割，强调采用砂轮切割机切割。 梁段间需连接的永久预应力钢材，应在两梁段间留出适当空间，用预应力 钢材连接器连接，张拉后用混凝土填塞。 预应力张拉完毕并经检查合格后，方可进行压浆。压浆前采用压缩空气对 孔道进行清扫，然后用清洁水或含 0.01kg/l 生石灰或氢氧化钙的清洁水加以冲 洗，再由无油份的压缩空气排出积水并对排气孔、灌浆孔、排水孔及压浆设备 的安装等进行全面检查。 对于埋置在梁体内的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净并凿手，然后设 置钢筋网和浇筑封锚混凝土。封锚混凝土的标号不宜低于设计砼标号要求。封 端混凝土必须严格控制梁体长度。 五、卸除支架 卸架时，首先拆除底模，而后卸除纵梁横联，最后拆除现浇支架的纵横梁。 梁的落架程序应从梁的挠度最大处的支架节点开始，逐步卸落相邻两侧的节点， 并要求对称、均匀、有顺序地进行，同时要求各节点应分多次进行卸落，以使 梁的沉落曲线逐步加大。 第四章 预应力砼小箱梁施工 一、预制场布置 根据本合同段桥梁工程规模、构造形式及现场实际情况，拟建预制场三处， 分别负责辖区范围内小箱梁的预制工作。 预制场经过硬化处理后，铺设砂砾垫层，浇注预制台座混凝土。 各处预制场具体布置如下： 遵循“安全、紧凑、通畅”的原则，各处小箱梁的预制和存放采用延伸式 预制场，即在桥侧位置沿桥轴线方向将预制梁底座、存梁场、砂石料场和拌和 站一字排列。并设置两台跨径 20m，腿高 18m 的跨墩龙门吊，龙门吊采用贝雷 桁片组成，主要负责小箱梁预制施工，移梁存放、垂直起吊转运等工作。 预制场设置时，先对地面进行平整夯实，然后铺设 20cm 的砂砾垫层。各处 预制场设 1620 个预制底座，预制梁底座根据梁重及施工荷载要求，基础采用 片石砼扩大基础，上浇 15cm 的砼面层，再在上面铺设厚 10mm 的钢板。由于预 应力梁张拉以后，梁体中部拱起，在预应力过程中，整个梁体的质量就由均匀 分布于底板的荷载而逐渐转移为支承于两端的集中荷载，因此梁端部的底板、 底座均应加强。并根据设计及计算要求设置反向拱度。台座四周要设置排水沟， 为减少占地，考虑到全桥上、下部施工实行流水作业方向式，计划设置 3550 片小箱梁存放位置，存梁区设置专用存梁台座，每片梁需注意支撑稳定。 二、小箱梁的预制（其施工工艺框图见技术质询表 5-4） 1、模板的制作与安装、拆除 为缩短施工，减少模板的搬运量，方便支拆，各处拟配备 1620 套小箱梁 钢模板，整套小箱梁模由底模（台座） 、侧模、端模、内模四部分组成。根据梁 体制、存、架的进度要求，模板采用分片拼装的大块钢模组成。侧、端模钢板 厚度拟采用 8mm 的钢板。 （1） 模板的加工制作要求： 截面尺寸与长度（分扇长度和组拼后总长度）要准确。钢模的放样、拼 装及整体拼焊应在工作平台上或胎具上进行。工作平台的底梁应具有足够的刚 度和稳定性，台面必须平整。钢模放线与下料务必准确，考虑到焊缝的收缩对 模扇长度的影响，模扇的下料长度应较设计长度长 1/1000。 模面要平直，转角要光滑，焊缝要平顺，为此模板应采用对满焊，焊缝 应打光磨平。 模扇间连接螺栓孔的配合要准确，在组装模扇时，相对位置要准确，焊 缝要平顺。侧模扇端头的连接角钢弯制成型后，用统一的标准样板校验，并成 对配套钻孔。 端模、底模要平正，预应力筋留孔的位置要准确。底模在制作时需考虑 预制梁的预拱度。 （2）模板的安装： 模板的安装与钢筋工作配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕 后安设。一般是在底板平整，钢筋骨架安装后，安装侧模和端模，浇筑底板混 凝土后及时安装内模，模板不应与脚手架发生联系，以免脚手架上运存材料和 人工操作引起模板变形。 模板安装精度要高于预制梁精度要求。每次模板安装完成后需通过验收合 格后，方可进入下一工序。模板的精度要求，可参照施工规范的有关规定。 为了保护模板方便拆模，模板与混凝土接触面，在使用前要涂隔离剂，并 不得使用废机油等影响混凝土外观质量的隔离剂。 （3）模板的拆除： 拆模的好坏涉及到预制梁的质量和模板的周转使用。非承重侧模板应在混 凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般应在混凝 土抗压强度达到 2.5Mpa 时方可拆除模板。承重模板应在混凝土强度能承受自重 和其它可能的外载时方能拆除，不同结构对强度的要求，可按照施工规范或设 计规定执行。 2、预应力混凝土浇筑 （1）预应力混凝土浇筑前注意事项 对于后张法预应力混凝土小箱梁，在浇筑前应注意下列事项： 预制台座应坚固、无沉陷，台座各支点间距应适宜，以保证底模挠度不 大于 2mm。梁跨径大于 20m 时，应按设计设置反拱； 为了保证预留孔道的准确，端模板应与侧模和底模紧密贴合，并与孔道 轴线垂直； 梁内预埋件位置应准确，特别是锚垫板应与端头模板紧密贴合，不得平 移或转动； 考虑到施加预应力后混凝土会压缩，梁的底模板铺设时可加长 1/1000L（L 为梁长） ； 垫板处的加固钢筋网尺寸和位置，后张制孔器的外径和位置应符合设计 要求，并牢固固定。 （2）混凝土浇筑： 混凝土浇筑工艺直接影响到混凝土密实度，而密实度与混凝土强度和而久 性有关。 混凝土的浇筑质量主要从两方面控制，一是浇筑方法；一是良好的振捣， 两个方面又互为影响。 混凝土的浇筑方法应采用底板、侧板和顶板分别一气呵成的连续浇筑法， 即先浇筑底板混凝土，安装内模，然后浇筑侧板和顶板、端部混凝土。根据本 桥梁高及跨长，选择水平分层、斜向分段的方式进行浇筑，其浇筑方法如下： 浇筑方向是从梁的一端循序进展至另一端。在将近另一端时，为避免梁 端混凝土产生蜂窝等不密实现象，应改从另一端向相反方向投料。 侧板浇筑时分层下料、振捣，每层厚度不宜超过 45cm，上下层浇筑时间 相隔不宜超过 1.5h（当气温在 30以下时） 。上层混凝土必须在下层混凝土振 捣密实后方能浇筑，以保证混凝土有良好的密实度。 分段长度宜取 4m6m，分段浇筑时必须在前一段混凝土初凝前开始浇筑 下段混凝土，以保证浇筑的连续性。混凝土浇筑进行中不得任意中断，因故必 须间歇时，间歇最长时间应按所用水泥凝结时间、混凝土的水灰比及混凝土硬 化条件确定。无试验资料时，间歇时间一般控制在 1.5h3.0h 之间。段与段之 前的接缝为斜向，上、下层混凝土接缝互相错开，以保证混凝土浇筑的整体性。 4、浇筑混凝土除按正常操作规程办理外，还应注意以下事项： a、强力振捣是提高施工质量的重要关键，侧板混凝土的振捣使用安装在侧 模上的附着式振捣器振捣； b、应随时注意检查与校正支座钢板、端部锚固板、制孔器及其他预埋件的 位置； c、为防止制孔器接头脱节，造成孔道堵塞、位移、弯曲或出现局部凹陷等 事故，振动捧不得触击制孔器、钢筋和模板。 d、后张梁孔道端头、预埋件、加固筋很多，应注意混凝土的密实性，必要 时可使用小骨料混凝土浇筑。 e、混凝土拌和料自加水起，超过 45min 后不得使用，掺用缓凝型减水剂时， 可延长至 1h； 3、预应力筋张拉施工： （1）预应力筋和锚具使用前必须按有关规定进行抽检，必要时需进行预应 力孔道摩阻试验。 （2）预应力筋穿束前，必须对预应力筋进行下料、编束、油泵、油顶必须 进行校验，以确定张拉力与油表的对应。 （3）梁体混凝土浇筑前，应在预应力管道中安装一束直径略小于波纹管内 径的塑料管，防止波纹管破裂，混凝土堵塞预应力管道。 （4）待砼强度达到规范规定后，进行预应力张拉作业，张拉采用油表读数 与伸长量双控制的方法，先将预应力筋拉至控制预应力的 10%，在预应力筋上 划刻记号，接着开动油泵，两端同时张拉到 103%的 k，持荷 5min 后，量此时 伸长量，看是否与计算相符，其张拉程序为 010%k103%k锚固（普通 松驰钢铰线）或 010%k10%kk 锚固（普通松驰钢铰线） ，张拉完后 看其断丝、滑丝情况是否在规定要求范围，若超出规范需要重新穿束张拉，锚 固时也要作记号，防止滑丝。 （5）如果预应筋的伸长量与计算值超过 6%，要找出原因，可以重新进行 校顶和测定预应力筋的弹性模量。 （6）安全操作注意事项： 张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。 张拉时，千斤顶后面不得站人，以防预应力筋拉断或锚具、夹片弹出伤 人。 油泵运转有不正常情况时，应立即停车检查。在有压情况下，不得随意 拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。 作业应由专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞力筋，在测量伸长时， 应停止开动千斤顶。 千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块， 以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。 在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。 已张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋裂断而酿成重 大事故。 5、孔道压浆： （1）压浆前的准备工作 、割切锚外钢丝。露头锚具外部多余的预应力筋需割切，切割方式采用 手砂轮切割机进行。预应力筋割切后的余留长度不得超过 2cm。 、封锚。锚具外面的预应力筋间隙应用环氧树脂胶浆或棉花和水泥浆填 塞，以免冒浆而损失灌浆压力。封锚时应留排气孔。 、冲洗孔道。孔道在压浆前应用压力水冲洗，以排除孔内粉渣等杂物， 保证孔道畅通。冲洗后用空压机吹去孔内积水，但要保持孔道润湿，而使水泥 浆与孔壁的结合良好。在冲洗过程中，如发现有冒水、漏水现象，则应及时堵 塞漏洞。当发现有串孔现象，又不易处理时，应判明串孔数量，在压浆时几个 串孔同时压注。或者某一孔道压浆后，立刻对相邻孔用高压水彻底冲洗。 （2）压浆工艺 孔道压浆顺序是先下后上，要将集中在一处的孔一次压完。若中间因故 停歇时，应立即将孔道内的水泥冲洗干净，以便重新压浆时，孔道畅通无阻。 对曲线孔道应由最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。 预应力筋张拉后，应在 24 小时内进行压浆。压浆一般分两次进行，每 一孔道宜于两端先后各压浆一次。两次的间隔时间以达到先压注的水泥浆充分 泌水又未初凝为度，一般宜为 30min45min。 压浆应使用活塞式压浆泵，不得使用压缩空气。压浆的压力以保证压入 孔内的水泥浆密实为准，开始压力要小，逐步增加，一般为 0.5Mpa0.7Mpa;当 输浆管道较长或采用一次压浆时,应适当加大压力.每个孔道压浆至最大压力后, 应有一定的稳压时间。压浆应达到孔道另一端饱满和出浆,并应达到排气孔排出 与规定稠度相同的水泥浆为止。 冬季施工环境最低温度低于+5 应加盖暖棚，对管道及梁体混凝土预加温， 然后方可压浆。气温到 0应停止压浆以防冻害。压浆后 45h 内或灰浆强度低 于设计要求时，不得拆除暖棚，当