tpm生产维护-tpm全员生产维护管理教材(ppt 105页)

TPM 全员生产维护全员生产维护 管理管理 Total Productive Maintenance TPM培训教材 福友企管 *2 课程内容 TPM介绍介绍 背景背景 .定义定义 .目标目标 TPM内容内容 全员全员 .操作者的任务操作者的任务 自主保养自主保养 阶段阶段 .层次层次 总设备效率总设备效率 稼动率稼动率 .合格品率合格品率 TPM与安全与安全 事故源事故源 .安全的概念安全的概念 *3 TPM是全体员工通过小组活动进行生产保养，其目的是是全体员工通过小组活动进行生产保养，其目的是 提高生产时间以充分利用各种资源。提高生产时间以充分利用各种资源。 TPM是一个将好的是一个将好的 想法变成成功实踏的有机过程。想法变成成功实踏的有机过程。 何谓何谓 TPM？ *4 预防保养预防保养 Preventive Maintenance 何谓何谓 TPM？ 生产保养生产保养 Productive Maintenance TPM 预防保养预防保养 Preventive Maintenance 事后保养事后保养 Breakdown Maintenance 纠正保养纠正保养 Corrective Maintenance 保养预防保养预防 Maintenance Prevention 有利的预防保养有利的预防保养 Profitable PM *5 预防保养预防保养 (Preventive Maintenance-P.M.)就是设备的预防就是设备的预防 医学，即实施定期的健康诊断医学，即实施定期的健康诊断 (点检点检 )及早期治疗及早期治疗 (早期保养早期保养 ) ，但必须在实施预防保养之费用较设备性能老化及停机浪费，但必须在实施预防保养之费用较设备性能老化及停机浪费 等费用小的前提下，始采用预防保养。等费用小的前提下，始采用预防保养。 事后保养事后保养 (Breakdown Maintenance-B.M.)适应于故障后再行适应于故障后再行 修理较为经济的情况，通常适用于不影响生产的设备。修理较为经济的情况，通常适用于不影响生产的设备。 纠正保养纠正保养 (Corrective Maintenance-C.M.)即设备本质即设备本质 的改善，以提高设备的可靠性和可保养性；换句话说，的改善，以提高设备的可靠性和可保养性；换句话说， 延长设备寿命，采用无故障、无保养麻烦的材料及备品延长设备寿命，采用无故障、无保养麻烦的材料及备品 等改良保养保养。等改良保养保养。 保养预防保养预防 (Maintenance Preventive-M.P.)用于新设备用于新设备 设计和制造时引入设计和制造时引入 P.M.观念，虽然初期费用会偏高，但观念，虽然初期费用会偏高，但 将来保养费用和老化浪费会较少，长远眼光来看，依然将来保养费用和老化浪费会较少，长远眼光来看，依然 符合经济原则。符合经济原则。 *6 预防医学预防医学 Preventive Medicine 预防保养预防保养 Preventive Maintenance 每日预防每日预防 健康点检健康点检 早期治疗早期治疗 每日保养每日保养 (润滑、清润滑、清 洁、调整、点检洁、调整、点检 ) 点检点检 (诊断诊断 ) 预防性维修预防性维修 (提前更换提前更换 ) 预防保养预防保养 Preventive Maintenance *7 通过员工参与，使设备效率最大化。通过员工参与，使设备效率最大化。 保持和提高设备的可靠性；保持和创造保养安全、质量保持和提高设备的可靠性；保持和创造保养安全、质量 和生产率的能力。和生产率的能力。 保持设备使用寿命最大化。保持设备使用寿命最大化。 提高员工技能，培养员工的专有经验。提高员工技能，培养员工的专有经验。 TPM的方针的方针 *8 的产生与转变的产生与转变 1969年萌芽：年萌芽： 1969年初，日本电装与年初，日本电装与 JIPE(JIPM的前身的前身 )全面协力展开所谓的全员参加的生产保养活动全面协力展开所谓的全员参加的生产保养活动 (简称简称 )，这，这 之后的三年，日本电装在之后的三年，日本电装在 TPM的活动成果方面，可以说有非常长足的进步，也因此，在的活动成果方面，可以说有非常长足的进步，也因此，在 1971年荣获优秀年荣获优秀 事业场奖事业场奖 (简称奖简称奖 ,1994年起改为奖年起改为奖 )。 因此，日本电装可以称得上是的因此，日本电装可以称得上是的 MODEL企业，当然也可以说是企业，当然也可以说是 的发祥地，而的发祥地，而 JIPE当时在发行的当时在发行的 PE杂志上对于日本电装的实施过程杂志上对于日本电装的实施过程 介绍，也使得日本产业界有一个良好的模式来导入。介绍，也使得日本产业界有一个良好的模式来导入。 1989年转型：年转型： 从初期的生产部门的到目前全公司的的全从初期的生产部门的到目前全公司的的全 新展开，从以往强调新展开，从以往强调 5支柱到目前支柱到目前 8支支 柱，从柱，从 6大损失至大损失至 16大损失的改善，甚至目前有所谓大损失的改善，甚至目前有所谓 21大损失改善，这些都是在活动领域上扩大的表现。在经大损失改善，这些都是在活动领域上扩大的表现。在经 济趋向零成长的时代里，的该如何对应，其任务备受关注。济趋向零成长的时代里，的该如何对应，其任务备受关注。 前些年自美国风行的前些年自美国风行的 Re-engineering， 在也是保有其精神，尤其在在也是保有其精神，尤其在 CE(Conclusion Engineering； 新制品新制品 新新 设备的初期管理体制设备的初期管理体制 )方面，可以说彻底发挥这种精髓。方面，可以说彻底发挥这种精髓。 1998年新发展：年新发展： 最近，有关最近，有关 CIM、 ISO9000及及 ISO14000的验证取得，已经成为优秀奖的验证取得，已经成为优秀奖 获奖厂商在实施活动中的一获奖厂商在实施活动中的一 环。环。 以往，总是让人觉得只有大企业才会实施，在中小型企业似乎没有实施的本钱，鉴于此，各国以往，总是让人觉得只有大企业才会实施，在中小型企业似乎没有实施的本钱，鉴于此，各国 在近几年也在致力研究推广适合中小企业的，期使整体产业都能受益。在近几年也在致力研究推广适合中小企业的，期使整体产业都能受益。 (本讲义最后附一篇讨论中小企本讲义最后附一篇讨论中小企 业的文章不再是大企业的专利，请参考。业的文章不再是大企业的专利，请参考。 ) *9 TPM的定义 l TPM（ Total productive maintenance） 全员生产维护：全员生产维护： 是指全体员工通过小组活动进行 生产维护，其目的是提高生产时间以充分利用各种 资源 。 l TPM（ Total productive management） 全面生产管理：全面生产管理： 是指在传统全员生产维护的基础 上，扩充至整体性的参与，以追求所使用设备的极 限效率而培养出企业抵抗恶劣经营环境的体制 . 1971年：年： l以达到设备的最高效率为目标 l建立以保养预防、预防保养、改良保养之设备生涯为对象的全面 生产保养制度 l规划设备的人（计划部门）、使用者（制造部门）和保养的人（ 保养部门）等，所有关系者共同参与 l从高阶主管到第一线全员参加 l以自主的小集团活动来推动 PM 1989年年 ： l以建立出追求生产系统效率极限的企业体质为目标 l在现场现物所的生产系统中，以全体生命周期为对象，追求零故 障、零不良、零灾害，防止所有损失于未然 l由生产部门开始，而后跨越开发、营业、管理等所有部门 l从高阶主管到第一线全员参加 l以重复小集团活动来达成零损失 1971年与 1989年 TPM的定义比较 *11 TPM的目标 零 不良 v零 故障 l零 灾害 *12 总体效率 (盈利能力 ) 设备一生的保养系统 :MP(预防保养 )MI(改善保养 ) 全员参与 全员的定义 *13 预防老化 测量老化 复原老化 机器的健康管理 TPM目标达成时的效果目标达成时的效果 设备操作效率提高 成本降低 库存最小化 工作效率提升 个人有满足感 TPM中操作者的任务 |使零停机成为现实 |消除浪费源 |提高操作技能，增加机器的性能 |注意并纠正小问题，阻止大问题 *16 设备问题直接影响到操作者的工作设备问题直接影响到操作者的工作 每个人包括操作者，维修人员、工程师等等都应该每个人包括操作者，维修人员、工程师等等都应该 尽自己所能去防止设备问题和浪费的发生尽自己所能去防止设备问题和浪费的发生 让我们一起行动起来防止浪费让我们一起行动起来防止浪费 *17 停机时间停机时间 1.设备故障设备故障 2.整备和调整整备和调整 速度浪费速度浪费 3.空转和短时间停机空转和短时间停机 4.减速减速 缺陷缺陷 5.制程缺陷制程缺陷 6.产出减少产出减少 六大浪费六大浪费 Losses 哪种浪费哪种浪费 最大最大 收集浪费数据，决定哪种是最严重的收集浪费数据，决定哪种是最严重的 ？ *18 有效浪费有效浪费 Availability losses 1.停机停机 /次品次品 breakdowns/failures 2.安装安装 /切换切换 setups/changeovers 表现浪费表现浪费 Performance losses 1.小的停滞小的停滞 minor stoppages 2.减慢速度减慢速度 reduced speed 质量浪费质量浪费 Quality losses 1.次品和返工次品和返工 defects and rework 2.启动和产量浪费启动和产量浪费 startup and yield loss 六大浪费的理解六大浪费的理解 请注意细小请注意细小 的问题的问题 注意并纠正小问题注意并纠正小问题 ，阻止大问题，阻止大问题 *19 修改设备或作设计改善之修改设备或作设计改善之 前先要纠正快速恶化前先要纠正快速恶化 改善始于复原改善始于复原 Improvement begins with restoration *20 故障排除往往没有解决真因 反复地问 “为什么 ”可以找到真因， 采取预防措施 为什么要问为什么要问 “为什么为什么 ”？ *21 两种类型的浪费两种类型的浪费 功能丧失功能丧失 功能减少功能减少 在功能减少时，机器虽然在进行，但是会产生在功能减少时，机器虽然在进行，但是会产生 生产延误和出现次品生产延误和出现次品 减少功能也是一种浪费减少功能也是一种浪费 2故障发生的时间 l初始故障时期 l随机故障时期 l磨损相关的故障时期 机器为什麽会出现故障？ 1大多数的故障可以追溯到我 们可以控制的事件上 l 误操作 l 缺乏维护 l 疏忽退化 3我们的任务是预防停机 l接受新的思维方法 l做到每日的常规点检使设备总是 处于最好的运行状态 l监视轻微的异常现象 设备维护的基本条件 d 维护的基本条件 l 每天的常规点检 l 复原恶化的状况 l 追查根本原因 h 了解设备系统的知识 l整体点检 l明白设备的工作原理 l知道我们应当点检和维护什麽 f 零停机活动 l习惯基本的作业 -清扫 .润滑 锁紧螺栓 l坚持相关标准 l复原老化 l提高操作和维修机器的技巧 *24 可以通过下面的方法来建立和保养基本的设备 状况 每天的常规点检 daily checks 复原恶化的状况 restoring deterioration 追查根本原因 pursuing root causes 保养基本条件 *25 习惯基本的作业 清扫、润滑、锁紧螺栓 坚持相关标准 复原老化 提高操作和维修机器的技巧 零件机活动 *26 整体点检 要求所有生产、工程，以及保养人员都要明白 设备的工作原理和我们应当点检和保养什么 了解有关设备系统的知识 *27 异常点定位 修理和复原 设定点检的标准 知道正确的操作程序 追查问题的根本原因并阻止其发生 如何才不会损伤机器 *28 丧失标准功能丧失标准功能 较长时间的设置调整较长时间的设置调整 经常闲置经常闲置 短暂停机短暂停机 较慢的加工速度较慢的加工速度 可操作时间较少可操作时间较少 设备失效设备失效 *29 通过消除六大浪费来提高设备效率 (团队完成 ) 建立保养小团队 (遵循七步法 ) 质量保证 保养部门制定保养计划 通过教育训练提高技能水平 5个基本的改善领域个基本的改善领域 *30 保养良好规范的基本条件 遵循适用的操作程序 复原环旧设备 明确和改进设计问题 提高操作和保养技能 五大对策五大对策 *31 谁的职责？ 五大对策 生产 维护 维护基本条件 遵循标准操作 修复环旧设备 改进设计问题 避免人为失误 TPM与与 TQM的比较的比较 TPM 1971年 TQM 1961年 目的 企业体制的改善，提高绩效，建立良好的工作场所 管理对象 设备面入手 （输入侧 原因） 品质面入手 输入侧 结果） 达到目的的方法 实现现场现物的应有形态（硬 体指向） 管理的体系化 （软梯指向） 人才培育 固有技术中心 （设备技术，保养技能） 管理技术中心 （ QC手法） 小集团活动 公司正式职务别活动与小集团 活动的一体化 自主的圈活动 入门手法 5S QC 中心形态 上 下（管理中心型） 上 下与下 上混合型 目标 彻底排除损失，浪费（零指向 ） PPM要求的品质 *33 TPM 推进的基本想法推进的基本想法 M在既有基础上，由公司自主推进 M由各部门积极去改变现状 M打破 “没有办法 ”思想，向无国境挑战 M不断制订挑战目标，探求终极效率 M以目的为导向，做必要之对应 M作法上： 重视过程 进步要靠不断的兴利除弊 乐业圈、改善提案、配合运作 *34 TPM展开的八大重点 l 设备效率化的个别改善 l 自主保养体制的确立 l 计划保养体制的确立 l MP设计和初期流动管理体制的确立 l 建立品质保养体制 l 教育训练 l 管理间接部门的效率化 l 安全、卫生和环境的管理 立刻行动，开始立刻行动，开始 TPM！ *35 TPM中 TOTAL的定义 l全员参与 Total Members l总体效率 Total Effectiveness l设备一生的维护 Total Maintenance System TPM在各部门的重点课题 主题 部门 研发设计部门 采购部门 生产部门 管理部门 行销部门 个别改善 (小集团 ) 事务合理化 事务合理化 生产力提升 事务合理化 事务合理化 自主保养 事务合理化 事务合理化 字保养体制 事务合理化 事务合理化 计划保养 - - 计划保养体制 (保养部门 ) - - MP设计 和初期流动管理 设备开发体制 (设备研发部门 ) - - - 品质保养 (ISO9000) 开发业务系统 供应商 管理系统 品质保养体制 教育训练 全公司阶级别 职位别 职能别教育 管理效率化 CE系统 采购效率化 - 事务流程 效率化 通路管理 效率 安全卫生与环境管理 SHE系统 TPM推进组织形态推进组织形态 个别改善委员会 自主保养委员会 计划保养委员会 初期管理委员会 品质保养委员 事务改善委员会 安全卫生委员会 进修委员会 专门委员会 全公司推进委员会 部门推进委员会 课推进委员会 监督者推进委员会 TPM业务小集团 专门委员会 TPM推进室 从生产部门 TPM到全公司 TPM 工厂工厂工厂工厂 TPM面 1 TPM面 2 高级管理阶层 企划 财务 人事 总务 管理 生产 开发 营业 *39 TPM的准备阶段 (步骤 1步骤 6) TPM的实施阶段 (步骤 7步骤 12) 全员生产保养阶段 *40 步骤 1:在组织中激活导入 TPM的培训普及运动 步骤 2:建立推动 TPM的组织机构 步骤 3:宣布高层管理者的决定导入 TPM TPM的准备阶段 (步骤 1步骤 3) *41 步骤 4:设定基本的 TPM方针和目标 步骤 5:规划实施 TPM的总体计划 步骤 6:正式开始 TPM TPM的准备阶段 (步骤 4步骤 6) *42 步骤 7:提高设备关键部份的效率 步骤 8:建立和实施自主保养保养 步骤 9:在保养部门建立计划保养系统 TPM的准备阶段 (步骤 7步骤 9) *43 步骤 10:提供提升操作和保养人员的技能培训 步骤 11:建立设备初期管理制度 步骤 12:完善 TPM并提升 TPM水准 TPM的准备阶段 (步骤 10步骤 12) *44 小组结构应该同总目标保持一致 小组中不同层次的成员要增加交流 为什么 TPM活动小组是很重要的？ *45 朝着公司和工厂的宏观目标工作 消除浪费意味着质量、成本、交期 改善我们工作环境的质量 小组活动的目标 *46 由管理部门或小组选举 需要有设备的专业知识和领导能力 使成员都能意识到他们的目标并且知道如何 发挥他们的才能 小组组长 *47 参加并提出建议 完成个人的任务 学习改善活动必须的新技术 与其它成员愉快的合作 小组成员的任务 *48 批准有利于实现公司目标的项目 设立清晰的目标 :什么 (目标 )/时间 (持续时间 )/ 如何实现 (目标 ) 选择项目并设立恒定目标 *49 回顾取得的进步 给予资源和鼓励的支持 指导朝着公司的目标努力 管理者的角色 *50 计划 文件化 周而复始 有实效的会议 *51 互相学习 : 使用方法 /必要的经验 /挖掘问题 /解决方案 公开结果 *52 什么是自主保养？ 为什么要作自主保养？ 自主保养保养的七 大层次 自主保养层次 *53 每天系统的点检活动要成为每个操作员工作 的一部分，因为这可以减少非计划停机时间 自主保养保养 什麽是自主保养 l 自主 =独立 l 作业者进行常规的清洁 .点检和润滑可以帮助 阻止故障发生 l 每天的点检活动要成为每个操作者工作的一部 分。因为这可以减少非计划停机时间 l 必须一步步做到系统化 l增进设备知识和预防意识 l为持续改进建立基础 l使工作变的简单和满意，提高工作质量 为什麽要做自主保养 关于自主保养关于自主保养 旧观念 生产赚钱 维修花钱 公司现状 故障排除往往 没有解决真因 TPM目标 反复问 WHY ，找到 真因，采取预防措施 *57 自主保养的三大法宝 l活动看板 l小组会议 l重点教育 ONE POINT LESSON 自主保养展开的 7 大层次 lSTEP1： 初期清扫 lSTEP2： 污染发生源清扫 .点检对策困难部位 lSTEP3： 制作自主保养基准书 lSTEP4：总点检 lSTEP5：自主点检 lSTEP6：整理 .整顿标准化 lSTEP7：自主管理的彻底化 基本条件的准备 应有形态的追求 自 主 管 理 设备的维护观念 自己的设备 ?自己来维护 培育出对设备专精的人才 防止劣化 发现劣化 ?测试劣化 改善劣化 基本条件整备 (清扫 ?给油 ?锁紧 ) 正确操作 正确运转、交替 记录不适当数据 日常点检 以五感检测 发现潜在缺陷 早期发现不正常 与迅速处置 处理不正常 小整备 (简单零件替换及应急处置 ) 援助突发性修理 排除人为的强制劣化 发现异常的原因主源 防止问题于未然 提升生产性 有活力的作业场所 *60 需求多样化需求多样化 交期短缩化交期短缩化为求生存为求生存成本削减成本削减 严苛的严苛的 工作环境工作环境 的的 目目 标标 藉由追求设备（生产）藉由追求设备（生产） 效率之极限表现效率之极限表现 大幅降低成本大幅降低成本 设定不会产生不良的设定不会产生不良的 设备条件设备条件 建立零不良之建立零不良之 品质保养制度品质保养制度 缩短换线时间缩短换线时间 第一次生产即为良品第一次生产即为良品 生产零库存生产零库存 自动化自动化 省人化省人化 安全的作业安全的作业 令人舒适的工作环境令人舒适的工作环境 严格的严格的 品质要求品质要求 在设备在设备 (生产生产 )面的对策面的对策 符合地球、环境法规的要求符合地球、环境法规的要求 TPM的目标的目标 从设备从设备 (生产生产 )面来看面来看 自主保养展开七步骤 第一步骤：初期清扫 第二步骤：污染发生源、清扫 ?点检困难部位对策 第三步骤：制作自主保养暂行基准 第四步骤：总点检 第五步骤：自主点检 第六步骤：整理、整顿（标准化） 第七步骤：自主管理的彻底化 自主保养七步骤的目标 第一步骤：初期清扫 第二步骤：污染发生源对策 清扫 ?点检困难部位对策 第三步骤：制作自主保养暂行基准 第四步骤：总点检 第五步骤：自主点检 第六步骤：整理、整顿（标准化） 第七步骤：自主管理的彻底化 培养洞察不正常的能力 培养改善不正常的能力 自己能作成基准书 自己决定应遵守的事项 了解设备的机能构造 学习保养技能 整理不使设备发生不良的条件 并推行其维持管理 自主保养的推展方法 阶段式进行 示范设备的选定 示范单位的选定 横向展开 自主保养七步骤 步骤一：初期清扫 清扫就是点检 目的 以设备为主体，将其垃圾、灰尘、油污、切削屑等，一并扫除干净 透过清扫将潜在缺陷找出并处理 拆除不要、不急着使用的物品与设备的简单化 *65 清扫就是点检 点检意味着发现问题 尽快标明、解决问题 层次 1:清扫和点检 自主保养七步骤 步骤二：发生源、困难部位对策 目的 消除废弃物、尘埃、污垢的发生源及防止飞散，改善清扫、点检、 给油、锁紧螺栓之困难部位，谋求缩短作业时间。 学习改善设备的思考方法，以提高实质上的效果。 *67 在源头停止问题扩散 使问题最小化 调整设备使得清洁和润滑更容易 利用点检窗口使得点检更容易 层次层次 2:消除问题源和消除死角消除问题源和消除死角 自主保养七步骤 步骤三：制作自主保养暂定基准 目的 改善垃圾、尘埃、污垢的发生源及防止飞散，改善清扫、点检、 给油、锁紧螺栓之困难部位，谋求缩短点检时间。 学习改善设备的想法，以提高实质上的效果。 *69 清扫、点检和润滑设备的人应该为这些工作 准备工作标准 层次层次 3:建立清扫和润滑的标准建立清扫和润滑的标准 自主保养七步骤 步骤四：总点检 目的 依照点检手册实施点检技能教育，提升技能水准。 由单体机械总点检的实施，找出设备细微缺陷，并予以复原， 使设备回复到原有的状态。 把设备改善成容易点检，同时彻底实施目视管理。 *71 从维修和工程方面了解设备系统 提高点检和发现故障并排除故障的技能 层次层次 4:指导进行整体点检指导进行整体点检 自主保养七步骤 步骤五：自主点检 目的 透过实施制造程序的性能、操作调整法、异常处置法的教育训练， 培养精于制程的操作人员，以提高操作信赖度。 把机械别的清扫点检暂行基准并入以制程、区域为单位的定期点检， 更换基准以避免点检的重复或遗漏，缩短点检时间。 *73 使维修工作合理化，在生产和维修中间进行 适当的分配 层次 5:协调活动 自主保养七步骤 步骤六：整理、整顿 目的 确实实施自主保养，明订系统流程以确保品质水准及安全。 改善制程转换之准备时间及半成品库存量。 确立现场物流及备品、工具、半成品、成品数据等之自主管理体制。 标准化 自主保养七步骤 步骤七：自主保养的彻底化 目的 配合公司工厂的目标推展活动，以求改善的定常化，从现场排除 浪费，以推展降低成本活动。 确实记录等保养记录，并加以分析，以求更进一步改善 设备。 *76 标准化生产过程中的各个方面 优化你的可视控制并且同保养一样应用于生产中 层次层次 6和和 7:标准化和持续改进标准化和持续改进 *77 回顾小组的成绩 不是测试，只是一个学习的机会 你的成绩的认可 自主保养关键自主保养关键 :监控过程监控过程 *78 点检时发现问题就贴上标签，可以使问题突出化 解决问题然后拆除标签 自主保养关键自主保养关键 :取下标签取下标签 *79 停机时间停机时间 设置和调整时间设置和调整时间 开机失效时间开机失效时间 工装失效时间工装失效时间 短暂停机时间短暂停机时间 低于正常速度度操作低于正常速度度操作 生产出不合格或超差产品，需要返工、返修，或折价销售生产出不合格或超差产品，需要返工、返修，或折价销售 衡量跟踪七种设备浪费衡量跟踪七种设备浪费 5S与自主保养的关系 自自 主主 管管 理理 整理、整顿（标准化）整理、整顿（标准化） 自自 主主 点点 检检 总总 点点 检检 清扫及润滑标准的建立清扫及润滑标准的建立 问题发生源及清扫、给油困难个别问题发生源及清扫、给油困难个别 之改善之改善 初初 期期 清清 扫扫 l 习惯（习惯（ SHITSUKE） l 清洁（清洁（ SEIKETSU） l 清扫（清扫（ SEISO ） l 整顿（整顿（ SETION） l 整理（整理（ SEIRI） 5S活动的三大支柱 3支柱 规律的工作场所 自主保养的工作场所 目视管理的工作场所 目的 管理水准提升管理水准提升 人人 .设备设备 .场所的改变场所的改变 异常的防止异常的防止 活 动 主 题 l全员活动的全员活动的 5S l责任区分责任区分 l无上锁无上锁 l30秒一易拿取秒一易拿取 l定位置化定位置化 l礼貌运动礼貌运动 l周间完全出勤周间完全出勤 l自主点检自主点检 l行动计划表行动计划表 l异常处置训练异常处置训练 灾害、地震灾害、地震 l l不要物清除干净运动不要物清除干净运动 l污脏发生源对策污脏发生源对策 l颜色管理颜色管理 l大扫除大扫除 l亮晶晶运动亮晶晶运动 l漏油、漏水、飞散物漏油、漏水、飞散物 之之 防止对策防止对策 l扫除用具的改造扫除用具的改造 l整洁、通畅整洁、通畅 l透明化透明化 l揭示物的表示法揭示物的表示法 l异音、振动之防止异音、振动之防止 l视觉美观化视觉美观化 l文字的书写方法文字的书写方法 l l记号对准记号对准 l仪表管理范围仪表管理范围 l方向、回转表示方向、回转表示 l皮带尺寸表示皮带尺寸表示 l关闭表示关闭表示 l电压表示电压表示 l点检图点检图 l配管颜色配管颜色 l润滑油类贴纸润滑油类贴纸 l钢索管理钢索管理 l安全色、危险色标示安全色、危险色标示 l消防设施消防设施 l愚巧法愚巧法 l管理界限表示管理界限表示 l责任者标示责任者标示 l区划线表示区划线表示 l 现场管理必要的东西有 12项 设备 .治工具 .测定具 .张贴之标准 .样品 作业台（加工前后物品的放置场所） 压缩空气 .瓦斯 .蒸汽等配管类 码表之管理 .规格基准之标示 气源处理三联件（三点一组） V型皮带 冷却风扇 回转方向 配管物质之流向标示 阀之开关标示 温度之管理 q 油量（油压罐 .润滑油罐 .齿轮油箱 .三点一组 作业管理 给油管理 目视管理 l 主题：仪表管理 -区域 l 目标：对于回转式计量器所指示的压力温度等特性，标示管理值及 管理方法，以便目视分辨，防止压力或温度出错而导致不良 . l 规定：颜色 -红色，绿色 管理内容 -该值要经常实施维持管理 目视管理基准书 举例 【 刻度板表示 】 适用于：管理值不变的场合 边缘能够拆下时 没有装甘油的地方 【 边缘表示 】 适用于：管理值要变动的场合 边缘无法拆下时 装有甘油的地方 *84 目视管理基准书 (例 ) 目视管理基准书 编号： KAO-T03主题： meter 管理 - zone 目标： 对于回转式计器所指示的压力、温度等诸特性，表示管理值及管理方法， 以便目视分辨，防止压力或温度出错而导致产品不良。 规定： 1.种类、工具和表示位置： 颜 色 管理内容 工 具 表示位置 绿 色 (正常值 ) 颜色编号： 1-06 该值要经常实施维持管理 Paint marker 刻度板表示 边缘表示 适用于： 管理值不变的场合 边缘能够拆下时 没有装 glycerin的地方 适用于： 管理值要变动的场合 边缘无法拆下时 装有 glycerin的地方 注意： 1.管理基准表示前，要把表面的油份擦拭干净后才实施。 2.要确认压力计的指针归零时，其指示应在 0 kg/cm2的地方。 3.不要使用压力计的时候，要关上小开关，以免损及表针。 *85 简单的目视培训工具 十分钟的专题讨论 三种类型 :基本经验 /问题实例分析 /改善结果 单一重点课程 ONE POINT LESSON l 主题：小油杯的点检 l 内容：安全 .5S.自主保全 .生产性 .品质 .技术 l 说明：小油杯点检 1.查看有无杯盖：如果没有杯盖，则粉尘易掉入而引起动作不良 2.查看有无芯线：如果没有芯线，则油很容易一下子就流光 重点说明教育 ONE POINT LESSON 没有杯盖 粉尘掉入 没有棉芯 杯盖 *87 高 福 成 设备总效率与损失结构的关系设备总效率与损失结构的关系 设 备 损失 操 作 时 间 负 荷 时 间 有效运转时间 （价值稼动时间） 不良损失 停机损失 性能损失 实质运转时间 （ 净 稼动时间 ） 运 转 时 间 （稼 动 时 间） 计划 损失 不良修整 短暂停机 速度下降 起动损失 故 障 部署 .调整 模具交换 性能稼动率 = 稼动时间 速度基准 加工数量 负荷时间 负荷 时间 - 停机时间时间稼动率 = 加工数量 加工数量 不良品数量良 品 率 = 设备总效率设备总效率 =时间稼动率时间稼动率 性能稼动率性能稼动率 良品率良品率 计算公式 时间稼动率 =稼动时间 负荷时间 l 时间稼动率：有时也被称作使用率，开机率或 机器稼动率； l 稼动时间 = 负荷时间 - 计划停机损失时间 l 计划停机损失时间 = 休息 + 5S + 开会 + 预 防维护 + 培训 1 l 性能稼动率：有时也被称作产出效率，人工效 率或机器效率； l 它反映了机器在生产单个产品时是否满负荷或 全速生产 性能稼动率 =（标准周期时间 总 生产数量） 稼动时间 2 l 良品率：有时也被称作合格品率，首次运行 能力。 l 加工数量 = 良品 +返工品 +拒收品 l 不良数量 = 拒收品 +返工品 +报废品 +退货品 良品率 =（加工数量 -不良数量） 加工数量 3 *92 例例 题题 假设有一工厂某生产线每天 工作时间为 8小时 ，其中吃饭，休息时间为 1小时 ； 每天作业中 和下班之前的开会 .点检 5S需要 30分钟 ；每天 因突发故障而停机的时间为 20分钟 ； 每天必 须换模 2次，每次 15分钟 ；每天测模具 1次，费 时