年产90万平米墙地砖辊道窑设计书

1 年产 90 万平米墙地砖辊道窑设计方案 一、 原始资料收集 设计前必须根据设计任务收集所需的原始资料。设计原始资料如下： 瓷质砖 1. 产量：年产 90 万墙地砖 2. 产品规格 :600 600 11( ) 3. 年工作日： 330 天 4. 燃料：焦炉煤气 热值： 16600KJ/m 5. 坯入窑含水量： 6. 原料组成： 223. 最高烧成温度： 1210 8. 烧成合格率： 97% 9. 烧成制度： （ 1） 温度制度： 烧成周期 71分钟 () （ 2） 气氛制度： 全氧化气氛 （ 3） 压力制度：预热带负压操 作 25成带微正 压 8却带正压 2 二、窑体主要尺寸的确定 内宽的确定 产品规格： 600 600 11 知砖的宽度为 600 虑到烧成收缩率为 10，则： 1 产 品 尺 寸坯 体 尺 寸 烧 成 收 缩 率6001 1 0 666.7 坯体离窑墙内壁一般应有 100 200 隙，取 150定窑内宽 B 2500可排砖数为： 6 2*1 5 02 5 0 0 确定并排 3片砖，则窑内宽 503*B 最后定窑内宽 B 2300 3 体长的确定 年产量 90万 成周期为 71分钟，年工作日为 330天，产品合格率为 98，则： /24 2 2年 产 量 （ m / a ） 烧 成 周 期 （ h ）窑 容 量 （ m 每 窑 ）年 工 作 日 产 品 合 格 率 %972433060711090 4 每窑/ / 2装 窑 密 度 每 米 排 数 每 片 砖 面 积 （ m 每 米 窑 长 ） * 61 0 0 0 =/m 每 窑 故窑体长 /L 22窑 容 量 （ m 每 窑 ）装 窑 密 度 （ m 每 米 窑 长 ） =计每节长度为 2110 ，节间联接长度 8 ，每节总长度为 2118 ， 节，取节数为 41节，因而全窑总长 6510412110 。 体各带长度的确定 窑前段 41节 13 5节，此段总长 5 2110 10550( 预热带 41节 33 14节，此段总长 14 2110 29540( 烧成带 41节 17 7节，此段总长 7 2110 14770 ( 冷却带 41节 37 剩下的 15节，此段总长 15 2110 31650( 4 内高的确定 内高为窑道内整个空间的高度，等于辊上高（辊道中心线至窑顶的距离）与辊下高（辊道中心线至窑底或隔烟板的距离）之和。 辊上高应大于制品高度，考虑到玻化砖的高度小，又是单层焙烧，只要保证气流顺畅即可。 从理论上来说对焙烧建筑瓷砖的辊道窑辊下高最好应大于砖对角线长度，但由于该制 品较大，若按此计算会造成内高太大，既增大了窑墙散热，又不利于窑内传热。由于制品从辊上掉下，一般都发生了破损，尺寸都比整砖小了，故据各地辊道窑实际状况来看取辊下高 450 表 1内高度表 窑高 位置 辊上高 /下高 辊内总高 窑前段 1 5 300 450 750 预热带 6 19 300 450 750 烧成带 20 26 450 450 900 急冷带 27 29 450 450 900 缓冷、快冷带 30 41 300 450 750 温度段（） 时间（ 升温速率（ / 节数 编号 窑前段 25 250 9 25 5 1， 2， 3,4,5, 预热带 250 950 23 4 6， 7， 8， 9， 10， 11，12， 13， 14， 15， 16，17， 18， 19， 烧成带 950 1210 10 26 5 20,21,22,23,24, 1210 3 2 25， 26, 急冷段 1210 700 6 85 3 27,28， 29, 缓冷段 700 400 11 30,31,32,33,34,35,36 快冷段 400 80 9 37,38， 1 5 三、工作系统 辊道窑的工作系统确定包括排烟系统、燃烧系统、冷却系统等。 排烟系统 辊道窑为快烧窑，烟气温度高，一般达到 250 300，为了提高热利用率，辊道窑采用集中排烟方式，在窑前段第 1、 2、 3节设置抽烟口，每节在窑顶、窑底分别设置两个排烟口进行排烟，在各出烟口分别用圆管引出，汇总到上下排烟分管，最后汇总到窑顶的排烟总管中。 燃烧系统 根据所选用的燃料为焦炉煤气，采用全部喷入窑道燃烧的方式，并在辊上一层烧嘴，为均匀窑内温度，强化窑内对流换热，选用 小流高速烧嘴。辊道上下方及对侧均交错布置烧嘴，这样便于窑温度制度的调节，还有利于窑内热气流的强烈扰动与循环，改善了窑内端面温度均匀性。故在第 9 19节辊下每节布置 1对烧嘴，左侧，右侧各 1支。自第 20 26 节每节布置 4 对烧嘴：辊上 2 对；辊下 2 对；上下左右交错布置。烧嘴的对侧是观察孔，以便更好的观察火焰的燃烧情况，便于操作控制。 6 却系统 制品在冷却带有晶体成长，转化的过程，并且冷却出窑是整个烧成过程最后的一个环节。从热交换的角度来看，冷却带实质上是一个余热回收设备，它利用制品在冷却过程中所放出 的热量来加热空气，余热风可供干燥，达到节能的目的。本设计中冷却系统分急冷、缓冷段和快冷段。 冷段 从烧成最高温度至 800以前，制品中由于液相的存在而且具有塑性，此时可以进行急冷，而不会使产品破裂。最好的办法是直接吹风冷却。辊道窑急冷段应用最广的是直接风冷是在辊上下设置横窑断面的冷风喷管。每根喷管上均匀地开有圆形出风口，对着制品上下均匀地喷冷风，达到急冷的效果。由于急冷段温度高，横穿入窑的冷风管须用耐热钢制成，管径为 80 120设计也采用此种结构，在 27 29节进行急冷，每节辊上 5根，辊下 5根，管内径 80 冷段 制品冷却到 700 400范围时，是产生冷裂的危险区，应严格控制该段冷却降温速率。为达到缓冷目的，采用间冷风管。在 30每节设置 1个抽热风口以达到缓冷的目的。 尾快冷段 制品冷却至 400以后，可以进行快速冷却。通过在 37 41节进行快冷，每节辊上5根，辊下 5根，管内径 80冷。 风抽出口位置、抽热风管走向 热风抽出口设在每节窑的中部，抽热风管走向为从各支管汇入窑顶总管，总管通向预热带， 使抽出的热风进入预热风管，对制品进行预热。 动系统 辊道窑对辊子材料要求十分严格，它要求制辊子材料热胀系数小而均匀，高温抗氧化性能好，荷重软化温度高，蠕变性小，热稳定性和高温耐久性好，硬度大，抗污能力强。 子的选择 刚玉莫来石质辊棒，高温荷重软化温度： 1550；长度： 3100径： 45 距的确定 辊距即相邻两根辊子的中心距，确定辊距主要依据是制品长度、辊子直径以及制品在辊道上移动的平稳性，一般用下面经验公式计算： 7 H=1/5*； 因 L 600，故可得 120 200 ，考虑到每节长 2110 ，辊距定为141，每节装 15根辊棒。 棍子总数 =15 41=615 根。 棒的联接形式 主动端采用弹簧夹紧式，而从动端使用的是托轮摩擦式连接，这种联接方式对更换辊子非常方便。托轮摩擦式连接是将辊棒自由的放在间距相等的托轮上，利用辊子的摩擦力带动辊子转动。 动方案 传动机构采用齿轮传动，并采用分段传动，分别带动的方式，全窑共 15 个电动机来带动，平均每 3 节用 一台电机。 传动过程：电机 窑体附属结构 事故处理孔 事故处理孔一般设在辊下 ,且事故处理孔底面与窑底面平齐，以便于清除出落在窑底上的砖坯碎片，事故处理孔大小尺寸通常宽 240 450，取 300，高 65 135，取 120。两侧墙事故处理孔一般均采取交错布置的形式。 为了能清除窑内任何位置 上的事故而不造成“死角”，两相邻事故处理孔间距不应大于事故处理孔对角线与对侧内壁交点连线。 两事故处理孔中心间距 (1 ) ，其中为其宽， B 为窑内宽，为窑墙厚。本设计中， b=0.3 m， B=3 m， =m，则有： *1(2 因每节长 2110m m，故每节设置一个事故处理孔，相邻两节的事故处理孔对侧交错设置。 对于事故处理孔在不处理事故时，要用塞孔砖进行密封，孔砖与窑墙间隙用耐火纤维堵塞。密封时为了防止热气体外溢，冷风漏入等对烧成制度产生影响。 温孔及观察孔 温孔 为严密监视及控制窑内温度制度，及时调整烧嘴开度，一般在窑道顶及火道侧墙留 8 设若干处测温孔以安装热电偶。测温孔间距一般为 35米，高温段布密些，低温段布稀些，在烧成曲线的关键点，如氧化末段、晶体转化点、釉始溶点、成瓷段、急冷结束等都应设测温孔。 在每个烧嘴的对侧窑墙设置 80以便烧嘴的燃烧状况。未用时，用与观察孔配套的孔塞塞住，以免热风逸处或冷风漏入。 道档板和挡火墙 由于辊道窑属中空窑，工作通道空间大，气流阻力小，难以调解窑内压力制度及温度制度，因此，通常在辊道窑工作通道的某些部位，辊下砌筑挡墙，辊上插入挡板，缩小该处工作通道面积，以增加气流阻力，便于压力与温度制度的调节。挡板负责对窑内上半窑道的控制 ,采用耐硬质高温陶瓷纤维板制成 ,可以通过在窑顶外部调整位置的高低。挡火墙负责对窑内下半窑道的控制 ,采用耐火砖砌筑 ,高低位置相对固定。窑道挡板和挡火墙设置在同 一横截面上。通常为防止预热带、冷却带冷气流进入高温区，在烧成带工作通道两端必须设有挡墙结构。烧成带与冷却带交界处的上下挡墙起分隔两带的作用。所以在 20、 26节处各设置一挡板、挡墙。 9 四、窑体材料及厚度确定 选材料的相关参数 厚度确定 温段 1 30 高温段 20胀缝的材料 材料 使用温度 / 密度 /g 热系数 /W（ m） 质高铝砖 1400 10质粘土砖 1150 酸铝耐火纤维束 1350 藻土砖 900 料 厚度 / 部位 轻质粘土砖 硅酸铝耐火纤维束 硅藻土砖 窑顶 230 130 窑墙 230 130 窑底 230 90 材料 厚度 / 部位 轻质高铝砖 硅酸铝耐火纤维束 硅藻土砖 窑顶 230 130 窑墙 230 130 窑底 230 130 65 部位 材料 区域 窑顶 窑墙 窑底 窑前段 矿渣棉 矿渣棉 10 五、燃料及燃烧计算 A、根据热工手册相关资料差得，燃料：焦炉煤气（热值 16600KJ/m） B、焦炉煤气作为燃料有如下几个 特点： 1、焦炉煤气发热值高 16720 18810KJ/可燃成分较高（约 90%左右）； 2、焦炉煤气是无色有臭味的气体；焦炉煤气因含有 少量的 有毒； 3、焦炉煤气含氢多，燃烧速度快，火焰较短；着火温度为 600650 。 4、焦炉煤气如果净化不好，就会堵塞管道和管件，给调火工作带来困难； 5、焦炉煤气含有 550%）， 2327%）， 58%）， ，37%）， ， 4%);密度为 g/ 空气量计算： 焦炉煤气热值为 15900m时，单位理论空气消耗量 （ 000） 位燃烧生成气量 (1000 理论空气量： 000） 3/际空气量： 33/烟气量计 算 0+(166001000=热段 硅酸铝耐火纤维束 硅酸铝耐火纤维束 烧成段 硅酸铝耐火纤维束 急冷带及过渡区 硅酸铝耐火纤维束 硅酸铝耐火纤维束 11 燃烧温度计算 取室温为 20，此时空气比热为 ） , ）；并设烟气温度为 1450，此时烟气的比热为 ），按理论燃耗内温度计算公式： 16600+20+120 （ 1461 t 可得 861 取高温系数为 实际温度为： t=1861=1581 度，比最高烧成温度 1210 度高出 371 度。符合烧成要求，认为合理。 六、物料平衡计算 原料组成： 223品的规格： 600 600 11经查资料得知密度为 1000 3/Kg m 。 每小时烧成制品质量 900000*11*(330*24*97%)=kg/h 每小时烧成干坯的质量 m/(=h 每小时欲烧成湿坯的质量 （含水量为 ） g/(=kg/h 每小时蒸发自由水的质量 kg/h 每小时从精坯中产生的 g kg/h 12 g h 44 56) (44/40)=kg/h 每小时从精坯中分解出来的结构水 g kg/h 七、热平衡计算 热平衡 计算包括预热带、烧成带热平衡计算和冷却带热平衡计算。 预热带及烧成带热平衡计算 热平衡计算基准及范围 热平衡计算必须选定计算基准，这里时间以 1h 为计算基准， 0作为基准温度。 热平衡框图 图 预热带和烧成带热平衡示意图 坯体带入显热 ： 助燃空气带入显热 漏入空气带入显热： 燃料带入化学热及显热 产品带出显热 墙、顶、底散热 物化反应耗热 其它热损失 13 废气带走显热 热收入项目 坯体带入显热 1Q 1 1 1 其中： 湿制品质量 /Kg h ，据物料平衡计算中可知 /Kg h 的温度1t250 入窑制品比热 6 10250= /g C 250=/KJ h 燃料带入化学热及显热 炉煤气低热值为 16600 3/m 入窑焦炉煤气温度 20 C ， 20C 时焦炉煤气比热容 3/m C 设焦炉煤气消耗量为 x 3 /Nm h 则 Qf=x(Qd+x(16600+20)= 助燃空气带入显热0 C 20 时，取空气比热容 3/KJ m C Va*x= 预热带 漏入空气带入显热 预热带空气过剩系数 漏入空气温度 20 C ，空气比热容 3/KJ m C 漏入空气总量为 Va=x( b= 热支出项目 14 品带出显热 J/h) 烧成产品质量： Kg/h） 制品烧成温度 210 制品平均比热容，查手册 6 101210=J ) 1210= /KJ h 体散失热 3第 1，低温段 40取平均值为 420；第20温段 800取平均值 1005。 第 140 800。环境温度取 20，窑内壁平均温度为 420 1窑墙 散热 设： 80， 0则： 2 0 2 8 00 . 2 6 0 . 0 0 0 2 3 0 . 3 4 / C （ ） . 1 3 / （ ） 44 3 4 0 2 7 3 2 04 . 5 41 0 0 1 0 02 . 5 6 4 0 2 0 1 0 . 5 / 2 0 + （ ） 单位热流密度： 2112124 2 0 4 0 2 1 5 /0 . 2 3 0 . 1 3 110 . 3 4 0 . 1 3 1 0 . 5 m 校验： 2 0 . 2 3 2 8 0 2 7 4 . 6t 4 2 0 2 1 5 2 7 4 . 6 1 . 9 % 5 %0 . 3 4 2 8 0O C 3 2 1 5 4 0 . 4 8 4 0t 2 0 4 0 . 4 8 1 . 2 % 5 %1 0 . 5 4 0O C 设计合理 窑墙散热面积 A=(2 19=侧窑墙共散热： =215 2 /KJ h 2窑顶散热： 15 设： 80， 0 则： 2 0 2 8 00 . 2 6 0 . 0 0 0 2 3 0 . 3 4 / C （ ） . 1 3 / （ ） 44 3 4 0 2 7 3 2 04 . 5 41 0 0 1 0 03 . 2 6 4 0 2 0 1 1 . 9 4 / 2 0 + （ ） 单位热流密度： 2112124 2 0 4 0 2 1 5 . 9 1 /0 . 2 3 0 . 1 3 110 . 3 4 0 . 1 3 1 1 . 9 4 m 校验： 2 0 . 2 3 2 8 0 2 7 3t 4 2 0 2 1 5 . 9 1 2 7 3 2 . 4 % 5 %0 . 3 4 2 8 0O C 3 2 1 5 . 9 1 4 0 3 8 . 1t 2 0 3 8 . 1 4 . 7 5 % 5 %1 1 . 9 4 4 0O C 设计合理 窑顶散热面积 :A=(2 19=顶散热量 :=/KJ h 3窑底散热 设： 80， 0 则： 2 0 2 8 00 . 2 6 0 . 0 0 0 2 3 0 . 3 4 / C （ ） 0 2 8 00 . 0 6 3 0 . 0 0 0 1 4 0 . 0 8 5 / C （ ） 44 3 4 0 2 7 3 2 04 . 5 41 0 0 1 0 02 . 1 4 0 2 0 9 . 5 / 2 0 + （ ） 单位热流密度： 2112124 2 0 4 0 2 0 4 . 3 /0 . 2 3 0 . 0 9 110 . 3 4 0 . 0 8 3 9 . 5 m 校验： 2 0 . 2 3 2 8 1 . 8 2 8 0t 4 2 0 2 0 4 . 3 2 8 1 . 8 0 . 6 % 5 %0 . 3 4 2 8 0O C 16 3 2 0 4 . 3 4 1 . 5 4 0t 2 0 4 1 . 5 3 . 7 5 % 5 %9 . 5 4 0O C 设计合理 窑底散热面积与窑顶散热面积相等 窑底散热量 : =/KJ h 所以低温段窑体总散热量： Q=/KJ h 高温段 208001210散热。环境温度 20，窑内平均温度 1010。 1窑墙散热 设： 00， 0 则： 0 1 0 8 0 00 . 6 6 0 . 0 0 0 0 8 0 . 7 3 / C （ ） . 1 3 / （ ） 44 3 7 0 2 7 3 2 04 . 5 41 0 0 1 0 02 . 5 6 7 0 2 0 1 2 . 7 / 2 0 + （ ） 单位热流密度： 2112121 0 1 0 7 0 6 7 1 . 4 /0 . 2 3 0 . 1 3 110 . 7 3 0 . 1 3 1 2 . 7 m 校验： 2 0 . 2 3 8 0 0 7 9 8 . 4 6t 1 0 1 0 6 7 1 . 4 7 9 8 . 4 6 0 . 2 % 5 %0 . 7 3 8 0 0O C 3 6 7 1 . 4 7 2 . 8 7 7 0t 2 0 7 2 . 8 7 4 . 1 % 5 %1 2 . 7 7 0O C 窑墙散热面积 A=(2 7=侧窑墙共散热： =2 /KJ h 2窑顶散热： 设： 80， 0 则： 0 1 0 7 8 00 . 6 6 0 . 0 0 0 0 8 0 . 7 3 / C （ ） 17 . 1 3 / （ ） 44 3 7 0 2 7 3 2 04 . 5 41 0 0 1 0 03 . 2 6 7 0 2 0 1 4 . 5 5 / 2 0 + （ ） 单位 热流密度： 2112121 0 1 0 7 0 6 8 1 /0 . 2 3 0 . 1 3 110 . 7 3 0 . 1 3 1 4 . 6 m 校验： 2 0 . 2 3 8 0 0 7 9 5t 1 0 1 0 6 8 1 7 9 5 0 . 6 % 5 %0 . 7 3 8 0 0O C 3 6 8 1 7 0 6 6 . 8t 2 0 6 6 . 8 4 . 5 % 5 %1 4 . 5 5 7 0O C 设计合理 窑顶散热面积： A=(2 7=顶散热： =681 /KJ h 3窑底散热 设： 70， 5 则： 0 1 0 8 7 00 . 6 6 0 . 0 0 0 0 8 0 . 7 4 / C （ ） 7 0 6 50 . 0 6 3 0 . 0 0 0 1 4 t 0 . 0 6 3 0 . 0 0 0 1 4 0 . 1 3 / C （ ） 44 3 6 5 2 7 3 2 04 . 5 41 0 0 1 0 02 . 1 6 5 2 0 1 1 . 1 7 / 2 0 + （ ） 单位热流密度： 2112121 0 1 0 7 0 4 9 7 . 3 7 /0 . 2 3 0 . 1 9 5 110 . 7 4 0 . 1 3 1 1 . 1 7 m 校验： 2 0 . 2 3 8 7 0 8 5 5 . 8t 1 0 1 0 4 9 7 . 3 7 8 5 5 . 8 1 . 6 % 5 %0 . 7 4 8 7 0O C 3 4 9 7 . 3 7 6 5 6 4 . 5t 2 0 6 4 . 5 0 . 8 % 5 %1 1 . 1 7 6 5O C 设计合理 窑底散热面积与窑顶散热面积相等 18 窑底散热量： = /KJ h 高温带总散热量 ： Q 高 =J/h 预热带、烧成带窑体总散热量 低 Q 高 =J/h 化反应消耗热 1自由水蒸发吸热 烟气离窑温度 400 C w(2490+(2490 400)=J/h 烧成坯体物化反应耗热 用 23应热近似代替坯体物化反应热 23量 =g 2100 J/h 所以 W+ J/h 烟气带走显热 x=窑烟气过剩系数 2 4g ，取 2g 离窑烟气温度 400 查手册，此时烟气的平均比热为 3/KJ m C 400= 其他热损失5% f+b) 5%=( 5% =19 列热平衡方程并求解 f+b=3+g+得 x=m3/h 每公斤产品耗热 16600 g/ 列热平衡表 热平衡表 热收入 热支出 项目 /KJ h % 项目 /KJ h % 坯体带入显热 品带出显热 料化学热及显热 体散失热 燃空气显 热 化反应热 入空气显热 气带走显热 他热损失 总计 计 平衡分析 :由表可以看出热支出项中，产品带走显热，物化反应耗热两项不可能减少。而其他三项则可采用适当措施节省能耗。对于烟气出窑温度适当控制在较低温度下。在资金允许的情况下，要减少窑体散热则可采用新型耐火材 料，隔热材料，以达到节能减排的目的。 冷却带热平衡计算 冷却带热平衡示意图 图 7 图 冷却带热平衡示意图 制品带入的显热 2Q 冷却风带入显热 6Q 制品带出显热 7Q 热风抽出带走显热 8Q 窑体散热 9Q 其他热损失 10Q 热收入 制品带入的显热 2t=1210 查表可知该温度下制品的平均比热为 C= ) 每小时烧成制品质量 kg/h) 1210 J/h 冷却风带入显热 6Q 设定鼓入冷风量为 3/鼓入冷风的温度： 20 查表得 ： 20 时空气的比热为 。 6 1 . 3 0 2 0 2 6x a a x c t V V /KJ h 热支出 制品带出显热 7Q 出窑时制品的质量： kg/h) 计算时以窑尾快冷结束为出窑口，此时的温度为 7 80 此时陶瓷制品的比热为 80 热风抽出时带走的显热 8Q 由热风抽出量应等于冷风鼓入量，遵循平衡原则。故抽出热风量应为 3/热风抽出的温度为： 8 300t ，查表此时的比热为： 8 3/m C 则 8 8 8 3 0 0 1 . 3 2 3 9 6x x c t V V 21 窑体的散热 9Q 急冷带（ 271210 700段散热 1窑墙散热 设： 00， 0 则： 0 1 0 8 0 00 . 6 6 0 . 0 0 0 0 8 0 . 7 3 / C （ ） . 1 3 / （ ） 44 3 7 0 2 7 3 2 04 . 5 41 0 0 1 0 02 . 5 6 7 0 2 0 1 2 . 7 / 2 0 + （ ） 单位热流密度： 2112121 0 1 0 7 0 6 7 1 . 4 /0 . 2 3 0 . 1 3 110 . 7 3 0 . 1 3 1 2 . 7 m 校验： 2 0 . 2 3 8 0 0 7 9 8 . 4 6t 1 0 1 0 6 7 1 . 4 7 9 8 . 4 6 0 . 2 % 5 %0 . 7 3 8 0 0O C 3 6 7 1 . 4 7 2 . 8 7 7 0t 2 0 7 2 . 8 7 4 . 1 % 5 %1 2 . 7 7 0O C 设计合理 窑墙散热面积 A=(2 3=侧窑墙共散热： Q=2 J/h 2窑顶散热： 设： 80， 0 则： 0 1 0 7 8 00 . 6 6 0 . 0 0 0 0 8 0 . 7 3 / C （ ） . 1 3 / （ ） 44 3 7 0 2 7 3 2 04 . 5 41 0 0 1 0 03 . 2 6 7 0 2 0 1 4 . 5 5 / 2 0 + （ ） 22 单位热流密度： 2112121 0 1 0 7 0 6 8 1 /0 . 2 3 0 . 1 3 110 . 7 3 0 . 1 3 1 4 . 6 m 校验： 2 0 . 2 3 8 0 0 7 9 5t 1 0 1 0 6 8 1 7 9 5 0 . 6 % 5 %0 . 7 3 8 0 0O C 3 6 8 1 7 0 6 6 . 8t 2 0 6 6 . 8 4 . 5 % 5 %1 4 . 5 5 7 0O C 设计合理 窑顶散热面积 A=(2 3=顶散热量： Q=681 J/h 3窑底散热 设： 70， 5 则： 0 1 0 8 7 00 . 6 6 0 . 0 0 0 0 8 0 . 7 4 / C （ ） 7 0 6 50 . 0 6 3 0 . 0 0 0 1 4 t 0 . 0 6 3 0 . 0 0 0 1 4 0 . 1 3 / C （ ） 44 3 6 5 2 7 3 2 04 . 5 41 0 0 1 0 02 . 1 6 5 2 0 1 1 . 1 7 / 2 0 + （ ） 单位热流密度： 2112121 0 1 0 7 0 4 9 7 . 3 7 /0 . 2 3 0 . 1 9 5 110 . 7 4 0 . 1 3 1 1 . 1 7 m 校验： 2 0 . 2 3 8 7 0 8 5 5 . 8t 1 0 1 0 4 9 7 . 3 7 8 5 5 . 8 1 . 6 % 5 %0 . 7 4 8 7 0O C 3 4 9 7 . 3 7 6 5 6 4 . 5t 2 0 6 4 . 5 0 . 8 % 5 %1 1 . 1 7 6 5O C 设计合理 窑低散热面积与窑顶散热面积相等 窑底散热量： Q=J/h 急冷散热总量： 冷带、快冷带（ 30 41节）： 800 80 ，要内壁平均温度 440。 1窑墙散热 23 设： 90， 0 则： 4 0 2 9 00 . 2 3 0 . 0 0 0 2 3 0 . 3 4 / C （ ） . 1 3 / （ ） 44 3 4 0 2 7 3 2 04 . 5 41 0 0 1 0 02 . 5 6 4 0 2 0 1 0 . 4 6 / 2 0 + （ ） 单位热流密度： 2112124 4 0 4 0 2 2 1 . 9 1 /0 . 2 3 0 . 1 3 110 . 3 4 0 . 1 3 1 0 . 4 6 m 校验： 2 0 . 2 3 2 9 0 2 8 9 . 3t 4 4 0 2 2 1 . 9 1 2 8 9 . 3 0 . 2 % 5 %0 . 3 4 2 9 0O C 3 2 2 1 . 9 4 1 . 2 4 0t 2 0 4 1 . 2 3 % 5 %1 0 . 4 6 4 0O C 设计合理 窑墙散热面积： A=（ 12=测窑墙共散热： Q=2 J/h 2窑顶散热： 设： 90， 0 则： 4 0 2 9 00 . 2 6 0 . 0 0 0 2 3 0 . 3 4 / C （ ） . 1 3 / （ ） 44 3 4