吸收塔施工工艺

1脱硫工程吸收塔施工工艺脱硫工程的关键设备是吸收塔，吸收塔安装质量的好坏，直接关系到脱硫系统能否正常运行和脱硫效率。因此，如何做好吸收塔，是一个脱硫工程成败的关键。我公司已经承担了多个脱硫工程的施工任务，对于脱硫塔的施工工艺从 300MW、600MW、1000MW 三种机组都积累了一定经验。从现场施工来看，尽管机组大小不同，但对于脱硫吸收塔的施工有其共同的特点。为了更好的做好吸收塔施工管理，规范脱硫吸收塔的施工工艺和过程控制，综合各种机组的施工经验和特点，将脱硫吸收塔的施工工艺及特点从四个方面总结如下：吸收塔施工特点及常用安装方法；吸收塔施工具备条件；吸收塔两种施工方法的工艺流程及注意事项；吸收塔主要施工方案示例。一、吸收塔的施工特点及常用安装方法1.1 吸收塔施工特点：电厂脱硫工程的吸收塔属非标设备，具有体积大，质量重，施工危险性高的特点，一般需要在现场进行预制安装。1.2 常用安装方法：通常采用的安装方法有两种：正装法和倒装法。正装法是在安装完吸收塔底板后，从最下面一带板开始，自下而上安装吸收塔壁板，直至吸收塔整体安装完成；反之，倒装法是在安装完吸收塔底板后，吸收塔壁板从最上面一带板及顶盖开始，自上而下倒顶升的安装方式。吸收塔主要施工工序包括基础施工，吸收塔本体安装（含吸收塔壳体制作安装、塔内件安装，内部防腐，吸收吸收塔外部防腐及保温等工序）以及附属设备安装。下面介绍的工序及工期要求，是以300MW 机组为例，按照正常的施工工序及工期安排进行，如果现场有其2他情况或特殊要求，其工序安排和工期安排要根据现场实际情况进行调整，对于 600MW 和 1000MW 机组的工期按照难易程度进行调整。二、吸收塔施工的基本条件吸收塔的正常施工条件：1、合理的施工工期。2、 “三通一平”的施工场地条件。3、吸收塔基础、塔体安装、内防腐、外部防腐保温施工都分别有不同施工队承担，除雾器安装由吸收塔本体施工队配合施工，喷淋层安装由专业队伍施工但需要借用塔内脚手架，吸收塔外部保温及防腐需要借用外部脚手架，各队伍之间必须做好协调工作。4、吸收塔的设计图纸必须及时到位，并核实无误。5、施工用相关材料供货及时，无质量问题。以上条件是吸收塔施工的正常条件，如果其中的条件发生变化，现场的施工工艺及工期都要进行相应的调整。三、吸收塔两种施工方法工艺流程及注意事项由于吸收塔的基础施工跟吸收塔本体采用何种安装方式无关，一般将基础施工做为一个独立的工序来处理，在此不作规定。吸收塔本体的施工从基础具备安装条件开始直至附属设备安装完成。下面分别介绍这两种施工方法的工序安排和注意事项。(一) 正装法吸收塔正装法的主要工序是：施工准备，吸收塔底板安装、壳体安装，吸收塔接管及内件安装，外部一次件安装（含保温钉焊接） ，无损探伤，沉降观测，吸收塔内防腐，外部保温及防腐，吸收塔内部验收、附属设备安装、内部脚手架拆除，吸收塔整体验收并拆除外脚手架。1、施工准备311 施工准备主要内容包括项目部及施工单位进场；临时设施建设（临时用水、用电、办公室及施工场地） ；开工手续；图纸及相关技术协议、合同；施工方案审批；施工用的设备（包括吊装用的塔吊）及材料（包括吸收塔壳体材料）准备等工作。要达到施工的人员、材料和机械满足连续施工的要求。1.2 准备时间：此项工作需要 3045 天时间，视工程的大小和难易程度而定。1.3 注意事项：1.3.1 项目部人员配备要满足工程管理的需要，要根据现场的专业及难易程度配备。1.3.2 施工单位人员要满足现场施工及管理的要求，特种作业人员要有相应的证件。1.3.3 施工方案要根据现场的实际情况编制并在批准后实施，施工方案中的在工期安排要满足合同工期的要求。所用的机械及设备要提前联系、报验，具备安装条件。1.3.4 施工材料（包括塔内件及接管法兰）和设备要根据施工的顺序到现场。既要满足施工的需要又不需要太提前，大体比具备安装条件的时间提前 1520 天为宜（要满足万一发生设计变更、材料代用等问题及时变更施工方案） 。2、吸收塔施工过程2.1 施工前后工序安排：吸收塔基础清理、验收、中心线校核、划线、测量标高、垫铁配制；吸收塔本体以及支撑结构的预制、搬运、清点、4分类复核、检查；现场分片组对、焊接及螺栓连接；分区管道、喷嘴、喷淋母管、除雾器梁等塔内部件的安装；吸收塔的油漆；塔体法兰、人孔门的开孔和安装；吸收塔平台、扶梯的安装；焊缝着色和焊缝射线检验；吸收塔沉降观测；吸收塔内防腐；吸收塔除雾器安装，喷淋层安装；氧化空气管安装；搅拌器或脉冲悬浮系统安装；吸收塔内架拆除；底板做防腐；外部接管及保温安装；整体检查验收。2.2 吸收塔正装作业流程见附表 1：2.3 工期要求：按照施工进度计划确定的工期进行控制，正常的工期安排如下：吸收塔从底板施工开始到吸收塔顶部安装完成需要三个月时间，充水试验及沉降观测需要半个月时间，内部防腐需要一个月时间，内外件安装及其他工作需要一个月时间，后续工作完善及验收需要一个月时间。大致工期要求按照上面工期进行控制，如果现场有其他情况或业主另有要求按照实际情况控制。2.4 注意事项：2.4.1 吸收塔底板焊接时要注意焊接电流及焊接顺序，防止出现底板应力变形；如果一旦出现变形情况，要及时采取措施进行处理。2.4.2 塔壁组对过程中，要控制好错边量、筒体椭圆度，并制作相应的检查样板进行测量，每一带板点焊完成后要先进行验收然后再进行焊接；检查验收要严格按照标准执行。2.4.3 在壁板组对过程中，要控制好塔体的垂直度，防止出现侧倾。2.4.4 各工序间进场时间要有一定提前量，并根据现场的实际情况安排。基本安排如下：在吸收塔壁板安装开始后，安排外部防腐人员进行5壁板油漆涂刷，但要留出焊缝；在吸收塔到顶后开始外部保温钉的焊接，在吸收塔外部平台及塔壁接管安装完成后，正式开始外部保温施工；在吸收塔内部一次焊接件及所有接管焊接基本完成时，通知内防腐人员进现场，控制时间为在吸收塔具备内防腐前 710 天施工单位进入现场作施工前准备工作。吸收塔防腐工作需求时间一般为 2535 天，在内防腐基本完成前 3 天，通知除雾器厂家和喷淋层厂家到现场，除雾器安装一般需要 58 天时间，在除雾器安装时，喷淋层厂家开始预制部分喷头，在除雾器安装完成后开始安装喷淋层，一般每一层喷淋层安装需要 34 天时间。2.4.5 吸收塔内部防腐施工时，首先检查焊缝打磨是否合格，注意喷砂质量是否合格，底涂及每层磷片是否均匀，加强层是否按要求施工，并最终进行鳞片电火花检测及鳞片厚度检测。2.4.6 在内防腐过程中，一定要注意防火，加强预防措施，依据现场实际情况敷设消防水管道（水压须满足高度要求） ，防腐材料存放处、拌合处、现场作业处须放置足够数量、合格的干粉灭火器，消防水管道接至现场作业面上方，并设专人进行监护，现场作业尽量避免交叉作业。2.4.7 在吸收塔内部脚手架拆除过程中，一定要注意保护已完成的防腐鳞片，脚手架拆除时严禁高空直接下抛各种物品，防腐单位须有专人跟踪检查鳞片是否存在破损情况，如有损坏及时进行修复。2.4.8 吸收塔的保温一定要从上面向下施工，在全部保温完成后，如果还有其他作业，要注意对成品的保护。如果不能避免碰撞要做相应的防护措施（如搭设防护跳板等措施） 。62.4.9 吸收塔壁板吊装用的机械尽量使用塔吊。(二) 倒装法吸收塔倒装法是从最上面一带板及顶盖开始安装，自上而下安装吸收塔壁板的倒顶升施工方法。这种方法与正装法最大的区别是，主要焊接过程都在地面上进行，减少了人员登高作业，提高了作业的效率，同时节约了吊装机械费用。另外，外部脚手架搭设较晚，减少了相应的脚手架租赁费。值得注意的一点是：一定要检查好提升设备的性能参数及工况状态，不能出现故障，否则将严重影响正常施工进度，甚至出现事故。倒装法的施工步骤与正装法基本一致，也是施工准备，吸收塔底板安装、壳体安装，吸收塔接管及内件安装，外部一次件安装（含保温钉焊接） ，外部脚手架搭设，无损探伤，沉降观测，吸收塔内防腐，外部保温及防腐并同步拆除外部脚手架，吸收塔内部验收、附属设备安装、内部脚手架同步拆除，吸收塔整体验收。倒装法的施工准备、吸收塔内件的安装、外部防腐和保温工作与正装法一致。在塔体安装过程中，与正装法过程相反。另外需要注意的一点是，倒装法在塔壁安装过程中，应将附塔平台一起安装好，这样可以减少高空作业工作量。但是平台材料供货要提前，以便与塔体施工时一起进行安装。同时在计算安装工期时，也要将相应的工期进行调整，增加塔体安装时间，减少塔体内外件安装时间，保持总的安装时间不变。倒装法的另一个特点是对人员素质及机械配置要求比较高。在安装过程中，塔内外均不搭设脚手架，随着塔体的升高，一旦产生尾工，进7第一圈壁板分片组装行补救工作将造成安装费用将大幅度增加。因此，相应人力、机械设备配置不当，会造成怠工及资源浪费。吸收塔倒装作业流程见附表 2。附表 1：吸收塔正装作业流程图材料采购塔底环板及底板安装放罐体安装基准线底板面防腐第二圈壁板分片组装第三圈壁板分片组对至顶层板组对基础复测内部各支撑件定位及安装塔体接管及附件安装原烟气入口安装外部保温、外部脚手架同步拆除塔体内衬塔内除雾器安装沉降点设置底环角焊缝及底板焊接 组焊第一圈环缝, 之后依次循环加强圈安装平台扶梯安装底环板三次灌浆底板二次灌浆材料验收基础验收地脚螺栓预埋塔内喷淋层、氧化空气管、搅拌器等安装塔整体验收塔外部接管、充水试验、基础沉降观测塔底板防腐验收并拆除内部脚手架、保温完善89第一圈壁板分片组装附表 2：吸收塔倒装作业流程图材料采购塔底环板及底板安装放罐体安装基准线底板面防腐第二圈壁板分片组装塔顶及烟气出口安装壳体最下一带板安装对基础复测内部各支撑件定位及安装原烟气入口安装外部保温施工，外部脚手架同步拆除塔体内衬塔内除雾器安装沉降点设置底环角焊缝及底板焊接组焊第一圈环缝,之后依次循环加强圈安装平台扶梯安装、塔体接管及附件安装底环板三次灌浆底板二次灌浆材料验收基础验收地脚螺栓预埋塔内喷淋层及搅拌器安装塔整体验收塔外部接管充水试验、基础沉降观测塔底板防腐验收并拆除内部脚手架、保温完善10四、吸收塔主要施工方法及施工工艺吸收塔施工工艺（一）说明（二）施工准备（三）塔体组装工艺3.1 吸收塔地脚螺栓预埋组装3.2 吸收塔底板组装3.3 吸收塔壁板组装3.3.1 正装法3.3.2 倒装法3.4 开孔及接管 3.5 吸收塔附件安装 3.6 吸收塔喷嘴、除雾器安装 3.7 烟气入口合金施工工艺 3.8 修补工艺3.9 焊缝检查及验收 3.10 充水试验及沉降观测 （四）焊接工艺（五）质量控制措施（一）说明：1、吸收塔施工工艺无论是正装法还是倒装，除塔体组装顺序不同之外，其他如施工准备、误差控制、焊接工艺、无损检测及沉降观测等工序的要求均一致，因此将两种施工工艺合并编制。在塔体组装环节分别编制组装工艺。2、施工用的人员和机械数量，要根据各工程的实际情况确定，在本文中省略。3、方案中的施工顺序、工艺要求以及验收标准等是按照当时的设计图纸、规范以及11合同协议要求制定的，如果设计图纸和规范有新的标准，要以最新版本和要求为准。4、安全文明施工措施、施工进度计划等要按照各工程的具体情况制定，在此省略。(二)施工准备2.1 劳动力及施工机具准备（按照各工地实际情况制定）2.1.1 劳动力计划 序号 工 种 人 数 序号 工 种 人 数1 专业工程师 5 起重工2 班长 6 电 工3 铆 工 7 综合工4 电焊工 8 管 工2.1.2 工机具计划 序号 名 称 规格 单位 数量1 等离子切割机 LG60-E 台2 电焊机 ZX5-400-2 台3 半自动切割机 套4 恒温干燥箱 0-300 台5 真空泵 旋起式 ZX-1 台6 汽车吊 25T 台7 汽车吊 50T 台8 汽车吊 80T 台9 角向磨光机 100 台10 角向磨光机 125 台11 真空箱 台2T 台5T 台12 倒链10T 台13 千斤顶 10T 台14 真空表 0-1KG 个1215 水准仪 S2 台16 经纬仪 J2 台17 钢盘尺 30m 把18 钢盘尺 50m 把19 钢卷尺 5m 把20 游标卡尺 0-150mm 把21 焊缝检验尺 把22 X 射线探伤仪 3050 台23 叉车 5T 台24 卷板机 302500 台25 气割工具 套2.1.3 措施用料计划 (依据不同的安装方式提报不同的措施用料) 序号 名称 规格 材料 单位 数量脚手架管 t1道木 根2 钢丝绳 m3 镀锌铁皮 m24 木跳板 块5 竹跳板 块2.1.4 检验、测量器具配备表 检测参数名称 参数允许偏差 配备器具名称 器具准确度 单位 数量中心线 10mm 钢卷尺 1mm 把标高 10mm 钢卷尺 1mm 把长度 5.0mm 钢盘尺 1mm 把压 力 0.01MPa 压力表 1.5 级 块2.2 施工现场应做到“三通一平” 。施工前组织有关人员熟悉图纸及本作业指导书，作好技术交底。2.3 现场施工用机具、卡具等到位，吊装卡具在使用前，对其材质、结构和尺寸的适用13性和安全性应检查并确认。2.4 工程材料的采购要充分考虑设计、施工的相互一致性，先后提出材料计划、定购计划、加工计划、进场计划、使用计划，确保材料采购、进场、保管、发放、使用、回收的准确性、合理性。2.5 对现场到货的材料，应仔细核对材质、规格、合格证书并进行相应材料复验后方能使用。2.6 基础验收(吸收塔基础做外委工程处理,如果是大岛工程,则做为吸收塔安装第一步)2.6.1 塔底环板铺设前，应对贮吸收塔基础进行验收，如发现不合格应及时处理，基础验收质量标准见下表：基础尺寸验收表部位 项 目 允许偏差1 坐标位置(纵横轴线) 10mm2 不同平面的标高 0,-10mm3 平面外形尺寸 10mm4 凸台上平面外形尺寸 0,-10mm5 凹穴尺寸 -10,0mm6 平面水平度 5mm/m，且全长 10mm7 垂直度 5mm/m，且全长 10mm8基 础标高(顶端) +10，0mm9 中心位置 3mm10预埋地脚螺栓中心距(在根部和顶部两处测量) 2mmmm11 中心位置 3mm12 深度 +20，0mm13预埋地脚螺栓孔孔壁铅垂度 +10mm14 标高 +20，0mm15 中心位置 +5mm16预埋地脚螺栓锚板锚板与砼面的平整度 +2mm2.6.2 基础沉降观测点：在基础外壁均布 4 个沉降观测基准点。测量各基准点的实际标高并列入施工记录，将作200基础沉降观测基准点圆周 4 个均布预埋板（土建预埋）4 块均布基础顶面14为基础沉降的重要原始资料；如图所示：2.7 材料采购材料采购应附有质量证明书，应包括材料制造标准代号，材料牌号及规格、炉号，国家安全监察机构认可标志，材料生产单位名称及检验印鉴标志，材料质量证明书的内容必须齐全、清晰，并加盖材料生产单位质量检验章。严格按业主及监理公司要求执行。2.8 材料验收及保管2.8.1 属于下列情况的材料必须有产品质量合格书或复检合格报告：塔体所用的钢板、型材、附件都必须有质量证明书，并应符合设计要求，当无质量证明书或质量证明书有疑问时，应对材料复验。复验项目和技术指标应符合现行的国家或行业标准，并应满足设计要求。 设计要求的； 制造单位不能确定材料真实性或对材料的性能和化学成份有怀疑的； 国外进口钢材； 钢材质量证明书注明复印无效或不等效的；282 钢板外观不得有气孔、裂纹、拉裂、夹渣、拆痕、夹层、表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合下表中的规定：(对于不同的工程,要依据设计使用的钢板验收规范进行验收) 钢板厚度（mm） 允许偏差（mm）4 -0.34.5-5.5 -0.56-7 -0.68-25 -0.82.8.3 进入现场的板材、型材应在四角两端进行材质、规格标识。2.8.4 焊条应具有质量合格证书，合格证书应包括熔敷金属的化学成分和机械性。2.8.5 对焊接材料的管理，现场应设立二级库，由专人负责，建立台帐。焊材入库应严格验收并做好标记，按要求对焊材进行烘干、发放、回收，对焊接材料的烘干不得超过三次。特种钢焊接材料实行限量发放，全过程跟踪，杜绝误用和混用。2.8.6 现场携带焊条使用保温筒，在保温筒存放的焊条若超过 4 小时则须交回二级库重新烘干，同一保温筒内不得存放两种焊接材料。2.8.7 材料应放置在道木上垫以橡胶板或石棉板，禁止与有机物接触和在地面上磨擦，并15做好材料标记移置工作和运输装卸、倒运、下料、制作、焊接、吊装、组对、配管等全过程的外观保护工作。2.9 样板准备施工前，用 =0.75mm 的镀锌钢板制做塔体安装检验样板。样板周边应光滑、整齐，并用木板或扁钢加固，以防变形。样板上应注明工程名称、曲率半径及尺寸。见下表(三 )、 塔体组装工艺3.1 吸收塔地脚螺栓预埋序号 名 称 图 示 用 途 备 注1 直线样板 检验平直度 加工 2 件2 弧形样板检验壁板及顶板弧度R 按图纸尺寸定3 弧形样板检验焊缝角变形R 按图纸尺寸定163.2 吸收塔底板组装3.2.1 吸收塔底板铺设前，在底板底面进行预防腐处理（搭接部分除外） 。基础验收合格后，在基础板上划出中心线，用样冲定出圆心点 0、90、180、270点线位置，以圆心点为轴，以设计半径尺寸为弧长，划出底环板内径圆弧线，作为组对检测线。3.2.2 吸收塔底部结构由 50mm 钢板组对成中心圆环称为基础环板，中间底板为 8mm 钢板组对成圆形与基础环板搭接，底板用 HKb100*100 型钢作为支撑带，支撑带用-12*150*200mm 钢板（预埋在砼基础上）固定，找平均采用钢板调整；垫板安装位置若受配筋阻碍，可以沿前后轴线移动 20mm；调平后表面平整，之后放置底板支撑带，测量无误后将底板支撑带与垫板焊接。3.2.3 先装好基础环板及其抗剪键，在基础上按规定加设平垫铁及斜垫铁，调节其水平、标高，定出圆心点，以圆心点为轴，以设计半径尺寸为弧长，划出塔体内径圆弧线，在圆弧线上划出 0、90、180、270点线位置，确认底圆环的圆度符合设计要求后，点焊并用临时支撑定位。(底板的选取要依据吸收塔的荷载确定,采用下面计算公式)底环板的平垫铁尺寸选用 200110mm，面积为 22000mm2，验算公式如下：C系数， C2.3；n垫铁组的数量（视地脚螺栓的数量 n及设备底座的刚性选定） ；这里 n72；R基础混凝土的抗压强度（可采用混凝土设计标号） ，公斤力/厘米 2；这里 R300G1设备、物料及附件等的重量。公斤力；这里 G10.410 6；G2全部地脚螺栓拧紧后，作用在垫铁上的总压力。公斤力；d0地脚螺栓的根树， 厘米；这里 d06；100（G 1+G2）AC （mm 2）n.Rd 02G2 n417地脚螺栓材料的许用应力，公斤力/cm 2； 这里1470n地脚螺栓的数量； 这里 n36将 G2的结果带入面积 公式选用的垫板的面积 2200020232 mm 2，符合要求。3.2.4 基础环板及支撑带找平后进行底板的二次灌浆，灌浆后表面应平整、密实，无气孔、凸凹不平等缺陷，灌浆面与底板支撑带表面平齐。为保证底板与砼基础接触良好，砼表面要打磨平整，平整度应符合 SSEP-FGD-AB 中的规定。二次灌浆过程预留底环板部分，此部分的灌浆在底圈壁板与底环板的焊接完成之后进行。3.2.5 二次灌浆后进行底板的组对、点焊，底板铺设顺序按排版图（见附图一）方向顺序铺设。且必须在组焊两层塔壁后进行安装。3.2.6 底板铺设采用汽车吊吊装，吊板时采用卡具，钢板应呈水平状平稳吊装，如图所示(也可以采取其他设备,视现场情况而定,但要保证施工费用及工期)。3.2.7 底板焊接：3.2.7.1 底板焊缝坡口形式为 V 形带垫板坡口,焊接采用用 CO2气体保护焊打底电弧焊盖面，CO 2气体保护焊选用 1.2mm,H08Mn2SiA 焊丝,工艺参数如下表(也可采用其他焊接方式)电源极性 焊接电流 电弧电压 保护气流量 焊接速度 焊丝伸出长度6 2G2 1470361.510 6 4 2.3100（0.410 6+1.5106）A =20232（mm 2）7230018(A) (V) (L/min) (m/h) (mm)直流反极性 150160 24 15 21.36 1215电弧焊焊条型号为 E4303.分两遍焊接,焊缝应完全焊透，表面应平整,工艺参数如下:焊接电流(A) 电弧电压(V) 焊条直径(mm) 运条速度(cm/min)第一遍 交流 90105 2830 3.2 812第二遍 交流 140160 3134 4 10153.2.7.2 底板焊接顺序为(见图附二)：短焊缝焊接长缝焊接壁板与基础环板角缝焊接底板与基础环板焊接。底板与基础环板搭接处先用斜尖临时固定，第条焊缝打底盖面焊完后自然冷却至常温后焊第条焊缝， 施焊时第一遍由中向两侧分段跳焊，跳焊长度为 500mm。第二遍由中向两侧退焊。如下图所示。壁板与底板角缝要求见左下图所示。由 8 名焊工均布，向同一方向分段退焊，退焊长度为 1000mm，先焊内角缝后焊外角缝。为减少焊缝角变形对底板平整度的影响，采用下图所示的防变形措施。第一遍第二遍50031 2 4 1 3 25001234 为先后焊接顺序为每段退焊的方向2 134131 24324 4 1 3 2 4 1为总的施焊方向中105013 1251610连续焊焊后打磨成圆滑过渡 193.2.8 底板真空试漏3.2.8.1 底板所有焊缝焊接完毕后，清理打磨吸收塔底板，清除临时焊件。3.2.8.2 用真空箱对焊缝进行真空试漏，方法如下：5.2.9 真空箱真空度不低于 53KPa。3.3 吸收塔壁板安装工艺3.3.1 正装法3.3.1.1 壁板组装前，应将对接部位坡口两侧 100mm 范围内的泥沙、铁锈、水及油污清理干净。拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材，如有损伤，应进行修补，钢板表面的焊疤应打磨平滑。壁板组装过程中，应采取临时加固措施，防止风力等造成塔壁的损失破坏。3.3.1.2 按壁板安装内半径，在基础环板上划出圆周线及顶圈每张壁板的安装位置线，并在安装圆内侧 60mm 画出检查圆线，并打上样冲眼，做出标记。3.3.1.3 壁板组装前，应逐张、逐根检查壁板、加强圈的预制质量，壁板尺寸的充许偏差，应符合下表规定，垂直方向上加强圈的弧度和扭曲度必须符合设计要求，合格后方可组装。需重新校正时，应防止出现锤痕。环缝对接(mm)测 量 部 位 板长 AB （CD）10m板长 AB （CD）10m宽度 AC、BD、EF长度 AB、CD、对角线之差|AD-BC|1.52311.52AC、BD 1 1直线度AB、CD 2 2真空箱焊缝橡皮泥或面粉玻璃面真空表接真空泵A BDE203.3.1.4 组装壁板前，在安装圆的内侧焊上挡板，挡板与壁板之间加组对垫板，垫板厚度按下式计算。在纵缝施焊前将所有垫板抽出，n.a/2式中：垫板厚度（mm）n壁板数量a每条立缝焊接收缩量（mm）取 23.3.1.5 壁板按排板图组装，壁板立缝，组对，如图所示。壁板组装夹具示意图3.3.1.6 第二圈壁板安装的临时稳固方法 形 铁 斜 铁 根 管 均 布部图 十 五1231壁板2垫板3挡板挡板及垫板示意图C F213.3.1.7 壁板组装，应符合下列规定：序号 检 验 内 容 允 许 偏 差 塔壁在整个圆周长度内任意两点标高差 2mm 塔壁外圆周长允许偏差 15mm 整个筒体高度允许偏差 0.5Hmm，且不大于 20mm 纵向焊缝的错边量 1mm 环向焊缝的错边量 1mm 筒壁环向对接接头间隙 23mm 筒壁纵向对接接头间隙 23mm 竖向和环向的凸凹度1.在跨越焊的竖向和环向上的凸凹量不得大于1mm；2.在非跨越焊的竖向和环向上的凸凹量不得大于1.5mm；3.测量凸凹量的样板，其弦长或直线长应不小于500mm 整个圆周长度内任意两点标高差 2mm加强筋的水平度 0.5相邻加强筋间的错边量 1mm加强筋与筒体之间的焊接间隙 23mm环向 加强筋加强筋的对接焊口间隙 23mm竖向强筋肋间距 5mm竖向强筋肋垂直度 0.5H10竖向 加强筋 竖向强筋肋与筒体之间的焊接间隙 23mm相邻两壁板的定位以检查线为基准，顶圈壁板的上口水平度测量以上口检查线为基准，如图所示。壁板的垂直度利用临时斜支撑进行调整。22壁板定位方法示意图3.3.1.8 壁板组对及焊接3.3.1.8.1 壁板焊接施焊与圈板安装的关系壁板焊缝坡口形式为双 Y 形带垫板坡口,焊接采用全手工电弧焊,焊接工艺参数如下焊接层次 焊接电流(A) 电弧电压(V) 焊条直径(mm) 运条速度(cm/min)1 交流 90105 2830 3.2 8122 交流 125130 3032 4.0 10153 交流 140160 3134 4.0 1216为了避免因焊接引起的收缩量对壁板组对的影响，采取下述工艺顺序：第一圈板组对（立缝点焊） 第二圈板组对（立缝、环缝点焊）第一圈板立缝施焊 第三圈板组对（立缝、环缝点焊） 第二圈板立缝施焊 第一、二圈板环焊施焊 第四圈板组对（立缝、环缝点焊） 第三圈板立缝施焊 第二、三圈板环缝施焊 如此循环。3.3.1.8.2 壁板纵缝焊接要求：壁板纵缝的焊接要外侧焊缝采用两台焊机对称分布施焊，焊接由下向上、低热输入、多层多段分段跳焊。内侧焊道清根，手工电弧焊盖面。同一条纵缝内焊道清根的深度必须一致，防止因其深度不一致而造成纵缝在垂直方向的变形。地寺233.3.1.8.3 壁板环缝焊接要求： 壁板环缝的外侧焊道采用 8 名焊工对称分布施焊，内侧焊道清根，手工电弧焊盖面。整圆周内焊道清根的深度必须一致，防止因其深度不一致而造成环缝在水平方向的变形。内焊道盖面焊，由 8 名焊工均布（每人焊 45周长） ，沿同一方向分段退焊。退焊长度为500mm，并应保持焊接电流一致。3.3.1.8.4 顶板（出口段）焊接a.焊接顺序：顶板径向焊缝及顶板与包边角钢搭接缝定位焊完成顶面背面尚未焊接的焊缝锥台板与矩形板定位焊径向焊缝焊接锥台板环形焊缝焊接顶板与包边角钢环形搭接缝焊接。b.肋板与锥台板焊接采用手工电弧焊，焊缝要求见设计图。肋板与锥台板的组对在胎具上进行，肋板与锥台板之间压紧无间隙后应分散施焊（断续焊） ，防止热量集中引起锥台板变形。c.顶板径向对接采用手工电弧焊，4 名焊工圆周均布，由中向外分段跳焊，跳焊长度为 500mm，每条径向焊缝分两遍施焊。4 名焊工焊接电流应保持一致。3.3.1.9 塔体安装与烟道进口管的配合安装在整个吸收塔本体及加强环完毕后进行烟气入口的安装；在预制场将烟气入口端下料组对成整体，与塔壁组合并修整入口端，待完全吻合后，清理焊缝及棱边以适应内衬要求。入口管吊装过程，内部用12 槽钢(根据重量确定支撑槽钢的型号)对角加固以防止变形，组对完成后的焊接；两个焊工自中间倒退焊，焊接过程速度、电流应保持一致，以减少焊接变形。3.3.1.10 壁板吊装工艺（具体吊装方法及吊车型号根据各工地实际情况确定）3.3.1.10.1 吸收塔体的壁板施工全部采用分片吊装，确定单块板的最大重量，使用具备相应起吊能力的液压汽车吊进行塔体壁板的组对，吊板时采用卡具，如图所示。4吸收塔物料运输及吊装作业场地、吸收塔顶板拼装场地示意图（附图三）吊具卡具手拉葫芦 壁板24相应吊车的起重性能均达到此吊装高度及重量。3.3.1.10.2 吸收塔顶板采用汽车吊整体吊装。3.3.1.11 脚手架搭设工艺(正装法脚手架应随塔壁的增高不断搭设)3.3.1.11.1 壁板内、外侧自下而上，根据带板安装的进度，逐层搭设，层间走道宽度为1.2m，层间高度为 2.50m，各层间搭设“Z”形走道；3.3.1.11.2 走道两侧 1.2m 高位置用直径 11.5 钢丝绳做安全扶手，并做相应安全标记；3.3.1.11.3 各层高度在环缝组对的位置可适当调整，以利于环缝隙的组对；3.3.2 倒装法壁板组装工艺3.3.2.1 壁板及附件等组装壁板组装前，应先在已经焊好的底板上划出组装圆周线，组装圆周线内径以塔壁内径为准，外径为塔壁板半径再加 2030mm 左右裕量，然后沿圆周线内侧和外侧每隔0.81.0m 各点焊一定位角钢。准备就绪后进行顶部第一、二带板正装、锥顶预制安装、第三带板至十八带板依次倒装。每带板在顶升前均留一块宽约 1500mm 的封门板，以方便内件预焊件倒运及人员进出。3.3.2.2 提升设备的工作原理及提升设备的准备3.3.2.2.1 提升设备的工作原理：本液压提升装置由松卡式千斤顶、液压泵站及液压高压油管系统（含管路上控制阀件）组成。液压泵站型号为YBY-36-25，由四路进、回油管路系统组成，为千斤顶提供液压动力的供油设备。液压泵站主要由油箱、滤油器、齿轮油泵、控制箱单向阀、电磁换向阀、调节阀溢流阀等部件组成。工作时高压齿轮泵由油箱经吸油滤油器 把液压油经单向阀打入系统压力腔，由溢流阀调定系统压力。由电磁换向阀控制按钮控制千斤顶活塞上升、下降、停止动作，在停止动作时系统卸荷，千斤顶油腔中的液压油通过管路阀门、控制柜上的液控单向阀、电磁换向阀、回油滤油器流回油箱。松卡式千斤顶型号为SQD-250-100s.f型(依据不同荷载确定起重量)，额定起重量为25T、行程为100cm。千斤顶上、卡头为分体的穿心式双作用千斤顶，使用时提升杆插入千斤顶，上下、卡头处于工作状态。当油泵供油时，液压液压由从下油嘴进入缸体内，由于上卡头自动锁紧提 升 杆 ， 此 时 下 卡 头 松 开 ， 在 油 压 的 作 用 下 ， 活 塞 上 升 将 提 升 杆 带 着负 载 向 上 举 起 。 当 油 缸 升 满 一 个 行 程 后 油 泵 停 止 供 油 ， 负 载 停 止 上 升 、 完 成 提 升 过 程 。 回25油 时 液 压 油 从 上 油 嘴 进 入 此 时 下 卡 头 锁 紧 提 升 杆 静 止 不 动 ， 在 油 压 的 作 用 下 ， 油 缸 回 程 ，液 压 油 从 下 油 嘴 排 出 。 至 此 ， 完 成 一 个 提 升 过 程 。 如 此 往 复 循 环 ， 千 斤 顶 将 提 升 杆 带 着 重物 不 断 提 升 。 当 完 成 一 个 阶 段 的 提 升 工 作 后 ， 停 供 止 油 ， 将 上 下 卡 头 松 开 ， 然 后 将 提 升 杆放 下 或 取 出 。 如 此 反 复 ， 直 至 全 部 工 作 结 束 。 下 图 为 松 卡 式 千 斤 顶 及 提 升 架 示 意 图 一 ：液压油管路系统主要由高压油管、三通、排气三通、连接头、针形阀等部件。为了便于连接、拆卸及不污染液压油，高压油管采用夹二层钢丝的高压胶管，两端配以通用的接头，以便和三通、连接头、阀门连接。高压油管有主管和支管之分，主管和支管通过三通连接，一般主管采用内径为16mm的胶管，支管采用内径为13、10mm的胶管。高压油管的长度一般都是定尺的，不同尺寸的高压胶管用于不同的部位，以便装配。下图为脱硫塔液压提升系统布置示意平面图二。下油嘴 上卡头油 缸4-M20上油嘴 滑动托架下卡头上卡头提升杆提升架卡块座卡块压盖下卡头示意图上卡头示意图2345678910000110001液压提升机塔壁板液压控制柜液压油路系统12000263.3.2.2.2 提升设备的准备：下图为液压提升装置提升塔体示意图三（1）液压提升机数量，主要是依据千斤顶承载最大荷载能力来确定(另外包括斜拉撑等配件的计算要依据不同工地吸收塔壁板重量确定):最大提升荷载：P max=K(PG+PF)=4801.3=624t 式中： K安全系统一般选 1.31.4； P G塔体最后提升的荷载； PF塔体外需增加的附加荷载。液压 提 升 机 数 量 ： n Pmax/Q=624/25 25， 根 据 厂 家 提 供 的 资 料 及 安 全 考 虑 ， 液 压 提 升机 数 量 n=32 台 。 （ n液 压 提 升 机 数 量 ， 一 般 取 双 数 ； Pmax最 大 提 升 荷 载 ； Q千 斤顶 额 定 承 载 力 ， 起 重 量 25t） ， 得 出 最 大 提 升 负 荷 时 每 个 液 压 千 斤 顶 所 受 的 力 为 ：Q = Pmax/n = 624/32 = 19.5t斜拉杆的受力：F = Pd/I = 19.50.4/3.5 = 2.23 t式中：d 提升杆中心到提升架中心的距离 m；I提升架底部中心至斜拉杆垂直距离 m；根据上述计算单根斜拉杆的受力为 F/2=1.115T，采用 2 根 DN50 钢管作为斜撑 。根据 DN50 钢管截面尺寸，其截面积为 5cm2，A3 材质的许用应力为 b =150Mpa；当 DN50 钢管截面满焊情况下，考虑 0.8 的焊缝系数，其最大允许拉力为底板斜拉杆液压提升装置塔体壁板工字钢胀圈及门型卡27150050.8=6000kg1.312T，完全满足要求。（2）液压装置提升过程液压提升装置安装完毕后，在上下卡头未锁紧前，应开启油泵进行各千斤顶、仪表按钮、控制阀门的试动作，排尽管内的空气，检查各管路是否存在漏油情况，各动作是否准确可靠，确认后方可进行正式提升工作。液 压 提 升 提 升 前 ， 锁 紧 千 斤 顶 上 下 卡 头 ， 使 卡 块 处 于 工 作 状 态 ， 开 启 油 泵 ， 在 低 油 压状 态 下 操 纵 千 斤 顶 ， 使 每 一 个 提 升 机 托 架 都 托 住 胀 圈 ， 再 调 整 油 压 ， 使 千 斤 顶 上 升 ， 直 到升 满 一 个 行 程 后 停 止 供 油 ， 上 升 过 程 中 上 卡 头 受 力 ， 下 卡 头 不 受 力 ， 再 回 油 使 千 斤 顶 活 塞下 降 ， 由 于 上 下 卡 头 的 自 锁 性 能 ， 千 斤 顶 下 降 时 下 卡 头 受 力 ， 上 卡 头 不 受 力 随 油 罐 活 塞 一起 下 降 ， 如 此 交 替 直 到 将 塔 体 提 升 到 待 组 装 高 度 （ 通 常 为 一 带 板 高 度 ） 后 停 止 顶 升 ， 松 开下 卡 头 的 松 卡 镙 母 （ 千 斤 顶 活 塞 上 升 时 下 卡 头 不 受 力 ， 因 此 可 以 松 开 ） ， 组 对 壁 板 时 ， 调整 焊 口 间 隙 ， 待 焊 口 组 对 完 毕 后 ， 将 千 斤 顶 活 塞 回 落 到 下 止 点 ， 然 后 松 开 上 卡 头 ， 放 下 提升 杆 和 托 架 ， 进 行 下 次 提 升 。 特 别 强 调 罐 体 提 升 到 待 组 装 高 度 前 一 定 要 调 整 好 油 缸 活 塞 行程 ， 使 罐 体 与 待 组 装 板 组 装 完 毕 后 ， 活 塞 还 得 留 有 向 下 回 落 的 行 程 ， 便 于 松 开 ， 放 托 架 及提 升 杆 ， 否 则 将 给 松 卡 和 放 下 托 架 带 来 较 大 的 麻 烦 。（3）液压提升法倒装塔体的技术关键（3.1）根据不同尺寸及重量的壁板选择适宜数量的提升机,既要满足起重提升能力，又要保证不使壁板变形，当提升架布置间距过大时，由于壁板集中应力过大，容易引起壁板变形，需对提升胀圈加大和增加胀圈与壁板的受力的支撑点。（3.2）松卡式千斤顶系液压提升设备的关键部件，因此要经常对其进行检查，特别要检查上下卡头的可靠性，及时清理卡块螺纹中的杂物；（3.3）塔体顶升时，必须根据每个千斤顶的动作快慢调节好从主油路到各千斤顶的针形阀，以保证每个千斤顶动作一致，提升平衡，千斤顶活塞上升时要等每个千斤顶活塞都升到上止点后方能下降，同样活塞下降时，必须等每个千斤顶活塞降到下止点后方能上升，否则将使千斤顶受力不均匀而引起塔体变形，严重时发生安全事故；（3.4）塔体顶升高度在快要接近待装板的高度时必须时调整好千斤顶活塞行程，确保待组装板与塔体组装完毕（即环焊缝组对点焊完）后，活塞还保留有向下回落的行程，以便千斤顶回落卸载后能顺利松开上卡头，放提升杆和托架，否则将给松卡和放提升杆托架带来较大麻烦。（3.5）胀圈是液压提升施工中不可缺少的部件，且塔体的顶升荷载都靠胀圈传递给提升机托架，因此用作胀圈的型钢必须选型适当，并与塔壁固定牢靠；（3.6）必须保持提升架的稳定，作好稳定性校验，设置可靠的斜拉杆或在塔中心竖28一柱子，用钢丝绳将提升架与柱子相互连接，保证提升架在工作时不会翻倒；（3.7）在现场条件许可的情况下，选择提升机最适合的布置方式。3.3.2.3 胀圈设定为了保证壁板在组对和提升过程中不变形，并减少在壁板上大量进行焊接吊点，倒装时根据塔体直径和重量设计胀圈，胀圈采用工字钢 I28(根据不同壁板重量确定胀圈规格)制成，内、外面用 10mm 厚的钢板补强，整个胀圈采取分段制作，各段再用螺栓连成几大段，各大段之间采用千斤顶把胀圈胀紧在塔壁上，胀图胀紧后在胀圈上端设置传力筋板，并焊在壁板上，数量可以根据实际情况随着吸收塔的增高而增加，位置在提升滑动托板的两侧部位，这样可以共同承受提升时塔体重量，在塔内壁离塔底 250mm 左右处安装胀圈，胀圈内用弓形卡具固定于塔壁上，处于提升钩头处的胀圈槽钢断面加增强心板，必要时在钩头胀圈上沿塔壁焊 12 只防滑角钢码。根 据 实 际 情 况 还 可 以 配 备 胀 圈 门 形 卡 板 、 角 钢 斜 铁 、 胀 圈 抗 滑 钢 码 、 调 整 用 角 钢 码 等 。3.3.2.4 顶层（第一层）壁板的组对壁板组对前应在环板上面划出壁板安装位置线，在壁板内侧以塔体内径沿周每隔500mm700mm 点焊一个挡板。壁板组对是在吊车的配合下，按照已排好的壁板顺序依次将壁板吊装就位，然后找平找正，纵缝焊口组对点焊，最后一道纵缝留为活口不点焊。待该层壁板全部吊装组对完成后，在内侧纵向焊缝上自上而下，每 500mm 左右点焊一块弧形反变形板，反变形弧板外径为吸收塔内直径。由于壁板卷制时板的前后约有 150mm 的直平，利用反变形弧板和焊接时的反变形法，对 150mm 的直平进行调节。除活口以外的其它纵缝全部焊完后应拉尺测量壁板周长。周长的实际尺寸应符合理论尺寸，最后将活口焊。3.3.2.5 胀圈和提升设备安装当 第 一 层 壁 板 焊 接 完 成 后 ， 按 前 面 所 述 把 胀 圈 安 装 在 预 定 位 置 上 ， 胀 圈 依 塔 体 直 径 和重 量 选 择 合 适 的 方 型 载 面 并 依 据 受 力 情 况 确 定 分 段 ， 可 分 为 6 段 ， 6 段 用 三 个 千 斤 顶 ， 液压 提 升 设 备 全 面 布 置 图 （ 图 1 至 图 3） ， 把 设 备 的 平 面 布 位 置 、 油 管 线 路 按 需 要 进 行 确 定 。安 装 时 按 设 备 说 明 书 要 求 进 行 组 装 ， 装 完 后 应 进 行 设 备 调 试 ，