组合镗床设计【毕业论文+CAD图纸全套】

买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 1 中文摘要 内容 动力箱，各种工艺切削头和动力滑台是组合机床完成切削主运动或进给运动的动力部件。其中还能同时完成切削主运动和进给运动的动力头。而只能完成进给运动的动力部件称为滑台。固定在动力箱上的主轴箱是用来布置切削主轴，并把动力箱输出轴的旋转运动传递给各主轴的切削刀具，由于各主轴的位置与具体被加工零件有关，因此主轴箱必须根据被加工零件设计，不能制造成完全通用部件，但其中很多零件（例如：主轴，中间轴，齿轮和箱体等）是通用的。床身，侧底座，中间底座等是组合机床的支承部件，起着机床的基础骨架作用。组合机床的刚度 和部件之间的精度保持性，主要是由这些部件保证。移动的或回转的工作台是多工位组合机床的主要部件之一，它起着转换工位和输送工位的作用，因此它们的直线运动和回转运动的重复定位精度直接影响组合机床的加工精度。除了上述主要部件之外，组合机床还有各种控制部件，主要是指挥机床按顺序动作，以保证机床按规定的程序进行工作。 关键词 ： 组合机床，动力箱，滑台，主轴箱，底座 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 2 of is or is is in to is to is so is so on is is is by or is of it is of is to on to 文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 3 目录 第一章 绪论 . 1 题的来源及意义 . 1 题应达到的要求 . 1 合机床的组成及特点 . 1 第二章 组合镗床设计 . 2 机床加工工艺分析 . 2 床的工艺任务 . 2 工方案分析 . 2 机床的总体方案设计 . 3 定机床的布局形式 . 3 定机床的传动方案 . 3 床的总体 方案设计 . 3 制加工示意图 . 5 制机床联系总图 . 6 制机床生产率计算卡 . 8 主要部件设计 . 10 制多轴箱原始依据图 . 10 轴，齿轮的确定及动力计算 . 11 动件设计 . 12 机床专用夹具设计 . 18 明确设计任务，收集分析原始资料 . 18 定夹具的结构方案 . 19 传动件设计 . 20 算齿轮接触强度 . 20 算主轴的扭转强度 . 22 结论 . 24 致谢 . 25 参考文献 . 26 错误 !未定义书签。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 4 第一章 绪论 题来源与意义 油机 是拖拉机上的主要零件，属于大批大量生产。生产中常用组合机床 和专用机床 组成的流水线进行组织生产。本设计涉及到机制专业学生所学的主要 专业课 和 专业基础课，能充分得到机制专业方面能力的训练。 题 应达到的要求 （ 1） 画出加工示意图。 （ 2） 画出两侧面孔 精 镗工序的工序图。 （ 3） 画出镗两侧面孔组合镗床的尺寸联系图。 （ 4） 多轴箱装配图一张。 （ 5） 夹具装配图一张。 （ 6） 毕业设计说明书一份。 在充分熟悉零件的基础上，编写加工工艺，设计组合机床及夹 具。 合机床的组成及特点 组合机床 是根据工件加工需要，以大量通用部件为基础，配以少量专用部件组成的一种高效专用机床。 通常组合机床由以下部件组成：侧底座，滑台，镗削头，夹具，多轴箱，动力箱，中间底座，液压装置，电气设备，刀工具等。 组合机床具有以下特点： （ 1）主要用于 箱 体类零件和 其他不规则零件的 的孔面加工。 （ 2）生产率高。因为工序集中，可多面，多工位，多轴，多刀同时自动加工。 （ 3）加工精度稳定。因为工序集中，可选用成熟的通用部件，精密夹具和自动工作循 环来保证加工精度的一制性。 （ 4）研制周期短，便于设计，制造和使用维护，成本低。因为通用化，系列化，标准化程度高，通用零部件占 70% 90%，通用件可组织批量生产 进行预制或外购。 （ 5）自动化程度高，劳动强度低。 （ 6）配置灵活，因为结构模块化，组合化。可按工件或工序要求，用大量通用部件和少量专用部件灵活组成 加工 各类零件 用 的组合机床及自动线；机床易于改装；产品或工艺变化时，通用部件一般还可以重复使用。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 5 第二 章 组合 镗床 设计 题目： 油机 两面上半精镗，精镗的 10 个 孔 。 该机床用于加工如图所示零件（见被加工零件图）， 油机 上两面上 8 362 50的半精、精 镗 加工 工序。加工条件是： 加工前孔的尺寸精度为 和 ；工件材料为 度为 175 255产纲领为 60000 件 /年， 两 班制生产。 析零件图 （ 1）零件的结构特点 该零件为箱体结构，各表面的粗糙度比较高， 是零件的设计基准， A 面和 B 面上分别有两个定位销孔，被加工的 10 个孔对称分布在C 面和 D 面上。（见零件图） （ 2）被加工表面的技术要求分析 工件上被加工孔 2 ， 8 为 精度，表面粗糙度为 对对称孔的位置精度为 要保证各孔轴线间的平行度在 内。 工方案分析 （ 1） 确定加工方案 对于直径为 36 50孔 ，采用镗削，可以通过镗模有效的提高孔间的位置精度。因此，采用粗镗 半精镗 精镗 。 被加工孔的轴向尺寸比较短（为 15可采用工序适当集中的原则，将半精镗 精镗合并为一道工序，即在刀杆上安装两把镗刀，一次进给完成半精镗 精镗的加工。这样可以简化过程。 五对镗孔的工序尺寸及公差见表 1 （ 2）定位基准和夹压部位的选择 组合机床一般为工序集中的多刀加工，不但切削负荷大，而且工件受力方向变化。因此，正确选择定位基准和夹压部分是保证加工精度的重要条件。 以 基准 面 ， 两 个定位销孔为定位基准 ，表面加工采用“一面两孔”的定位方式，这样基准统一，定位稳定，夹具结构及操作也比较简单。 （ 3） 绘制工序图 选择 面的 两个销孔做定位基准。 根据零件的结构特点，及夹紧方向为垂直定位基准面的方向，夹紧点作用在曲面上 。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 6 表 1 镗孔工序尺寸及公差 加工表面 加工内容 加工余量 精度等级 工序尺寸 表 面 粗 糙 度() 50 7H 铸件 6 4 1 粗镗 精镗 镗 6 7H 铸件 6 0 1 粗镗 精镗 镗 床 的总体方案设计 对于批量较大的多孔加工专用机床一般设计成多轴形式。根据零件的结构特点和被加工孔的特点，可以直接将机床设计成五轴形式。 机床的 主传动及进给传动 由于镗床主运动与进给运动不需要严格的相对运动关系，所以采用分开传动的方案。主传动采用机械运动，由电动机驱动主轴旋转。进给运动采用液压传动方式，即由液压传动使镗头作直线运动。 (1) 确定切削用量 根据该工序的加工余量 合理分配 给半 精镗背吃刀量 精镗背吃刀量 切削速度以满足精镗为主，参考表 机械制造工艺及设备设计指导手册 表 12确定 v=80m/f，=r,5f，= r，则： 主轴转速： 5 51 0 0 0 1 0 0 0 8 0 5 1 0 / m i 1 4 3 . 1 4 5 0 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 7 1 2 3 4 11 0 0 0 1 0 0 0 8 0 7 0 8 / m i 1 4 3 . 1 4 3 6vn n n n 镗头每分钟进给量： 1 2 3 4 1 1 0 . 1 7 0 8 7 0 . 8 / m i nf f f f f n m m ，5 5 5 0 . 1 3 9 5 1 0 7 0 . 8 / m i nf f n m m ，(2) 确定机床动力参数 1)主运动电动机功率的确定 首先计 算每根主轴的主切削力，计算公式如下 机床切削功率（根据 12 0 . 7 5 0 . 5 55 1 . 4a f H B S式中 圆周力（ N） 背吃刀量（ f 进给量（ mm/r） 布氏硬度。 将有关参数代入，则 0 . 7 5 0 . 5 55 5 1 . 4 0 . 5 0 . 1 2 4 0 2 6 1 0 . 7 5 0 . 5 51 5 1 . 4 0 . 3 5 0 . 1 2 4 0 1 5 7Z 镗头主切削力： 2 6 1 4 1 5 7 8 8 9 机床切削功率（根据公式） 8 8 9 8 0 1 . 3 36 0 0 0 0 6 0 0 0 0k W 电动机功率计算 1 . 3 3 1 . 4 80 . 9d PP k W P=P/ =w 考虑提高切削用量的可能性，选择功率大一些的电动机。查 表 组合机床设计简明手册 表 5电动机的型号为 动机的转速 n=960r/率 P= 2） 确定进给运动液压缸牵引力，按手册 机械制造工艺及设备设计指导手册 第九章公式 ， F= 镗头切削阻力 计算（按切削力计算公式） 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 8 0 . 6 5 1 . 5 0 . 6 5 1 . 55 1 5 14 0 . 2 1 2 4 4q q q P F a f H B S a f H B S 1 . 2 0 . 6 5 1 . 5 1 . 2 0 . 6 5 1 . 50 . 2 1 2 4 0 . 5 0 . 1 2 4 0 4 0 . 2 1 2 4 0 . 3 5 0 . 1 2 4 0 220N 镗头摩擦阻力 =0 镗头重力 因为是水平放置， 所以 0 镗头惯性阻力 按 G v/g t 计算， 式中 G=1500， v 取镗头的快速运动速度 V=5m/ 取 t= 则 1 5 0 0 5 3 6 . 49 . 8 0 . 3 5 6 0a 密封阻力 取 压阻力 暂不考虑 液压缸牵引力为 2 2 0 3 6 . 4 0 . 10 . 9 2 5 6 . 4285 绘制加工示意图 （ 1） 选择刀具 根据工件的材料和硬度选择 于镗杆直径与镗孔直径差不多，选择镗刀体，取其截面尺寸孔 36 的为 8刀圆截面直径为 8 孔 50 的为 10刀圆截面直径为 12 2） 确定导向装置 在组合机床上加工孔，除了刚性主轴的方案外，工件的尺寸，位置精度主要取 决于夹具导向。 导向通常分为两类：固定式导向和旋转式导向。通常依据刀具导向部分直径 D 和刀具转速 n 折算出导向的线速度 v，再结合加工部位尺寸精度，工艺方案及刀具的具体工作条件来选择。 本工序由于镗杆的速度较高， v=80m/确定为旋转导向。 采用前置单导向的形式， 导向结构及参数按表 机械制造工艺及设备设计指导手册 表 12 （ 3） 确定镗杆的结构及直径 导向套的配合分别为 40 H6/ 54H6/据被加工孔直径 36 的镗杆直径取 25， 50 孔的镗杆直径取 38； 半精镗和精镗刀的轴向距离为被加工孔的长度；取 15 组合机床主轴与刀具之间的连接常用两种：接杆连接和浮动卡头连接。本工序采用浮动卡头连接，（用于长导向，双向导向和多导向进行镗，扩，铰孔以减少主轴位置误差及主轴径向跳动对加工精度的影响，避免主轴于夹具导向不同轴而产生“别劲”的现象。） 考虑镗杆尾部与机床主轴之间为浮动卡头联结，根据买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 9 镗杆直径选取 3 6 3D P 为 ,长度 L=215 的浮动卡头。 确定镗杆的轴向尺寸 导向装置设计要求开始加工时镗杆伸入导向装置的长度 应不小于镗杆的直径，这里取 导套的长度为 210模板厚度为 180 套离工件端面的距离为 50他具体参数见加工示意图。 （ 4）初步确定主轴类型，尺寸，外伸长度和选择接头，浮动卡头 主轴型式主要取决于进给力和主轴 刀具系统上的需要。主轴尺寸规格应根据选定的切削用量计算出切削扭矩 M，查表 组合机床设计表 3 19 和 320， 初步确定主轴直径，再综合考虑加工精度和具体工作条件，根据表 组合机床设计 表 3 21 和 3 22， 决定主轴外伸部分直径（直径 D/d，长度 L）。对精镗一类精加工主轴，则 不能按扭矩 M 来选择主轴直径。因为，镗孔时，一般余量很小，扭矩 M 也是很小，由此决定镗轴直径往往造成刚性不足。因此这类主轴尺寸的决定程序是： 工件加工部位尺寸 镗杆直径 浮动卡头规格尺寸 主轴尺寸。 （ 5） 确定动力部件的工作循环和工作行程 1） 工作进给长度 L 工 的确定 工作进给长度应等于加工部位长度 L（多轴加工时应按最长孔计算）与刀具切入长度 切出长度 和。切入长度 根据工件端面的误差情况在 5 10 毫米之间选择，误差大时取大值，本工序取5出长度 在采用一般简单刀具时，可参考表 组合机床设计 表3 24 选取，当采用复合刀具时，应根据具体情况决定，本工序取 15 所以共进长度 L 工 =L+ 2 =35）快速引进长度的确定 快速引进是指动力部件把刀具送到工作进给位置，其长度按具体情况确定。 本工序中快速引进长度为 165 3） 快速退回长度的确定 快速退回长度等于快速引进长度和工作进给长度之和。通常，在采用固定式夹具的组合机床上，快速退回行程长度必须保证所有刀具均退回夹具导套内而不影响工件的装卸。本工 序的快速退回长度为165+35=200 4）动力部件总行程长度 动力不见的总行程除应保证要求的工作循环工作行程（快速引进 +工作进给 =快速退回）外，还要考虑装卸和调整刀具方便，即考虑前，后备量。 前备量是指因刀具磨损或补偿制造，安装误差，动力部件尚可向前调节的距离。后备量是指考虑刀具从接杆或接杆连同刀具一起从主轴孔中取出所需要的轴向距离。本工序的前备量为 20备量为 410 根据以上的设计画出加工示意图。 绘制机床联系总图 （ 1）选择动力部件 动力部件的选择主要是确定动力箱和动力滑台。本工序根据已定的工艺方案和机床 配置型式并结合使用及修理等因素，确定机床为卧买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 10 式双面单工位液压传动组合机床，液压滑台实现工作进给运动，选用配套的动力箱驱动多轴箱镗孔主轴。 动力箱前面已经计算和确定，选用 的型号为 再根据 已经算出的总的进给力，最小进给速度，工作行程，结合多轴箱尺寸，考虑工作的稳定性，选用 1及相配套的侧底座（ 1 （ 2）确定机床装料高度 装料高度一般指工件安装基面至地面的垂直高度。在确定机床装料 高度时，首先要考虑工人操作的方便性； 在现阶段，设计组合机床时，装料高度视具体情况在 H=850 1060 毫米之间选取。选取装料高度 工件是 78毫米），主轴箱最低主轴高度（本例中为 178毫米）和所选的通用部件，中间底座，夹具等高度尺寸的限制（本例中所选滑台与滑座总高为 250毫米，侧底座高度为 560毫米，夹具底座高度为400 毫米，中间底座的高度为 560 毫米），综合上述因素，本例机床的装料高度取 990毫米。 （ 3） 确定夹具轮廓尺寸 主要确定夹具底座的长，宽，高尺寸。 工件的轮廓尺寸和形状是确定夹具底座轮廓尺寸的基本依据。具体要考虑布置工件的定位，限位，夹紧机构，刀具导向装置以及夹具底座排屑和安装等方面的空间和面积的需要。 加工示意图中已经确定了几个加工方向的工件与导向间距离以及导套的尺寸。这里主要是合理确定设置导向的镗模架体尺寸 ，它在加工方向的储存一般不小于导向的长度，通常取 150 300例中取 180于宽度尺寸可以根据导向分布尺寸及工件限位元件安置需要确定。 夹具底座的高度尺寸，一方面要保证其有足够的刚度，同时要考虑机床 的装料高度，中间 底座的刚度，排屑的方便性和便于设置定位，夹紧机构。一般不小于 240例中为 400 （ 4）确定中间底座的尺寸 中间底座的轮廓尺寸要满足夹具在上面的安装连接的要求。 其长度方向尺寸要根据所选动力部件（滑台和滑座）及其配套部件（侧底座）的位置关系，照顾各部件联系尺寸的合理性来确定。一定要保证加工终了位置时，工件端面至主轴前端面的距离不小于加工示意图上要求的距离 （实例中左右均取 700 由此，根据选定的动力箱 ，滑台，侧底座等标准的位置关系，并绿滑台的前备量，通过尺寸链就可以计算确定中间底座 加工方向的尺寸（实例中前备量为 20算长度为 990 算出的长度通常应圆整，并按 （ 5）确定多轴箱的轮廓尺寸 标准的 钻，镗类主轴箱的厚度为卧式的 325 绘制机床联系尺寸图时，着重要确定的尺寸是主轴箱的宽度 及最低主轴高度 如图所示，被加工零件轮廓 以点划线，主轴轮廓尺寸用粗实线表示。主轴箱宽度 B， H 的大小主要与被加工零件孔的分布位置有关，可以按照下式确定： 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 11 B=b+2 H=h+ 中： 工件在宽度方向相距最远的两个孔距离（毫米） 最边缘主轴中心距离箱外壁的距离（毫米） 工件在高度方向相距最远的两孔距离（毫米） 最低主轴高度（毫米） b和 保证主轴箱有排布齿轮的足够空间，推荐 0 100 毫米。 主轴箱最低组合周高度 考虑到工件最低孔位置（本例为 121 毫米）， 滑台滑座高度（本例为 320 毫米），侧底座高度（本例为 560 毫米）。 对于卧式组合机床， 保证润滑油不致 从主轴衬套处泄露箱外，通常推荐： 于 85 140 毫米 对于本例， H （ =121+990 (320+560) =230取 120主轴箱轮廓尺寸为： B=b+2 225+225=h+ 121+180+120=421 根据上述计算值，按主轴箱轮廓只尊系列标准， 最后确定主轴箱轮廓尺寸为 B x H=500 最后画出机床联系尺寸图。 编制机床生产率计算卡 生产率计算卡是反映所设计机床的工作循环过程，动作时间，切削用量，生产率，负荷率等的技术文件。通过生产率计算卡，可以分析所拟订的方案是否满足用户对生产率和负荷率的要求。 （ 1） 理想生产率 Q 指完成年生产纲领 A（包括备品及废品率在内）所要求的机床生产率。它与 全年工时数般情况下， 单班制工作时950h；两班制900h； Q=（件 /h） （ 2） 实际生产率1 16 0 6 0 T 切 辅单（件 /h） 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 12 式中： 生产一个零件所需的时间（ ； 机加工时间（ 包括动力部件工作进给和死挡铁停留时间 12 切 停式中： 1L，2L 分别为刀具第一，第二工作进给行程长度 ( 1 分别为刀具第一，第二工作进给 量 (mm/ 当加工沉孔，止孔，倒角等时，动力滑台在死挡铁上的停留时间，通常指刀具在加工终了时无进给状态下旋转 5 10 转所需要的时间 (； 辅助时间（ 包括快进时间，快退时间，工作台移动或转位时间 34t 移辅装3L，4L 分别为动力部件快行程长度，快退行程长度（ ； 动力部件的快速移动速度（ mm/； 工作台移动或转位时间（ 一般为 装卸时间（ 一般为 （ 3） 机床负荷率 机床负荷率按下式 11 式中 Q 机床理想生产率（件 /h）； A 年生产纲领（件）； 年工作时间（ h）；单班制工作时950h；两班制900h； 机床负荷率一般以 65% 75%为宜。机床复杂时取小值，反之取大值。 本题生产率的计 算列表 （表 1 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 13 表 1 生产率计算卡 被加工零件 图号 毛胚种类 铸铁 名称 拖拉机减速箱体 毛胚重量 材料 硬度 175序名称 半精，精镗孔 工序号 序号 工步 名称 工作行程 速 m/ 进给量 mm/r 进给量 mm/时 /进时间 辅助时间 1 安装工件 工件定位，夹紧 右滑台快进 165 50000 右滑台工进，镗 36， 40 深 15 35 510 708 1 5 死挡铁停留 右滑台快进 200 50000 工件松开 卸下工件 注 1，一个安装加工一个工件 2，本机床装卸时间取 1计 位总工时 床 生产率 论生产率 合率 要部件设计 多轴箱包括多轴箱箱体，前盖，后盖，上盖和侧盖。箱体材料为 ，后盖材料为 盖为 多轴箱箱体的标准厚度为 180语卧式组合机床的多轴箱前盖厚度为55盖厚度为 90 绘制多轴箱设计原始依据图 多轴箱设计的原始依据图是根据“三图一卡”绘制的。 图示 1本组合机床多轴箱设计原始依据图。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 14 图 1主轴外伸尺寸量及切削用量如下表（表 1 表 1主轴外伸尺寸量及切削用量 主轴，齿轮的确定及动力计算 （ 1） 主轴型式和直径，齿轮模数的确定 主轴的型式和直径，主要取决于工艺方法，刀具主轴联接结构，刀具的进给抗力和切削转距。而镗孔常采用滚锥轴承主轴。 根据两主轴之间的最小距离和减少主轴的种类，选择主轴直径为 35 短主轴采用 浮动卡头与 镗杆 刀具连接，以长导套导向。 齿轮模数 m（单位 般用类比法确定，也可按公式估算，即： 3( 3 0 3 2 )Pm 号 主 轴 外 伸 尺 寸（ 切削用量 D/d L 工序内容 n(r/v(m/f(mm/r) 1 50/36 75 半精，精镗 36 708 80 50/36 75 半精，精镗 36 708 80 50/36 75 半精，精镗 36 708 80 50/36 75 半精，精镗 36 708 80 50/36 75 半精，精镗 50 510 80 文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 15 式中 P 齿轮所传递的功率，单位为 z 一对啮合齿轮中小齿轮齿数 ； n 小齿轮转速，单位为 r/ 多轴箱中齿轮模数常用 2， 3， 4 几种。为便于成产，同一多轴箱中的模数规格最好不要多于两种。 本设计的多轴箱中的齿轮模数采用 2 和 3。 （ 2）选择主轴支承的配置形式 根据精镗的主轴的特点，承受的轴向力，径向力都较小，主轴转速 相对较高， 机械制造工艺及设备设计指导手册 按表12择表中 如图 1基本形式，支承轴承为圆锥滚子轴承。 主轴支承的配置形式 根据精镗主轴的特点，承受的轴向力，径向力都较小，主轴转速较高（ 708r/按表 机械制造工艺及设备设计指导手册 表 12择表中 K 的基本配置形式，支承轴承为 圆锥滚子 轴承（短主轴形式）。主轴支承成为如图 1 按 机械制造工艺及设备设 计指导手册 表 12承选择 / 机械制造工艺及设备设计指导手册 图 12查出轴承的刚度为1 0 5 / m 。 以为主轴为实心轴，故惯性矩为 44 443 . 1 4 3 5 736246 4 6 4DI m m m m 图 1 传动件设计 对多轴箱传动系统的一般要求 1）在保证主轴的强度，刚度，转速和转向的前提下，力求使传动轴和齿轮的规格，数量最少 。为此 ，应尽量用一根中间传动轴带动多根主轴，并将齿轮布置在同一排上。当中心距不符合标准时，可采用变位齿轮或微略改变传动比的方法解决。 2）尽量不用主轴带动主轴的方案。 3）为使结构紧凑，多轴箱内齿轮副的传动比一般要大于 1/2（最佳传动比为1 1/后盖 内齿轮传动比允许取至 1/3 1/量避免用升速运动。 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 16 4）刚性镗孔主轴上的齿轮，其分度圆直径要尽可能大于被加工孔径，以减少振动，提高运动平稳性。 5）驱动轴直接带动的转动轴数不能超过两根，以免给装配带来麻烦。 拟订多轴箱传动系统的基本方法是： 把全部主轴中心尽可能分布在几个同心圆上，在各个同心圆的圆心上分别设置中心传动轴；非同心圆分布的一些主轴，也宜设置中间传动轴；然后根据已经选定的各中心传动轴再取同心圆，并用最少的传动轴带动这些传动轴；最后通过合拢传动轴与动力箱驱动轴连接起来。 （ 1）拟订传动路线 把主轴 3， 4， 5 视为一组同心圆主轴，在其圆心（即 三主轴轴心组成的三角形外接圆圆心）处设中心传动轴 6；把主轴 1， 2 视为一组直线分布主轴，在两轴中心连线的垂直平分线上设中心传动轴 7，并将油泵轴9 设定在与传 动轴 7 的传动上。最后在 7， 9 和驱动轴 O 作为一组同心圆，在圆心处设合拢轴 8，形成多轴箱传动树形图。 如图 1 图 1 2）根据原始依据图，算出驱动轴，主轴坐标，如表 （ 1 表 1轴坐标和驱动轴坐标尺寸，如表所示： 坐标 销 动轴 O 主轴 1 主轴 2 主轴 3 主轴 4 主轴 5 X 3）确定传动轴位置及齿轮数 买文档就送您 纸全套， Q 号交流 401339828 或 11970985 17 1） 确定传动轴 6 的位置及各齿轮的齿数传动轴 6 的位置为主轴 3， 4， 5 同心圆圆心，可通过作图确定。 由于驱动轴转速较低， 3， 4 主轴转速较高， 5 相对低，为采取最佳传动比，主轴 3， 4 采用升速传动，主轴 5 采用降速传动。 先确定转速较低的主轴 5 与轴 6 之间的齿轮齿数（即 z 和 z）。为保证齿根强度，应使齿根到孔壁或键槽的壁厚 a 2m （ m 为齿轮模数）。取 m=2 ，5z=34， 则从图中量得中心距 A=61按 如下 公式 可以依次求出齿数 ,5轮副齿数3,3z，4,4z。 从从从 主2 2 2(1 )(1zn n u A m 主从 主主从从主主从）式中 u 啮合齿轮副传动比； 啮合齿轮副齿数和； z主, 分别 为主动和从动齿轮齿数 n主, 分别为主动和从动齿轮转速，单位