GB 19999-2005 木工机床安全四面铣床和四面刨床

5荡8中华人民共和国国家标准9999of 9999规范性引用文件术语和定义危险一览表5安全要求和/或措施，.，.，.，.3起动，.，85. ，.85. 1,7转速改变，.95. 1. 10安装中主轴的机动调整，.，.，95. 1. 12动力源故障.，.，.，1. 13控制电路故障.，.，2机械危险的防护，.，105. 2. 1稳定性，105. 2. 2运转中的断裂风险，105. 2. 3刀夹和刀具的设计要求.105. 2. 4制动2. 5将抛射可能性或影响降低到最小的装置，125. 2. 6工件的支承和导向135. 2. 7进人运动零部件的防护，145. 2. 8防护装置的特性要求，.165. 2. 9夹持装置，175. 3对非机械危险的防护，175. ，175. 3. 3木屑、粉尘和有害气体的排放.，175. 3. 5人类工效学和安全搬运的要求，.185. 3. 6照明，185. 3. 7气动装置，18，.，10危险材料，.185. ，185. ，185. ，.185. 3. 16能量输送的切断185. 3. 17维修，196使用信息，196. 1警告装置，. 19附录A(资料性附录)有关安全控制系统实例21A. ，21附录B(规范性附录)主轴的技术要求22B. 1主轴的技术要求按表B. 1的规定22附录C(规范性附录)工作台唇板抗力试验，23C. 1适用范围，.23C. 3测量23C. 4试验，25C. 5结果评定，25C. 6试验报告，25附录D(规范性附录)噪声测量时机床的工作(运转)条件，27附录E(资料性附录)安全工作方法，“31E. 1一般要求，31E. 2刀具，31E. 3工件，32E. 4防护装置，3299993的注、6. 3r)中的推荐性的，其余是强制性的。本标准修改采用欧洲标准2750:2001木工机床安全四面铣床，技术内容基本与2750:2001一致，增加了机床空运转噪声的限值。本标准自实施之日起，本标准所涉及的机床的安全技术要求不执行112、三、四面木工刨床结构安全，均以本标准为准。本标准的附录B、附录录A,附录标准由中国机械工业联合会提出。本标准由全国木工机床与刀具标准化技术委员会归口本标准负责起草单位:福州木工机床研究所。本标准主要起草人:郑宗鉴、郑莉。本标准首次发布。9999用于切削实木、刨花板、纤维板、胶合板和贴有塑料贴面或贴边的上述材料，最大加工宽度小于等于350 下简称机床)本标准适用于四面木工铣床和四面木工刨床本标准不适用于计算机数控机床(电磁兼容的危险。本标准不适用于a)工件进给装置(储料装置、储料斗等)的危险;b)未经预先加工的原木的加工机床2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准 3767 3768 3770208B 5013. 150 般要求023. 150 般要求226. 1用技术条件(0204000,B/T 81962265. 125574048. 44048. 5制电路电器和开关元器件机电式控制电路电器 15706. 1本术语、方法学 术原则与规范6754- 1997机械安全急停设计原则 16755 16855. 1计原则 17421. 1无载荷和精加工条件下机床的几何精度 188318955锯片54:2003声学混响室内吸声的测量741:1999声学声压法测定噪声源的声功率级一混响室内宽带声源的精密法743994声学噪声源的声功率级测定一混响场中小的、可移动的声源工程法第1部19999围墙的实验室的比较法743994声学噪声源的声功率级测定混响场中小的、可移动的声源工程法第2部分:专用混响室的方法745:2003声学噪声源声功率级的测定消声室和半消声室精密法871:1996声学机械与设备的噪声发射值的声明与检验1202:1995声学机器和设备发射的噪声操作者位置和其他特定位置上声压级的测定的简易法工地简易法1204:1995声学机器和设备发射的噪声操作者位置和其他特定位置上声压级的测定的简易法环境修正的方法R 11688995声学低噪声机械与设备的推荐设计方法第划82:1996机械安全流体动力系统和部件的安全要求液压装置83:1996机械安全流体动力系统和部件的安全要求气动装置术语和定义下列术语和定义适用于本标准四面木工铣床机械进给机构完成工件进给。本标准涉及的机床是第一进给辊安装在第一刀轴之外的机械进给的机床。机床至少有四个加工头，分布在上、下、左、右四个位置上，带有旋转的直刃刨刀或铣刀。刀具主轴水平和/或垂直安装，可手动或机动调整。该机床可安装附加的加工头，例如万能轴或玻璃压条锯切装置。可手动或机动改变位置，装有一个锯片用以从工件已加工的成型面上锯下玻璃压条(实例见图1),1一玻璃压条锯片;4玻璃压条凸缘;7工件;2分料刀;5一止逆器;8一进给方向3一一玻璃压条凸缘的导向通道;6进给辊;图1玻琐压条锯削装置的实例工中工件或安装刀具的机床零部件由机械控制。2557of 10刀具的非切削区of . 11机械致动机构226. 132) ,3. 12抛射255713返弹14止逆装置件(或机床)的零部件返弹的可能性，或阻止其返弹运动的装置(见图1),注:括号中的情况不适用于本机床3. 15爪式止逆装置图2)3. 16起动的时间2557133. 17惯性运转时(2557140999918转速范围. 19保证书供了一种降低噪声的措施，在该防护装置外能进行一定的安装和调整工作。要用以降低噪声，允许操作者在其内自由来回移动，机床的所有安装和调整工作均在装置内进行一般通过门/开口进入防护装置1止逆爪;2工件;3表1)涉及了适用范围中定义的本机床的所有危险:对于重大危险，应规定安全要求和/或措施，或参照相关的一对于非重大危险，例如一般的、次要的或从属的危险，应参照相关的别是 15706. 1一15706. 2  16755k A 49 12. 5. 2.  ,5. 2. 75. 2. 7. 2不适合不适合5. ,5,433. 13. 244. 14. 25表1危险一览表危险机械危险:如由机器或工件的下列要素引起的:形状相对位置:质量和稳定性(各零件的位能)质量和速度(各零件的动能):机械强度不足:由以下原因引起的位能积累:弹性零件(弹簧);压力下的液体或气体;真空挤压危险剪切危险切割或切断危险缠绕危险引人或卷人危险冲击危险刺伤或轧伤危险摩擦或磨损危险高压液体喷射危险(机械或被加工的材料或工件)部件抛射危险机械或机械零部件不稳定与机械有关的滑倒、倾倒、跌倒危险电气危险诸如下列因素引起的:电接触(直接或间接)静电现象热辐射或其他现象:如熔化粒子的喷射、短路、过载等引起的化学效应电气设备外部影响由下列各因素引起的热危险:人们可接触的火焰或爆炸及热源辐射的烧伤和烫伤由于热或冷的工作环境对健康的影响由噪声产生的危险导致:听力损失，生理失常(如失去平衡、意识损失)干扰语言通讯、听觉信号等由振动产生的危险由辐射等产生的危险，尤其是由:电弧激光电离辐射源用高频电磁场进行加工的机械由机械加工时，使用的或排出的材料和物质产生的危险，例如:由于接触、吸人有害的液体、气体、烟雾和灰尘导致的危险火或爆炸危险生物和微生物(病毒或细菌)危险5. 3. 125. 3. 1, 5. 3. 16. 26. 36. 477. 17. 273不适合不适合不适合不适合5. 3. 35. 3. 1不适合9999)38. 48. 械与人的特征和能否匹配)，例如:不利于健康的姿态或过分用力不适合考虑人的手/手臂或脚/构造忽略了使用个人防护设备照明区不足精神过分紧张或准备不足，3. 6不适合不适合9各种危险的组合不适合1010. 410. 5由于能源失效、机械零件损坏或其他功能失调产生的危险:例如:能源故障(能源和/或控制电路)机械零件或液体意外抛射控制系统的失效、失灵(意外起动、意外过流)装配错误机械翻倒、意外失去稳定性5. 1. 1, 5. 1. 12,5. 1. 135. 2. 2,5. 2. 7 , 5. 3. 3不适合1111. 111. 211. 311. 411. 511. 611. 911. 10由于安全防护措施中止(短时的)或防护措施设，不正确产生的危险，例如各类防护装置各类安全有关的(防护)装置起动装置和停机装置安全信号和信号装置各类信息或报警装置能源切断装置急停装置工件的进给/取出装置安全调整和/或维修的主要设备和附件气体等的排送等不适合不适合5. ,6. . 措施通过设计降低风险的指南，除应按下列要求外还应符合2557, 15706. 12要求。关安全控制系统是指从最初的手动操纵器或位置传感器或其他传感器到最终的机械致动机构或部件(例如电机)的输入点。机床的有关安全控制系统是用于以下的系统:起动(正常停止(手动)(急停(主轴转速(一一联锁(见5. 2. 7. 1和5. 2. 7. 4 );5. 2. 5. 2 , 5. 2. 7. 主轴进给辊高度、导向板、工作台高度、断屑器和压紧器定位的机动调整(1. 10) ;动力源故障情况下防止意外起动(见5. 1. 12) ;一一模式选择(如果有)(动系统(自动停机装置(点动控制装置(见5. 1. 6(如果有),0)0这些控制系统至少采用“经验证”的元件和“经验证”的原则设计和制造，对本标准而言，经验证是指:a)电气元器件应符合相应的国家标准和行业标准的规定，包括下列元器件:;)强制切断的控制开关(其用于联锁的防护装置中作为机械操作的位置传感器)和用于辅助电路中的继电器应符合4048. 5的规定;于主电路上的电气机械式接触器和电机起动器应符合4048. 4的规定;胶绝缘电缆应符合013. 1的规定;过定位(例如在机床床身内部)附加抵抗机械损坏防护的聚氯乙烯绝缘电缆应符合023. 1的规定。b)电的原则方面，符合226. 14. 2. 1规定的前四种措施。电路应硬接线，若有关安全控制系统中采用电子元器件，则其应符合226. 14. 2. 2的要求(例如正交控制的冗余技术)。c)机械零部件应符合 15706. d)防护装置用机械作用的位置传感器应采用强制作用的模式，其安排和联结以及凸轮的设计和安装应符合 188312和5. 3的要求。e)带防护锁定装置的联锁装置分别符合 18831动和液压元器件和系统应分别符合82和83的规定。用在硬接线的有关安全控制电路中的延时装置属例外情况，可以按 16855. 1果其设计的作用次数至少10,次)。检验方法:检查相应图样(包括电路图)并在机床上作检验。应提供元器件制造者出具的所有元器件符合相应标准的保证书。5. 起动(主轴和进给);正常停止;一一模式选择开关;转速改变(如果有)。这些操纵器应定位在离维修站台600 00 装模式中使用的保持一运转控制器件(止一动操作装置)的定位见 15706. 27. 8c)查相应图样，226. 12. 5. 2的第1句和第2句，此外:对本标准而言，“安全防护装置就位并起作用”正确顺序的起动”求由控制电路(1. 9)的结构来满足。应能单独起动每一主轴的电机。检验方法:检查相应图纸(包括电路图)。在机床上作相应功能试验5，1，4正常停止正常停止作用应满足一旦停止顺序完成，就停止所有机械致动机构，并切断到致动机构的动力。如果机床装有一个机械的制动器，则停止作用应按226. 。9999停止作用应按且停止顺序如下:a)切断到机床致动机构的动力并制动;b)制动顺序完成后切断到制动器的动力。停止顺序应由控制电路的结构来满足。如果采用延时器，则延时至少等于最大惯性运动时间。延时器应是固定的，或其调整装置应是密封的。能作为正常停止控制用检验方法:检查相应图纸(包括电路图)，在机床上作相应功能试验。6754，附加以下要求:机床应安装有急停操纵器。该操纵器应符合226. 15. 2. 10. 7. 5外)的规定若机床装有机械的制动器，则其停止的功能应按226. 12. 2中的。类。若机床装有电气的制动器，则其停止功能应按226. 12. 2中的1类而且停止顺序应按下列要求:a)切断机床所有致动机构的动力并制动;b)制动完成后切断到制动器的动力。急停操纵器应装在下列位置:从机床两端的上料和下料位置可达的位置;在每个可移动的操作台(如果有)上;与每一固定的保持一运转控制器件的距离不超过0. 5 m;在主操作台上。检验方法:检查相应图样(包括电路图)，在机床上作功能试验5. a)只有在刀具运转中和5. 2. 7,1中活动式防护装置在打开的位置时才能进行安装操作的场合;b)用于万能轴和能作顺铣削的各主轴;c)能作反向进给的机床模式选择应设计得当，使得在选择模式时，从所有机械致动机构中解除动力，所有运动件停止运动，此外，不可能进行自动操作。模式选择开关应能锁定在各个位置上。当只有某一个或多个刀具旋转及5. 2. 7. 1所要求活动式防护装置在打开的位置时，才能进行安装的场合，除5. 2. 7. 1外还应符合下列要求:d)进给机构机动调整应只能通过保持一运转控制器件控制;e)在保持一运转控制操纵器释放后，进给运动应在100 反向进给模式中，若除5. 2. 7. 1外还满足下列要求，则5. 2. f)主轴应不能旋转;9)进给应只能由一保持一运转控制器件来控制;h)在保持一运转控制操纵器释放后，进给运动应在100 查相应图样(电路图)，在机床上作相应功能的试验5. 如变频器)为刀具和其他加工的主轴提供无级变速时，该装置应保证实际转速不应比被选择的转速大10%。实际转速或输出频率能由比较装置转换(例如通过电子系统)，并能由变频器自身或通过一外部的比较装置与被选择的转速进行比较(见226. 1;也可参看图A. 1)9999查相应图样(包括电路图)，1万能轴万能轴应能双向旋转，以防止用倾斜装置的顺铣。主控制板上和凡能起动主轴的其他地方应能指示被选择的旋转方向。检验方法:检查相应图样(包括电路图)控制板上应指示该状态。检验方法:检查相应图样(包括电路图)，在机床上相应作功能试验5. 给应联锁，使当主轴运转时，或返回到非切削位置时(对于装有设计允许的最大直径刀具的主轴)，进给才能进行。通过点动控制装置进行该调整在进给机构的高度由有5. 2. 7. 1要求的和5. 2. 7. 2要求的防护装置关闭时才能实现该自动的运动。正常模式中，当刀具旋转时进给机构的向上运动只有在工件通过压紧零部件保持安全的情况下，才可能进行。检验方法:检查相应图样(包括电路图)，调整功能的控制应由点动控制装置进行在刀具主轴的调整由有在5. 2. 2要求的防护装置关闭时，才可能进行该自动的运动。检验方法:检查相应图样(包括电路图)，在机床上作相应功能试验。5. 些操纵器应符合 15706. 27. 8e)的规定。这里危险元件是指任何机械致动机构的运动检验方法:检查相应图样(包括电路图)，源电压恢复后，自动再起动应按226. 15的第1段和第3段的要求进行防护。在主轴和/或压紧器、进给机构、进给辊的位置可调的场合，在电源故障的情况下，其相应保持在加工中安排的各自的调整位置上，例如，这些零部件是:a)手动移动的情况下，由一保险装置(例如螺杆和螺母)保持;b)或，在由电机驱动的场合，由制动器保持;c)或，在由气动驱动的场合，由联结在气缸上的单向阀保持;d)在由电路保持调整不包括切削中被控制的运动。检验方法:检查相应图样(包括电路图)，在机床上作功能试验。1稳定性机床上应有将其固定在地面或其他稳定的结构上的措施，例如，在机床上的底座有安装孔(检验方法:检查相应图样(包括电路图)，在机床上作检验。a)钢，抗拉强度不小于350 N/壁厚不小于2 mm;b)轻合金，性能按表2;C)聚碳酸醋，壁厚不小于3 其他塑性材料，壁厚不小于3 冲击强度不低于3 d)铸铁，抗拉强度不小于350 N/厚度不小于5 验方法:检查相应图样，在机床上作检验，检查材料制造者提供的抗拉强度的保证书。表2轻合金刀具防护装置厚度和抗拉强度抗拉强度/(N/防护装置最小厚度/录8955。，的钢制造。主轴上安装刀具部分的直径公差为几何精度按附录验方法:检查相应图样，在机床上作检验，其应按照8955给定的主轴尺寸，主轴最大长度，主轴最大转速和最大质量以及刀具制造者使用说明书中给出的可用的刀具尺寸，设计者应能通过计算或其他方法，例如试验、验收标准、已证实的经验等证明设计的充分性。检验方法:计算或其他方法，例如试验、验收标准，已证实的经验等。便刀具和/或组合刀具的安装或拆卸，则应提供一个整体的主轴锁定装置或一个主轴的固定夹紧装置，例如双头扳手。检验方法:检查相应图样，在机床上作相应功能试验。主轴应保持在加工中安排的调整位置，例如主轴是:a)在主轴手动移动的场合，由一保险装置(例如螺杆和螺母)来保持;b)或，在装置由电机驱动的场合，由制动器来保持;C)或，当主轴是由气动驱动的场合，由一故障保险装置(例如直接联结到气缸上的阀门)来保持;d)或，在控制电路来保持;e)由一自锁装置来保持。检验方法:检查相应图样(包括电路图)，在机床上作相应功能试验。1刨刀、铁刀和锯片对于装有液压刀具紧固系统的主轴，在液压系统失效的情况下，刀具不可能进行轴向移动。109999锯片的紧固装置。该装置应是:a)一个锁紧螺母或一个主轴螺杆和分离/整体主轴套环，其确保套环和主轴之间的强制联结;或b)一个锁紧螺母或一个主轴螺杆和一确保刀具和主轴之间用强制联结的轴。检验方法:检查相应图样，在机床上作相应功能试验。，对于平镶的锯片，则一个法兰盘)，用于锯轴。法兰盘的直径不应刁、于誓平镶锯片的法兰盘外的法兰盘，在其外边部分夹紧表面至少在5 向中心内凹法兰盘外径的公差为士1 外，在锯片和主法兰盘之间，或法兰压盘与锯轴之间应是强制联结，例如通过键联结检验方法:检查相应图样，套应符合下列要求:a)其内径公差为b)侧面的端面圆跳动公差为。mm;c)壁厚不小于9,5 验方法:检查相应图样，1一般要求不制动的惯性运转时间超过10 应提供有自动的制动器。制动时间应小于10 s，但起动时间超过10 动时间应小于起动时间，但不应超过30 s,如皮带的张紧)。选择转速和刀具时，应选择产生按制造者使用说明书上主轴设计允许的最大动能的条件。空运转主轴至少15 主轴装置升温。证明主轴实际转速偏差在所选择的转速10%的范围内。当检验装有手动星三角起动的装置时，应阅读制造者的使用说明书。速度测量仪器的精度不应低于全读数的士1%1 a)切断到主轴驱动电机的动力，测量不制动的惯性运转时间;b)重新起动主轴驱动电机，使其达到预定的转速;f)再重复步骤a)和b)2次;d)上述3次测量的平均值为主轴不制动的惯性运转时间。动主轴驱动电机，测量起动时间;b)切断主轴驱动电机的动力，使主轴完全停止运转;c)再重复步骤a)和b)2次上述3次测量的平均值为主轴的起动时间。B 19999主轴在预定速度下空运转1 断主轴驱动电机，测量制动时间;一二、，、_一，尸、，.，、_，.、_使主轴静止运转(T  )'中，尸一电机额定输人功率，新起动间隔应不小于重新起动主轴驱动电机，空运转1 重复步骤b)至d)9次。mm;a)切c)d)e)上述10次测量的平均值为主轴制动时间。用开料刀具(例如锯切装置和多成型装置)，则应装有1个装置(例如爪式止逆装置见图3)，用以防止被分切开的工件零件和木片的返弹但对于只装有1个玻璃压条锯切装置的机床，不要求用该装置(当装有爪式止逆装置时，其应符合下列要求:a)应有效地布置在前进给开口的整个工作