人工挖孔施工方案交底

1、中国建筑第四工程局有限公司项目管理表格人工挖孔桩方案交底表格编号CSCEC-PM-0803项目名称遵义市美术馆工程建设项目第页及编码共页施工班组分项工程名称基础工程工程量分包商负责人一、方案概况本工程地基基础设计等级为乙级，基础形式有人工挖孔桩与独立基础。人工挖孔桩直径为 1m2m 不等，桩长为 3m 多到 15m 不等。桩端持力层为中风化白云岩，桩端嵌入持力层深度为不小于500mm，承载力特征值不小于3000Kpa，桩护壁混凝土强度等级为C30，桩芯混凝土强度等级为 C30。圆形孔桩护壁厚最薄厚度为 100mm，最大厚度为175mm（第一节护壁壁厚为最薄处 200mm，最厚处 275mm）,

2、护壁竖向钢筋为 A8150,水平螺旋箍为 A8150。椭圆孔护壁厚最薄厚度为150mm，最大厚度为 225mm（第一节护壁壁厚为最薄处200mm，最厚处 275mm） ,护壁竖向钢筋为双排A8150,水平螺旋箍为双排 A8150（当椭圆孔 900平直段长度 1500 时，水平螺旋箍为双排A10150），在孔桩钢筋笼纵筋为C12 及 C14，螺旋箍加密部分为C10100，非加密部分为 A8200。由于业主要求工期非常紧张，需在护壁砼里添加早强剂，以加快拆模时间，加快孔桩施工进度。二、施工计划本工程由于工期非常紧张，前期组织流水作业，穿插施工，一有工作面，立即开挖。终孔验收完毕后， 即展开桩身钢筋

3、笼的制安以及桩身砼的浇筑， 计划总工期控制在 20 天以内，从 2017 年 3 月 11 日至 2017 年 3 月 31 日孔桩完成（不考虑不可抗力因素） 。三、施工工艺技术3.1 技术参数序号项目允许偏差检查方法1桩孔位中心线偏差 50mm拉线和尺量检查2桩径 50mm尺量检查3垂直度0.5%L（ L 为桩长）吊线和尺量检查4主筋间距 10mm尺量检查5箍筋间距 20mm尺量检查6钢筋笼直径 10mm尺量检查7钢筋笼长度 100mm尺量检查3.2 、工艺流程场地平整放线、定桩位挖第一节桩孔土方扎第一节护壁钢筋支模浇灌第一节混凝土护壁砼在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线，安装活动井盖、设置

4、垂直运输架、安装电动葫芦、吊桶、潜水泵、鼓风机、照明设施等第二节桩身挖土清理桩孔壁、校核桩（墩）孔垂直度和直径拆上节模板、扎第二节护壁钢筋及支第二节模板、浇灌第二节混凝土护壁重复第二节挖土、扎筋、支模、浇灌混凝土护壁工序，循环作业直至设计深度持力层认定后进行扩孔对桩孔直径、深度、扩底尺寸、持力层进行全面检查验收清理虚土、排除孔底积水吊放钢筋笼就位浇灌桩身混凝土清理桩头浮浆。3.3 、施工方法3.3.1、施工测量根据业主提供的坐标及高程，在场地区域附近设置4 个控制点。并经过复核检查后用来控制建筑物的轴线，轴线及点位完成后，经有关单位校核无误，方可使用。开挖前根据独基或孔桩定位坐标作为孔桩定位放

5、线、轴线控制和放样的依据。用全站仪测出各桩中心位置。全站仪放出桩中心坐标后， 在各桩四周建筑物外围轴线1m2m 范围内（据现场实际情况，确定与外围建筑物的距离）,设置龙门桩（如下图所示） ，复核桩中心坐标及控制轴线位置。龙门桩设置示意图孔桩采用全站仪在施工场地内定位出各个孔桩坐标并复核完毕后，以书面报请监理复核，认定签字后，开始护壁第一节施工。当第一节孔桩开挖施工完毕，支设置护壁模板前，必须对第一节孔桩桩心进行复核方可进行第一节护壁模板支设与护壁混凝土施工。在校正后的孔桩中心点位置设置一根长约500mm 左右的 C12 的钢筋，并将钢筋垂直打入下节孔桩中，直至遇岩石可不下打为止。第一节施工时砼

6、护壁应高出自然地面100mm，并向桩外侧外延500mm。护壁第一节砼浇捣后，待护壁混凝土强度达到设计强度等级75%后，将各轴线及控制标高引至护壁上口，在护壁口处标注轴线或桩中心线，便于桩标高及中心的控制，控制方法如下图所示。当进行下节孔桩土方开挖时，采用十字木方与铅锤向下引测桩心位置，并与预设的C12 钢筋进行复核，预埋的钢筋出现偏位应立即纠正钢筋的扦插位置。并用红油漆做好桩编号及中心线。孔桩垂直度引测及复测大样图孔桩垂直度引测及复测现场实景图据建设单位给定的绝对高程控制点为基准将高程控制点引至场地附近，在施工现场做好高程控制点并做好保护。注意以下几点：（1）所使用的全站仪、经纬仪、水平仪及钢

7、尺使用前均需检验与校正到规定偏差范围内；（2）在测量定点时，测量闭合误差、量距误差均控制在规范允许范围内。3.3.2、人工成孔（1）孔桩定位后，应根据桩径放出开挖圆周线， 放线直径 =孔桩直径 +2 倍护壁厚度，根据设计要求， 本工程圆形孔桩护壁厚最薄厚度为 100mm，最大厚度为 175mm（第一节护壁壁厚为最薄处200mm，最厚处275mm） ,护壁竖向钢筋为A8150,水平螺旋箍为A8150。椭圆孔护壁厚最薄厚度为150mm，最大厚度为 225mm（第一节护壁壁厚为最薄处 200mm，最厚处 275mm）,护壁竖向钢筋为双排A8150,水平螺旋箍为双排A8150（当椭圆孔 900平直段长

8、度 1500 时，水平螺旋箍为双排A10150）。（2）进行第一节孔开挖，开挖完成后将孔壁、孔底修平，以利模板安装。护壁模板采用钢护筒，模板在制作过程中需要保证其尺寸的准确，其外围直径即为孔桩直径；在支设过程中需保证其定位准确，并固定牢靠，确保桩位准确，根据图纸要求进行护壁钢筋的制安。（3）第一节孔口护壁完成后，要对桩位进行核对，控制轴线及标高引到护壁上，孔桩施工编号也要写在护壁上（如下图所示）。第一节护壁要高出孔口100mm，在孔桩孔做 500 宽的孔桩锁扣，并做挡水、挡土之用（如下图所示） ，保护孔内作业人员安全，所挖出的土方应堆放于距孔边 2 米以外。孔桩的标记孔桩自编号示意图第一节孔桩

9、护壁施工大样图（4）混凝土采用机械拌制，用吊桶运输，沿模板四周均匀入模人工浇筑，采用铁锤连续敲击钢模内侧，并结合钢筋扦插护壁混凝土，使孔桩内的混凝土振捣密实。浇注时上节护壁底部夹渣及蜂窝部分事先清除，上下节护壁搭接不得小于25cm，当混凝土强度达到 1MPa 时 (约 24h 后)方可拆除模板，并进行下节孔桩土方开挖。（5）往下施工时，以每一节作为一个施工循环 （即挖好每节土后接着浇灌一节护壁） ，土层中每节高度为 850mm，在泥槽、流塑态粘土或淤泥区段每节高度小于 500mm。护壁砼的内模拆除，应在 24 小时后进行，特殊地质下挖速度应视护壁的安全情况而定。（6）每浇完三节护壁砼，必须复测

10、一次中心线和垂直线，及时调整。做好孔桩的标记和复线，并与预埋钢筋相复核。（7）在开挖过程中遇到不利土层（溶洞内填充土）时，将节高改为500mm，将螺旋箍与竖向箍筋按加密钢筋施工，及时浇灌护壁砼。在遇到涌水的地方，应预留泻水孔，泻水孔在浇桩芯砼前应封堵。（8）下挖过程中如遇岩石，必须采用风镐将其破碎（不得采用爆破），破碎后的石渣必须采用人工运出孔外。（9）孔桩扩底部分采取先挖桩身圆柱体，再按扩底尺寸从上到下削“土”修成扩底形状，并将土装入吊桶内运出孔底。采用人工运到距孔边沿2 米以外的安全距离，堆积高度不应高于 1.5 米。（10）当孔桩开挖至持力层后，立即通知地勘单位对持力层特征进行检查，若检

11、查持力层特征满足设计要求时立即联系监理单位组织各单位进行验槽。（11）终孔验收：桩挖至设计标高时，及时通知甲方、设计、监理会同地勘部门验收，确定符合设计要求后，采用人开挖扩大头，清理孔底，清理深度不应小于100mm,并采用 M5.0 水泥砂浆进行桩底封底， 防止基础与水和空气加速基底风化。 并尽快浇筑桩身砼。并据实做好孔桩验槽记录，请相关单位终孔验收时予以签字确认。（12）由于地勘施工时，可能将出现误差，在进行孔桩地方开挖时，可能会出现与地勘报告不符，特别是建议深度。若出现地勘深度与实际深度不符、特别是超深孔桩，在开挖至该标高后，应停止开挖，并立即报告项目技术部。并对该部位的孔桩做专项施工处理

12、，不得擅自继续开挖。3.3.3、孔桩施工中常见问题的处理措施地下水处理措施（1）孔桩少量水可在孔内挖小集水坑，随挖土随用吊桶将泥水吊出。（2）孔内大量渗水，可在孔内先挖集水井，设1.5KW泥浆泵将地下水排出，随挖土随加深集水井。（3）涌水量很大时，选择附近一孔桩超前开挖，使附近孔桩内地下水集中到该孔桩内，然后用泥浆泵将水排出，起到深井降水作用。（4）孔桩地下水在未挖到基岩而地下水抽不完时处理措施：因孔桩未达到持力层，此时必须重新考虑基础受力形式，可选择加设二根附桩，三根桩摩擦受力。该方案必须取得设计方认可，验算其地基承载力。（5）孔桩挖到持力层，因孔桩地下水抽不完时处理措施：在此情况下，改变施

13、工方法，采用水下混凝土进行浇注，重点注意以下几点：导管中隔水栓吊放的位置应临近桩内水面，导管下口至孔底距离宜为0.3m 0.5m，即要保证隔水栓能顺利排出导管口，也要使导管口尽量靠近孔底，增加导管口混凝土埋入深度。开始浇注混凝土前，料斗的第一次混凝土装量必须能使导管一次性埋入混凝土中0.8m 以上。导管埋入混凝土中宜控制在 26m内，严禁导管提离混凝土表面。每根桩必须连续浇注，不能中断，在浇注过程中应有专人测量导管埋深，并作好灌注记录。孔桩施工中遇复杂地质结构时的处理措施（1）孔桩施工时直接遇到大型干燥型溶洞处理措施（直径大于2米）：经建设、监理现场收方后，先采用毛石填筑满溶洞位置，再采用37

14、0 厚 M10水泥砂浆砌筑 MU10混凝土标砖护壁外模， 当高度大于 1 米时，在砖护壁内设置一道C20混凝土300护壁厚度环形圈梁，间距不大于一米，内配4C12 钢筋，箍筋 A8200，圈梁采用木模吊模施工法 , 施工护壁外模时必须考虑孔桩护壁位置的预留， 设计护壁增厚 100 ，钢筋增大为 C12150，并搭接不小于 500mm。（2）孔桩施工时直接遇到小型溶洞的处理措施（直径2 米以内，含 2 米）：经建设、监理现场收方后，绑扎护壁钢筋、支模，采用C30混凝土浇筑满溶洞区域，振捣密实，护壁厚度比设计厚度增厚100mm。（3）孔桩施工时直接遇到淤泥层的处理措施：经建设、监理现场收方后，先清

15、除淤泥层，用钢制模板形成一道护壁外径大小的淤泥阻挡层，用 48 钢管齐钢模重锤锤入土内，环形间距100mm，临时固定钢制模板，再采用 C16 钢筋焊制圆形钢筋笼，钢筋笼网状间距100，再支设内壁钢模板，模板固定后浇筑护壁混凝土（原钢护壁报废） ，护壁周长厚度加厚100mm。针对以上情况，施工员及时报请监理、业主现场收方，拍照记录，完成草签手续后及时办理签证。特别复杂地质情况处理对于地质条件特别复杂的桩基础，在施工过程中应会同业主、监理、地堪、设计方于施工现场查看实际情况后商定处理方案。3.3.4、开挖边桩的解决措施（1）为保证边桩开挖的操作安全，边桩护壁全部比现有地面高出1m 进行施工，同时护

16、壁内按设计的第一节护壁钢筋要求进行设置。（2）同时，距边坡桩的500mm 的位置设置通长钢管防护，钢管采用两根防护，高度为 1200mm 高，同时满设安全网，以防止边坡碎石、渣土移动或滑落到孔内伤人。3.3.5、钢筋笼的制安（1）孔桩钢筋笼制作，采用孔外绑扎成型，塔吊进行吊装，对于塔吊不能覆盖的范围全部采用汽车吊进行吊装。（2）根据设计图纸尺寸，结合现场孔桩成孔深度，进行钢筋笼的制作，钢筋连接采用单面焊，焊接长度为 10d,其尺寸偏差如下表所示（3）钢筋笼组装在桩基工程附近地面平卧进行，方法是在地面设二排木方，先将加强箍按间距排列在木方上，按划线逐根放上主筋并与之电焊焊接，控制平整度误差不大于

17、 50mm。上下节主筋接头错开 50%。螺旋箍筋及横向加劲箍与纵向钢筋交界处必须用电弧焊点焊焊牢。（4）在钢筋笼四侧主筋上每隔 5m 设置一个 20mm 耳环作定位垫块之用，使纵筋净保护层满足图纸要求，钢筋笼外形尺寸要严格控制。钢筋笼内每隔2m 设置 C16 的加劲箍，防止孔桩起吊变形。（5）钢筋笼绑扎完后， 直接用塔吊或汽车吊吊入孔内，吊放钢筋笼时， 要对准孔位，直吊扶稳、缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置后，应立即固定。3.3.6、桩（墩）芯混凝土浇注钢筋隐蔽验收通过后，应立即进行桩（墩）芯混凝土浇注，本工程全部采用商品混凝土，桩（墩）芯浇注工艺如下：桩身砼浇灌（常规法）（1）为了

18、保证孔桩成型质量，在钢筋笼下孔前，应在孔口标注出孔桩混凝土的浇筑高度，防止混凝土在浇筑施工时，出现混凝土浇筑不到位或者高出混凝凝设计标高顶。所以根据现场收方数据确定孔桩浇筑高度，填芯混凝土面离孔口距离应如下式所述：填芯混凝土完成面距成孔面距离S=孔口标高 h2-柱筋锚固长度 +300( 备注， 300 为剔打浮浆厚度)根据上述计算式计算出来的成孔完成面距混凝土浇筑完成面高度，在孔桩混凝土上采用红色油漆标注出混凝土浇筑完成面，控制填芯混凝土浇筑高度。（2）桩芯砼浇灌前应认真做好渗水量的测定，如渗水较少，可抽干孔底积水，在积水深度未超过50mm 时，按常规方法浇筑混凝土即可，若渗水量较大，应采取水

19、下混凝土施工方案进行浇灌。桩芯砼采用商品砼，一切原材料均应经过试验合格后，报请监理审核后才能开始浇筑施工。（3）砼用输送车运至基坑现场孔桩（墩）边，砼由料槽滑至人工挖孔桩（墩）口，送入漏斗串筒进入孔内，串筒中间用尼龙绳吊住，防止脱落伤人，串筒下口保持离砼面2m 以内，随砼面升高而逐节拆除串筒。（4）砼内可适量加入减水剂，并保证搅拌时间，控制好坍落度，坍落度控制80100mm,如砼经运输离析后，应经二次拌合方可准浇筑。（5）砼应应连续浇筑、分层振捣，分层高度约11.5m,振点间距不大于50cm，插入下层砼内不少于2030cm,做到快插慢拔，振捣时间不少于30S，以保证桩芯砼密实。（6）严格控制桩

20、顶标高，按照地基与基础验收规范要求，桩顶浇筑砼标高比设计桩顶标高高出 300500mm。（7）浇灌砼之前要测出桩顶标高，并标记于护壁上，作为控制桩顶标高的标志，桩顶标高施工前应专人交底，浇灌完后要专人复查。（8）每根桩的砼要使用同一品种的水泥，不能两种水泥混用在同一根桩上，同时要连续一次性浇筑完成，若地基土或地下对砼具有腐蚀性，桩身砼应采用普通硅酸盐水泥配制。（9）孔桩混凝土浇筑时，应按照先深孔，后浅孔，先大孔、后小孔，两孔间距较小时，应分检修分段同时浇筑施工。3.3. 7、水下砼浇灌方法雨季涌水量会大幅提升，如果降水措施效果不太好，使得孔内水位上升速度大于0.3L/s 时，则要采用水下砼浇灌

21、方法来浇灌桩芯砼，其施工工艺如下：1. 水下砼灌注的混凝土必须具有良好的和易性， 其配合比应通过试验确定， 坍落度宜采用 160220mm，每立方米混凝土中的水泥用量不得少于 360kg。2. 选用的砂子，砂率一般控制在 40% 50%。3. 选用的粗骨料，其粒径不得大于 40mm。4. 开始灌筑时，预制混凝土隔水球塞吊放的位置应临近水面， 导管底端到孔底的距离应为 0.5m，排塞后不得将导管插入孔底。5.开始灌筑前储料斗内必须有足于将导管底端一次性埋入水下混凝土中0.8m 以上深度的混凝土储存量。6. 随着混凝土的上升， 要适当提升和拆卸导管， 导管底端埋入混凝土面以下一般应保持 2 4m。

22、不宜大于 6m 和不得小于 1m，严禁把导管底端提出混凝土面。7. 在水下面混凝土灌注过程中， 应有专人测量导管埋深， 填写好水下混凝土灌注记录表。8. 水下混凝土浇注前应连续进行， 不得中断。因此灌筑前就应有严密的施工组织设计及辅助设施，一旦发生机具故障或停电、停水及发生导管堵塞、进水等事故，应立即采取有效措施进行处理，并同时做好记录。9. 提升导管时应避免碰挂钢筋笼。 当混凝土面接看近钢筋笼底时， 应严格控制导管的埋管不要过深，当混凝土面上升到钢筋笼内34m 时提升导管，使导管底高于钢筋笼底端，以防钢筋笼上浮。10. 应控制最后一次混凝土的灌注量，不使桩顶超高或偏低过多，一般应控制在设计桩

23、顶标高以上约 0.8m。11. 灌注桩身混凝土时，每根桩的留置试块应视桩身混凝土的数量而定，但不得小于一组。五、安全注意事项1、施工人员进场必须进行安全用电、防火、防毒、缺氧及孔内安全等施工安全常识教育，未经安全常识教育的人员不得进场施工。2、开挖过程中的桩孔，每次开挖前必须将孔内积水抽干，孔深开挖超过10 米时，需采用专门设施向孔内送风，风量不宜小于25L/S ，对含有毒气气体的地层，开挖时应采用防毒措施，操作人员应佩戴防毒面具进行施工。3、孔内设上下活动爬梯，作业人员进入孔内必须带安全帽，穿水鞋，孔内有作业人员时，孔上应配备专人监护。4、孔口四周设置护栏， 护栏高度 1.2 米。孔内照明必须用电压不超过36 伏的低压电源，在中途抽水时，孔内人员必须返回地面，移水泵时，应切断电源，电源管理由专业电工