发电汽轮机制造过程质量验收检验大纲

1、发电汽轮机制造过程质量验收检验大纲 发电汽轮机 制造过程质量验收检验大纲 1 总 则 1.1. 内容和适用范围： 1.1.1. 本大纲主要规定了采购单位（或使用单位）应对石油化工用发电汽轮机制造过程进行质量验收检验基本内容和要求。也可作为委托驻厂监造的依据。 1.1.2. 本大纲适用于石油、化工、煤化工工业使用的功率为12300MW发电汽轮机制造过程质量控制及验收。 1.2. 主要编制依据： 1.2.1. GB 5578-2007固定式发电用汽轮机规范； 1.2.2. GB 8117-2008电站汽轮机热力性能验收试验规程； 1.2.3. GB/T 6557-2009挠性转子机械平衡的方法和准

2、则； 1.2.4. GB /T 11348-1999旋转机械转轴径向振动的测量和评价； 1.2.5. GB 13399-1992汽轮机安全监视装置技术条件； 1.2.6. GB 8732-2004汽轮机叶片用钢； 1.2.7. JB/T 5254-1991汽轮机超速保护装置技术条件； 1.2.8. JB/T 1329-1991汽轮机与发电机连接尺寸； 1.2.9. JB/T 1330-1991汽轮发电机组中心标高与安装尺寸； 1.2.10. JB/T 9637-1999汽轮机总装技术条件； 1.2.11. ZBK 54037-1990汽轮机调节系统技术条件； 1.2.12. JB/T 7025

3、-200425MW以下汽轮机转子体和主轴锻件技术条件； 1.2.13. JB/T 1265-200225200MW汽轮机转子体和主轴锻件技术条件； 1.2.14. JB/T 7027-2002300MW汽轮机转子体和主轴锻件技术条件； 1.2.15. JB/T 9021-1999汽轮机主轴和转子锻件的热稳定性试验方法； 1.2.16. JB/T 7028-200425MW以下汽轮机轮盘及叶轮锻件技术条件； 1.2.17. JB/T 1266-200225200MW汽轮机轮盘及叶轮锻件技术条件； 1.2.18. JB/T 10087-2001汽轮机承压铸钢技术条件； 1.2.19. 国家及行业相

4、关材料和无损检测标准。 2 汽轮机主机 2.1. 原材料： 2.1.1. 依据采购技术协议核对供应商，审查原始质保书，并核对材料 牌号、规格、热处理状态、化学成分、机械性能、无损检测等。 2.1.2 对材料或毛坯进行外观质量和标识检查 2.1.3 依据采购技术协议和设计文件，核查叶片、叶轮轮盘、主轴、气缸、蒸气室、主汽阀、调节阀、喷嘴室、隔板、联轴器、高压螺栓、螺母等主要零件的化学成分、机械性能、金相分析和无损检测复验报告。 2.1.4 需在制造厂内进行性能热处理的材料，必须以最终性能热处理数据为验收结果。 2.2. 无损检测 2.2.1 动叶片粗加工后应进行超声波检查，精加工后应进行磁粉检查

5、。 2.2.2 铆接结构的动叶片与围带铆接后进行着色检查。 2.2.3 静叶片（含喷嘴）精加工后应进行磁粉检查。 2.2.4 叶轮轮盘毛坯粗加工后应进行超声波检查，精加工后应进行磁粉检查。 2.2.5 主轴毛坯粗加工后应进行超声波检查，精加工后应进行磁粉检查。 2.2.6 有中心孔的主轴应进行内窥镜检查。 2.2.7 气缸毛坯粗加工后应在机加工面进行超声波检查；其应力集中处应进行磁粉检查，对接焊缝处应进行射线检查。 2.2.8 隔板毛坯粗加工后应在机加工面进行超声波检查；其应力集中处应进行磁粉检查或着色检查。 2.2.9 高压螺栓、螺母毛坯粗加工后应进行超声波检查，精加工后应进行硬度检查。高压

6、螺栓精加工后还应进行磁粉检查。 2.2.10联轴器毛坯粗加工后应进行超声波检查，精加工后应进行磁粉或着色检查。 2.3. 消应力处理 2.3.1 消应力处理按制造厂工艺规定验收。 2.3.2 主轴半精加工后应进行消应力处理，并进行残余应力检查。主轴的热稳定性试验按JB/T 9021-1999进行，最终消应力和热稳定性试验可以合并在同一工序进行。 2.3.3 隔板、气缸接管焊接后应进行消应力处理，Cr-Mo钢焊前应进行预热，焊后应及时进行消氢和消应力处理。 2.3.4 隔板粗加工后应进行消应力处理。 2.3.5 铸造轴承座及气缸清砂后应进行消应力处理。 2.3.4 焊接排气缸焊后应进行消应力处理

7、。 2.4 外观检查 2.4.1 叶片、叶轮轮盘、主轴、隔板、气缸、主汽阀、调节阀、高压螺栓、螺母应进行标识检查。 2.4.2 所有零部件应进行毛刺和清洁度检查，合格后才能转入总装工序。 2.5 几何尺寸： 2.5.1 按制造厂施工图纸及工艺要求验收。 2.5.2 首次开发的叶型应进行叶片工作面形线检查，并逐一检查叶根尺 寸。 2.5.3 主轴与联轴器、轴承配合部位尺寸应进行检查。 2.5.4 转子跳动及轴向定位尺寸应进行检查 2.5.5 发动机端与汽轮机端联轴器内孔及外圆尺寸、连接螺栓孔位置度应进行检查。 2.5.6 气缸水平中分面自由贴合间隙应进行检查。 2.6. 其他检查 2.6.1 转

8、子残磁应5Gs，机械电跳量应6.4m。 2.6.2. 轴承座应进行煤油渗透检查。 2.6.3. 主汽阀、抽气止逆阀密封贴合线应进行检查。 2.6.4. 经喷涂或淬硬处理的叶片应进行硬度及外观检查。 2.7. 转子超速试验： 2.7.1. 整锻转子超速试验转速应不超过额定转速120%，且持续时间不超过2min，并只进行一次。 2.7.2. 铆接围带叶片超速试验后应检查叶片围带的变化，按工艺规定验收。 2.8. 转子动平衡试验： 2.8.1 低俗动平衡试验按制造厂施工图及工艺规定验收； 2.8.2 高速动平衡试验应在超速试验后进行，其试验转速应为汽轮机最大连续转速，且振动速度1.8mm/s或按采购

9、技术协议规定执行。 2.9. 水压试验 2.9.1. 气缸水压试验可根据压力不同分腔进行，试验压力应为最大设计压力的1.5倍，保压时间30min，无渗漏。 2.9.2. 主汽阀壳体水压试验压力应为最大设计压力的1.5倍，保压时间30min，无渗漏。 2.9.3. 蒸气室水压试验应在所有焊接工作结束后进行，试验压力为最大设计压力的1.5倍，保压时间30min，无渗漏。 2.10. 装配： 2.10.1 按施工图及制造厂工艺规定验收。 2.10.2 装配前应逐一检查零部件内部清洁度。 2.10.3. 气缸上半与下半贴合间隙应进行检查；气缸与隔板同心度应进行检查；气缸与前后轴承座同心度应进行检查。

10、2.10.4. 转子与气缸同心度应进行检查。 2.10.5. 转子与静止部件间隙应进行检查；转子与径向轴承径向间隙应进行检查，转子与推力轴承轴向间隙应进行检查。 2.10.6. 滑销装配间隙应进行检查。 2.10.7. 调节系统特性静态模拟实验应进行检查。 2.10.8. 轴承、盘车装置等主要外购件型号、原产地及供应商应与采购技术协议规定一致。 2.10.9. 测温、测振、转速探头等主要监控仪表型号及原产地应与采购技 术协议规定一致。 2.11. 盘车试验： 2.11.1. 多缸结构的汽轮机，盘车试验可采用单缸或多缸同时串联进行。 2.11.2. 试验前检查 2.11.2.1. 前后轴承座及其

11、油管路清洁度应合格。 2.11.2.2. 确定油系统运行正常。 2.11.3. 盘车试验中转子应转动灵活、无卡涩。 2.11.4. 盘车试验后应检查轴瓦表面磨损。 3 辅 机 3.1 油系统： 3.1.1. 核对油系统PID图 3.1.2. 油系统验收依据采购技术协议规定。 3.1.3. 油箱、油管道及法兰、阀门材料应与采购技术协议规定一致。 3.1.4. 主油泵、辅油泵、顶轴油泵、事故油泵等型号、原产地及供应商应与采购技术协议规定一致：过流部件材料应与采购技术协议规定一致；机械密封、联轴器等原产地及供应商应与采购技术协议规定一致；双联过滤精度、材料、原产地及供应商应与采购技术协议规定一致；油

12、冷却器材料、原材料及供应商应与采购技术协议规定一致。 3.1.5. 油管路焊缝应采用氩弧焊打底对接焊形式。 3.1.6. 控制油过滤精度位5m。 3.1.7. 不锈钢油管路系统应进行酸洗钝化处理。 3.1.8. 油箱、油管路系统应进行外观及清洁度检查。 3.1.9. 油系统运转试验： 3.1.9.1 主、辅油泵（如为电机驱动）启动及运转应正常。 3.1.9.2. 双联油过滤器、油冷却器手动切换时，系统油压变化应符合相关标准。 3.1.9.3. 运转试验1h后，用100目滤网进行检查，无硬质颗粒为合格。 3.2 辅机容器： 3.2.1 辅机容器的供应商、主要承压材料应按采购技术协议规定执行。 3

13、.2.2. 无人孔的辅机容器合拢前应进行内部清洁度及焊缝外观检查。接管焊缝及壳体合拢环缝应采用氩弧焊打底、单面焊双面成型的焊接方式。 3.2.3. 焊缝无损检测应按图纸或采购技术协议规定执行。 3.2.4. 水压试验压力应按采购技术协议及图纸规定执行 3.2.5. 喷射器型式试验报告应进行检查。 3.3 控制及调节系统： 3.3.1. 一次仪表及DEH系统仪表、TSI系统仪表的原产地、型号、供应商应与采购技术协议规定一致 3.3.2. 电动或气动阀门原产地、型号、供应商应与采购技术协议规定一致 3.3.3 管路外观及安装质量应符合采购技术协议及图纸规定。 3.3.4. 控制柜接线端子裕量及接线质量应符合采购技术协议及图纸规定 3.3.5. 控制系统静态动作试验、模拟信号试验应符合采购技术协议及图纸规定。 4 涂装与发运 4.1. 防锈、涂装按采购采购技术协议及图纸规