混凝土结构工程钢结构分项工程常见质量问题[详细]

1、混凝土结构工程 钢结构分项工程常见质量问题,5、钢结构工程,A、钢结构焊接工程常见质量问题,一、焊接变形,1、现象 焊接后拼装构件翘曲变形。 2、原因分析 （1）结构焊缝布置不对称 （2）构件刚度不一致，施焊后，变形不一致产生翘曲。,二、焊缝裂纹,1、现象 焊接焊缝处局部部位产生缝隙。 2、原因分析 （1）预热温度太低。 （2）焊接材料选择不当或质量差。 （3）焊接工艺选择不当。 （4）锈、油脂、水等杂质未清除干净就施焊。 （5）母材及填充金属中含C、S、P、Cu等元素多。 （6）弧坑未填满。,三、未焊满（或弧坑）,1、现象 焊缝表面形成连续或断续的沟槽。 2、原因分析 （1）焊接层次或运条速

2、度没控制好。 （2）焊缝收弧时或焊接中断重新引弧时操作不当。 （3）自动焊或半自动焊时，送丝和电源同时切断。,四、气孔,1、现象 焊缝表面或内部形成的孔穴。 2、原因分析 （1）焊条、焊剂受潮未处理。 （2）锈、油脂、水等杂质未清除干净就施焊。 （3）引弧或熄弧位置重叠。 （4）母材中含S或P元素多。 （5）焊接时电流大、电弧长或焊接速度快。,五、咬边,1、现象 焊缝边缘的母材被熔成凹陷或沟槽。 2、原因分析 （1）电流过大、电弧过长或焊接速度过快。 （2）焊条、焊丝角度补正确。 （3）埋弧焊时电压过低。,六、未熔合,1、现象 焊缝填充金属之间或与母材之间的熔合不良。 2、原因分析 （1）焊接

3、时电流过小、速度过快。 （2）焊接坡口形状不当、焊条直径不当。 （3）焊接运条角度不正确， （4）焊接区域热量不够。 （5）金属表面有锈杂物，未清除干净就施焊。,七、焊脚高度不符,1、现象 焊脚高度过高或欠缺。 2、原因分析 （1）焊接时焊条直径选用不当。 （2）焊接时焊接层次没控制好。 （3）焊接速度不当。,八、焊缝过高,1、现象 焊缝上突出焊接表面高度过高。 2、原因分析 （1）焊接电流过小。 （2）焊接速度太慢。 （3）焊接层次没控制好。 （4）埋弧焊起弧点没控制好。,九、未焊透,1、现象 焊缝根部或层间出现未将母材熔化或未填满熔化金属。 2、原因分析 （1）采用的焊接电流过小，焊接速度

4、太快。 （2）焊接根部未处理得当。 （3）坡口加工角度太小，钝边过大。 （4）装配间隙过小。,B、钢结构紧固件连接工程常见质量问题,一、螺栓丝扣损伤 1、现象 螺栓丝扣损伤，。螺母不能自由旋入螺杆内。 2、原因分析 丝扣严重锈蚀损伤，螺母间有油污、油漆等杂质。,二、紧固力矩不准确,1、现象 按规定力矩紧固后，螺栓仍达不到紧固要求。 2、原因分析 （1）电动或手动扳手扭矩不准确，选用工具不合理。 （2）螺孔不重合或有偏差。 （3）紧固顺序不合理。 （4）初拧紧固力矩太小或当天没拧完,三、高强度螺栓丝扣外露量不良,1、现象 螺栓丝扣外露量为1扣以下，4扣以上。 2、原因分析 螺栓选用长度不准确。,

5、四、摩擦型高强螺栓连接接触面有间隙。,1、现象 按规定力矩紧固后，接触面有间隙。 2、原因分析 （1）板面不平整。 （2）接触面内有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤和夹杂物等。 （3）紧固力矩不准确。 （4）未按紧固施工顺序要求施拧,C、钢零件及钢部件加工工程常见质量问题 一、零件尺寸超差,1、现象 零件宽度和长度尺寸超差。 2、原因分析 （1）零件放样号料或数据输入不准确。 （2）未考虑气割、边缘加工余量，焊接收缩量，安装预留孔尺寸和起拱要求。,二、气割精度,1、现象 切割面不垂直，割纹和缺口深度过大。 2、原因分析 （1）气割嘴风线不直。 （2）割嘴与切割面角度不当。 （3）切割导向轨道不平直

6、。 （4）气割速度不当。 （5）气割物与工作环境受振动的影响。,三、裂纹,1、现象 矫正和弯曲后出现断裂、裂纹。 2、原因分析 （1）冷矫正和冷弯曲时的环境温度过低。 （2）热加工成型时结束加工温度偏低。 （3）低合金结构钢零、部件加热后冷却速度过快。 （4）冷矫正、冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高超过规定的范围。 （5）原材料存在缺陷。,D、钢结构组装工程常见质量问题一、构件变形,1、现象 构件在堆放和运输时发生变形。 2、原因分析 （1）构件在转运时由于堆放不好或撞击，发生变形。 （2）构件在堆放时垫点不合理，无规则任意堆放、堆放场地未经填实、产生沉陷变形等。 （3）构件堆放量过高、过重

7、。,二、构件起拱值偏差大,1、现象 构件起拱值大于或小于设计或规范规定的允许偏差数值。 2、原因分析 （1）构件组装不准确。 （2）构件尺寸偏差过大，不符合设计图纸要求。 （3）构件组装时没有起拱或起拱值偏差过大。,三、构件整体扭曲、刚度差,1、现象 构件发生扭曲偏差过大、刚度差。 2、原因分析 （1）构件零部件在组装前矫正偏差值过大。 （2）构件焊接工艺顺序不当，引起变形。 （3）构件强行组装，内应力过大。 （4）采用火焰矫正，引起构件扭曲变形，刚度差。,E、钢构件预拼装工程常见质量问题一、钢构件尺寸超差,1、现象 钢构件不能正确就位。 2、原因分析 （1）钢构件制作精度超出合格质量标准。

8、（2）钢构件长度制作精度偏于正或负一个侧面，累计偏差过大。,二、强制拼装,1、现象 取消临时模块后，预装尺寸移动。 2、原因 预拼装构件制作精度欠佳，预装时采用强制手段进行就位。,三、通孔率不良,1、现象 通孔率不合格。 2、原因分析 （1）构件制孔精度欠佳。 （2）多层板叠螺栓连接时无定位螺栓。,F、单层钢结构安装工程常见质量问题一、钢柱底脚空隙,1、现象 钢柱底脚与直接作柱承面的基础接触不紧密有一定空隙。 2、原因分析 （1）基础标高不准，表面不平整。 （2）钢柱底部不平整。,二、钢柱垂直偏差过大,1、现象 钢柱垂直偏差超过规定的允许偏差值。 2、原因分析 （1）钢柱制作、安装质量差。 （

9、2）钢柱弹性较大，长柱受外力影响易发生变形。 （3）由于误差引起的柱子偏差。,三、钢吊车梁垂直偏差过大,1、现象 吊车梁垂直偏差超过规定的允许偏差值。 2、原因分析 （1）支座处垫板埋设不密实。 （2）制动架制作尺寸偏差过大。 （3）节点处螺栓孔不重合。 （4）构件制作、运输、堆放或吊装时产生扭曲变形。,四、安装孔位移,1、现象 安装孔不重合，螺栓穿不进去。 2、原因分析 （1）螺栓孔制作偏差过大。 （2）钢构件安装积累偏差大或螺栓紧固程度不一。,G、多层及高层钢结构安装工程常见质量问题,一、钢柱接触面空隙 1、现象 柱、梁对接空隙大小不一。 2、原因分析 （1）下柱标高不准，表面不平整。 （

10、2）钢柱标高标记不准确或没放焊接收缩量。,二、钢柱垂直偏差过大,1、现象 钢柱垂直偏差超过规定的允许偏差值。 2、原因分析 （1）钢柱制作、安装质量差。 （2）钢柱弹性较大，长柱受外力影响易发生变形。 （3）由于每节柱定位轴线没从地面控制轴线直接引上引起的柱子偏差,三、钢吊车梁垂直偏差过大,1、现象 吊车梁垂直偏差超过规定的允许偏差值。 2、原因分析 （1）支座处垫板埋设不密实。 （2）制动架制作尺寸偏差过大。 （3）节点处螺栓孔不重合。 （4）构件制作、运输、堆放或吊装时产生扭曲变形。,四、安装孔位移,1、现象 安装孔不重合，螺栓穿不进去。 2、原因分析 （1）螺栓孔制作偏差过大。 （2）钢

11、构件安装积累偏差大或螺栓紧固程度不一。,H、钢网架结构安装工程常见质量问题一、支承底座空隙,1、现象 支承底座与基础接触不紧密，有一空隙。 2、原因分析 （1）基础标高不准，表面不平整。 （2）支承底座底部不平整。,二、空间几何尺寸偏差过大,1、现象 几何尺寸偏差超过允许偏差过大、网架杆扭曲。 2、原因分析 （1）工厂加工零件部位几何尺寸偏差过大。 （2）焊接变形引起内应力变化，甚至产生反应力。 （3）施工强迫就位，强制变形。,三、网架起拱值超差,1、现象 网架起拱值没达到设计和规范规定的要求。 2、产生原因 （1）网架安装时、采取的施工措施欠佳。 （2）焊接顺序和焊接变形控制考虑不全。 （3

12、）网架安装时没有起拱或起拱值偏差过大。 （4）没考虑自重和屋面工程等荷载的影响。,四、杆件弯曲过大,1、现象 杆件变形 2、产生原因 （1）强制就位。 （2）杆件长度尺寸超过允许偏差过大。 （3）焊接球网架在焊接过程中产生较大的变形。,五、螺栓球铣平面与套筒间隙,1、现象 螺栓球铣平面与套筒间隙。 2、产生原因 （1）螺栓球铣平面与螺栓孔轴线垂直度偏差过大。 （2）相邻两螺栓孔夹角偏差过大。 （3）杆件尺寸偏差过大。 （4）套筒长度尺寸偏差过大。,I、压型金属板工程常见质量问题,一、凹凸与皱折 1、现象 压型金属板有明显的凹凸和皱折。 2、原因分析 （1）轧机调整欠佳。 （2）轧辊上或轧制时有

13、杂物进入。 （3）搬运过程中搁止点不良、吊运不当。,二、色差,1、现象 金属压型板表面涂料颜色不一致。 2、原因分析 （1）未采用同批同生产厂产品。 （2）压型金属板生产厂生产时涂色采用不当。 （3）板轧制方向反。,J、钢结构涂装工程常见质量问题,一、脱皮（起皮） 1、现象 漆膜开裂，呈皮状或卷皮状脱落。 2、原因分析 （1）基底处理不良。 （2）底层上的油污、灰尘、焊渣和杂质等没有清除干净。,二、返锈,1、现象 漆膜上针孔或刷纹等处露出锈迹，不及时处理会发展成锈斑，甚至造成漆膜的开裂和脱皮。 2、原因分析 （1）基底处理不良。 （2）漏涂防锈底漆。 （3）防锈底漆质量差、放置时间过长或防锈膜太薄。,三、流坠,1、现象 完成后的油漆流淌下坠，表面不平。 2、原因分析 （1）油漆中加稀释剂过多，使油漆黏度下降，造成附差力差而流淌下坠。 （2）漆膜太厚。 （3）在钢构件转角，棱角处涂刷不匀，厚薄不一致。 （4）喷嘴孔太大，喷涂距离不一致，喷枪气压不稳定。,四、皱皮,1、现象 薄膜起皱。 2、原因分析 （1）工作环境温度过高或在