2第二章--一次成型

1、1,第二章 一次成型,塑料的各种一次成型技术有两个共同的特点，一是成型对象均为塑料原材料(或称成型物料)，二是均借助物料的流动或大的塑性变形实现从原材料到制品的转变。 对使用最多的固体成型物料来说，在绝大多数一次成型技术中，需要先将其加热熔融(塑化)，再使熔体流动取得制品的形状(成型)，最后通过冷却凝固或交联固化将已获得的形状固定下来(定型)。,2,第一节注射成型,目的和要求：,1.了解注塑工艺过程及工艺条件的选择； 2.掌握工艺条件对塑件质量的影响。,重点难点：,难点：工艺条件与各个因素之间的关系 重点：成型时间 成型温度 成型压力,3,一、成型过程,注射过程,成型后处理,成型前准备,原料的

2、检验、染色和干燥,加热塑化,嵌件预热,料筒模具清理,退火,调湿,图2-30 四辊压延机生产流程 1料仓 2计量装置 高速捏合机4塑化机 5开炼机 6运输带 7金属检测器 8四辊压延机9冷却装置10运输带11张力装置12卷取装置,4,注射成型示意图,5,6,注射过程,用螺杆将具有流动性和温度均匀的塑料熔体注入模具开始，而后充满型腔，熔体在控制条件下凝固冷却定型，直到制品从模腔中脱出的过程。 分为充模、压实、倒流和浇口冻结后的冷却四个阶段。,7,成型后处理,退火,调湿,使制品在定温的加热液体介质(如热水、热的矿物油、乙二醇和液体石蜡等)或热空气循环烘箱（高于使用温度1020，低于相变温度1020）

3、中静置一段时间。,将刚脱模的制品放在热水(100120)中进行处理，不仅可隔绝空气防止氧化，同时还可加快达到吸湿平衡，调湿后缓冷至室温。故称为调湿处理。,8,二、注射工艺的影响因素 影响塑化和注射成型和冷却定型的温度、压力及相应的作用时间等。 1温度的影响 (料筒 、喷嘴 、模具 ）,料筒温度：,喷嘴温度：,模具温度：, 成型周期长，脱模后翘曲变形，影响尺寸精度；, 产生较大内应力，开裂，表面质量下降。,温度过高,温度太低,略低于料筒最高温度：防止熔料在喷嘴处产生“流涎”现象；但温度也不能太低，否则易堵塞喷嘴。,当Tf(Tm)Td范围窄时，料筒温度取偏低值。,料筒后端温度最低，喷嘴前端最高；,

4、在Tf(Tm)Td之间 ，保证塑料熔体正常流动，不发生变质分解；,9,二、注射工艺的影响因素 影响塑化和注射成型和冷却定型的温度、压力及相应的作用时间等。 1温度的影响 (料筒 、喷嘴 、模具 ）,10,二、注射工艺的影响因素 2压力的影响 塑化：螺杆顶部熔料在螺杆后退时所受到的压力，亦称背压，越低越好 。 注射：柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力，作用是克服阻力、对熔料压实。 保压 ：使塑料紧贴模壁，以获得精确的形状；冷却收缩时进行补料。,11,二、注射工艺的影响因素 3.成型周期和注射速度 成型周期：完成一次注射成型所需的时间 ，包括加料、塑化、充模、保压、冷 却时间以及开模、闭模及辅助作业等

5、时间 。 注射速度：主要影响熔体在型腔内的流动行为。,12,三、注射成型新工艺 随着塑料工业的发展，注射技术、注射设备、注射制品的质量都发展很快，注射成型机日益向着精密、自动、大型和微型方向发展。目前大型注射机的锁模力已达到12.000t，最大注射量达到96kg，注射速率达到3700cm3s。注射技术则在塑化、节约原料和复合制品的注射等方面取得发展。下面从工艺方面作一简略的介绍。,13,三、注射成型新工艺,1.反应注射(简称RIM，即Reaction Injection Molding) 是一种将热固性树脂的液态单体聚合与聚合物的造型与定型结合在一个流程中，直接从单体得到制品的“一步法”注塑技

6、术。 工艺过程：先使可相互反应的几种液态单体物料在高压下进行高速碰撞混合，然后将混匀并已开始反应的混合物料注入模腔，借助聚合反应使成型物料固化为制品。,不同点：省去聚合、配料和塑化等操作，既简化了过程，减少了能耗；液态物料的粘度低，充模时的流动性高，使充模压力和锁模力都很低，这不仅有利于降低成型设备和模具的造价，而且很适合成型大面积、薄壁和形状很复杂的注塑制品。,14,长达1m的聚氨酯塑件 图示为 反应注塑模具、注射过程和制品,15,三、注射成型新工艺,2. 双色注射 常规注射通常只能得到单一色彩的制品，为能得到复合色彩的制品开发了多色注射技术，现已为生产广泛采用的是双色注射技术。为适应双色注

7、射技术的需要，设计了双混色、双花色和双清色三种类型的双包注射机。,双混色制品，由两个料筒和一个公用喷嘴组成，借助液压系统可调节两个送料柱塞注射时的先后顺序和出料量的比率，以便得到不同的混色效果。,旋转喷嘴成型花纹，有两个料筒和一个旋转喷嘴。借助喷嘴内芯阀的旋转，使两个料筒内不同色彩的熔体交替注入模腔，得到辐射式的双色花纹图案。,16,复合（双色）注射机,有两组平行的注射台，可同时各自注射不同的物料，可作为复合注射机使用，也可作为两台标准注射机使用。 有一个坚固而精密的转盘，可来回旋转180。转盘在开模行程中旋转，将半成品连同有关的一半模具从与一个注射台相对的位置转到与另一注射台相对的位置。转盘

8、中亦装有冷却水及抽芯接头。,17,三、注射成型新工艺,3. 流动注射 常规注射技术成型制品的重量不超过所用注射机的最大注射量，流动注射在螺杆式通用型注射机上成型可得到重量远大于最大注射量的大型制品。 流动注射的特点是塑化的熔体不是贮存在料简内，而是不断挤入模具中，因此流动模塑是挤出和注射相结合的一种方法。,18,三、注射成型新工艺,4.气体辅助注射 气体辅助注射(Gas-Assisted Injection Molding)简称GAIM，是20世纪80年代末期出现的新工艺，适用任何热塑性塑料，尤其适宜于高相对分子质量、高填料量的树脂和塑料合金、玻璃纤维增强树脂等；用于汽车工业上的大、中型配件生

9、产将具有重要的意义。,优点： 1)制品翘曲变形小 2)消除塌陷 3)锁模力低 4)减少模具流道 5)可成型不同壁厚的制品,缺点： 气体通道表面有泛白现象，开模前要放气，放气口影响外观；不能进行一模多腔注射；对模具的温度控制和模腔设计要求较高；当模具设计和工艺控制不当时，塑件内会出现气泡等。,19,应用实例 可应用于各种塑料产品上，如电视机、电冰箱、空调机、音响设备等的外壳，汽车塑料产品，家具、浴室洁具、厨具、家用电器、日常用品、各类塑料盒、玩具和计算机周边产品等等。,20,三、注射成型新工艺,5.注射压缩 注射压缩成型又称二次合模注射成型，是注塑和压缩成型的组合技术。这种注塑技术对注射机的特殊

10、要求是，其合模装置应能在注射前、或模腔内注入一定量的熔体后，进行两次合模；所用的模具型腔应带有密封边，且其容积应能改变。 过程：一次合模注入熔体二次合模压缩成型。 特点：制品取向度低、内应力小、各向的收缩也接近于相等。 适用：高度透明且无应变的大面积光学塑料制品。,21,三、注射成型新工艺,6. 夹芯注射 夹芯注射也称双层注射，是一种表层和芯层由不同材料构成的复合塑料制品成型技术。 过程：一次合模注入熔体二次合模压缩成型。 特点：用两种性能不同的材料借助夹芯注塑成型的制品，既能使其具有单一材料制品不可能有的复合材料性能，又为在基本上不降低制品质量的前提下节约新材料和高价添加剂开辟了新的途径。,

11、22,第二节压制成型 压制成型是指主要依靠外力的压缩作用实现成型的一类塑料一次成型方法。包括压缩、压注、冷压烧结和层压成型等。,目的和要求：,了解压制工艺过程及特点,23,一、压缩成型,又称为模压成型或压制。主要用于热固性塑料的成型，也可以用于热塑性塑料的成型。,粉粒状、纤维状的料,置于成型温度的型腔中,合模加压,成型固化,24,特点, 所用的成型设备和模具都比较简单，造价低，因而有利于小批量制品的生产。, 二是对成型物料形态的适应性强，粉状、纤维状、团状、薄片状料都可用压缩方便地成型。, 三是所得制品的内应力小、取向程度低，因而压缩制品的翘曲变形小、尺寸稳定性较高。,其主要不足之处是：成型全

12、过程难于实现机械化和自动化操作，因而生产效率低、制品质量的一致性差；而且由于压缩变形量有限，压缩也不适于形状复杂制品的生产。,25,二、压注成型,又称传递成型或注压，是先将热固性塑料放进一加料室内加热到熔融状态，然后对熔融态的物料加压使其注入已闭合的热模腔内，经一定时间固化而成为制品。,模具闭合 热固性塑料放入加料室 受热熔融 塑料在压力下经浇注系统充满型腔 固化成型 开模取件,26,特点,1.加料前模具处于闭合状态。,4.模具结构相对复杂，制造成本较高，成型压力较大，操作复杂，耗料比压缩模多。,2.塑件飞边很薄，尺寸准确，性能均匀，质量较高。,3.可以成型深孔、形状复杂、带有精细或易碎嵌件的

13、塑件。,5.气体难排除，一定要在模具上开设排气槽。,27,三、层压成型,借助加压与加热作用将多层相同或不同材料的片状物通过树脂的粘结或熔合，制成材质的组成结构近于均匀的整体制品。,用层压法制造敷铜板的工艺流程,在塑料制品生产中，对于热塑性塑料，层压成型主要用于将压延片材制成压制板材。,28,层压成型是制造增强塑料制品的重要方法。将浸有热固性树脂胶液的纸或布用不同的方式层叠后可制成板、管、棒和其他简单形状的增强热固性塑料层压制品。在各种层压制品中，以增强热固性塑料层压板的产量最大，且在成型工艺上也最具代表性。 增强热固性塑料层压板完整的成型过程，由成型物料准备、压制成型和板材的修整与热处理三个阶

14、段组成。 成型物料准备是将树脂和纸或布制成浸胶片材，浸胶片材制备在浸胶机上进行，包括浸胶和干燥两大步骤。 成型过程通常包括叠块、进模、热压和脱模四项操作。,29,第三节挤出成型,目的和要求：,了解挤出工艺过程及特点,亦称挤塑或挤压，是目前应用最广的等截面连续体一次成型技术。 挤出成型主要用于热塑性塑料，也可用于少数热固性塑料。挤塑制品包括膜、片、板、棒、管和异型材，还有塑料与纸和金属箔等材料的复合物等。,挤出工艺还常用于塑料的造粒、着色和聚合物的改性，挤塑与其他成型技术组合后，还可用于制造丝、电线、电缆的包覆层/大型注塑制品、中空吹塑制品、双轴拉伸薄膜和涂覆制品等多种塑料产品。,30,一、管材

15、挤出成型 管材的挤出成型有硬管和软管之分，两种管的挤出工艺流程大致相同。,硬管挤出机组,挤出系统、传动系统、加热冷却系统、机身,机头、定型装置、冷却装置、牵引装置、切割装置、卷取装置,辅机：,挤出机：,31,挤出工艺,1.物料准备,干燥、去杂质处理。,2.塑化成型,挤出机预热加入塑料熔融塑化由机头挤出成型。,3.定型冷却,管材的定径方法：定径套、定径环、定径板。,4.牵引切割,不同的塑件，牵引速度不同。,牵引速度略大于挤出速度。,在冷却得同时，连续均匀地将塑件引出。,5.后处理,32,二、板材挤出成型 用挤出方法可以直接成型厚度0.0220 mm的热塑性塑料平面型材，包括膜、片材和板材。塑料膜

16、、片和板三者一般按厚度划分，通常将厚度在1mm以上者称为板材，厚度在0.251mm的称为片材，厚度在0.25mm以下者称为膜。由于板、片和膜的生产工艺类似，下面以板材的挤出成型工艺为例，介绍平面型材的一般挤出成型工艺。 在三辊压光机后面加设加热装置、压波纹装置和冷却装置，就是成型塑料瓦楞板的流程。 采用射线测厚仪连续监测平面型材的厚度。这种先进的厚度测定仪并不直接与型材接触，且测量和显示快而准确，其测量精度可达0.002mm。,图2-20 板材挤出成型流程图 1加料机 2挤出机机头4三辊压光机 5托辊 6二辊牵引机 7纵切装置8横切装置9堆放车,33,三、挤出吹塑薄膜成型 塑料薄膜在塑料制品中

17、占有较大的比重，按生产方法有压延薄膜、流涎薄膜、挤出薄膜等，下面介绍属一次成型方法的挤出吹塑薄膜成型法。 挤出吹塑薄膜成型法的优点是设备较简单、造价低，生产出的薄膜为圆筒形，用于包装可省却焊接工序，能生产展开宽度为20m的宽幅薄膜，无边角料、废料少等。 主要缺点是薄膜厚度均匀性较差，因受冷却限制，卷取速度一般较低。,上吹法 由于整个膜管都挂在已冷却而坚韧的膜管上，所以牵引较稳定，能生产厚度范围大和宽幅薄膜；操作、维修方便。 缺点是由于热空气向上流，来自机头的热空气流对膜管的冷却不利，不适用于粘度较低的塑料。,图2-21 薄膜的上吹法 1挤出机 2机头 膜管4人字板 5牵引架 6牵引辊 7风环8

18、卷取辊9进气管10减速机,34,下吹法 下吹法也使用直角机头，膜管向下引与来自机头的热气流的方向相反，有利于冷却，而且牵引方便。但整个膜管是挂在尚未冷却定型的膜管上，在生产较厚的薄膜或牵引速度较快时，有可能拉断膜管。对密度较大的如PVC等塑料，牵引速度就更难控制，挤出机必须安装在较高的操作台上，操作和维修不方便。下吹法适宜的塑料有聚丙烯、聚酰胺、聚偏二氯乙烯等，膜管要求急剧冷却，多采用上吹法无法用的水冷却，下吹法能生产透明薄膜。,图2-21薄膜的下吹法 1减速机 2料斗 机筒4铰链板 5机斗 6风环 7管膜8人字板9卷取辊,35,平吹法 如图2-23所示，平吹法使用水平机头，机头出料和膜管牵引

19、方向相同，采用的机头及辅机结构简单，设备安装和操作都很方便。但由于管膜的自重而易下垂，由于热气流向上，管膜上半部的冷却比下半部困难，所以薄膜厚度不均匀。平吹法适用于窄幅薄膜的吹塑，如幅度小于600mm的聚乙烯、聚苯乙烯薄膜及聚氯乙烯热收缩性薄膜等。,图2-23 薄膜的平吹法 1牵引辊 2人字板 膜管4风环 5机头 6铰链板7料头 8减速器,36,四、包覆线缆成型 电线和电缆的挤塑包覆工艺大致相同，图2-24所示为电线挤塑塑料包覆工艺过程，可以看出，芯线从放线架上引出，先后通过除油装置和预热器，经过表面除油并预热到适当温度的芯线，进入安装在挤出机料筒前端的线、缆包覆专用直角机头，在机头内包覆熔融

20、的塑料层后引入冷却水槽，热的包覆塑料层在冷却槽内冷却定型后，由牵引装置以恒定的速度送往收线架上卷绕而成为电线产品。,图2-24 电缆线包覆工艺流程图 1放线架 2除油装置 预热器4挤出机 5冷却槽 6 检验装置7收线架,37,五、异型材成型 异型材种类繁多，既有按材质的软、硬质之分，也有按断面形状敞口、中空、实心之分。敞口和中空类如住宅天花板围条、门槛、窗框、配线槽、照明罩、风窗玻璃、刮水器、皮箱包边牙子等；实心类如圆棒、方棒、超厚壁管、厚板等。,38,异型材的截面形状各异，为保证制品质量和成型的可能性要注意制品截面设计尽量合理；从挤出机机头口模出来的型坯，其形状与尺寸只与制品要求的相近，必须

21、经过冷却定型装置方能获得所需要的形状与尺寸及质量。 牵引装置有滚轮式、履带式和橡胶拖带式等，牵引装置选择应根据异型材形状、大小及材料性质等决定；切割装置可分类为：圆锯式切割装置、铡刀式切割装置、旋转式切割装置、圆刃砂轮式切割装置等，可根据型材的使用要求选择。,图2-26 异型材成型工艺流程图 1冷却水入口 2料斗 料筒4加热器 5螺杆 6滤网 7栅板8机头9喷水装置 10冷却装置11牵引辊,39,六、挤出成型新工艺 为扩大可成型材料范围和增加挤塑制品的类型而发展的一些新方法。,挤出复合 挤出平膜后，直接与平面基材用夹辊压合成复合膜。 为增加基材与挤出膜的粘结性，在两种基材与挤出膜压合前，需对基

22、材与挤出膜粘合表面进行预处理，比如纸张一般用电晕处理，玻璃纸、铝箔和塑料膜主要是涂敷增粘剂的处理方法。,图2-27 挤出复合工艺示意图 1基材A 2加热辊 电晕处理装置 4T型机头 5挤出机 6基材B 7制品8冷却辊9进气管10水冷辊,40,发泡挤出 发泡挤出主要用于成型低发泡热塑性塑料型材，包括各种截面形状的异型材、棒材、管材、板材和线缆的泡沫塑料绝缘层。 发泡挤出的成型工艺与普通挤出成型过程大致相同，主要区别是发泡挤出制品的造型不是在口模通道内实现，而是在定型装置的定型腔内完成。 结皮发泡法是先形成结皮然后再发泡的方法，从口模挤出的管状物进入水冷定型装置的定型腔后，其外壁层与冷定型腔壁紧密

23、接触而骤冷成结皮层，未结皮的熔体向内急剧发泡膨胀而取得制品截面的形状。,图2-28 结皮发泡法挤出工艺流程 1挤出机 2管状物用口模 水冷定型4发泡芯层 5冷却水槽 6牵引机 7非发泡皮层8中空部,41,交联挤出 在不引起交联反应发生的温度和压力范围内，加热、搅拌，随后在不丧失流动性的时间内，借助锥形螺杆的推挤作用将塑化物料挤出口模，挤出物经定型和冷却后成为交联挤出制品。 用交联挤出法制得的电缆绝缘层、塑料的薄膜、管材和异型材，以及各种交联发泡制品等与非交联挤塑制品相比，具有更高的耐热性和耐溶剂性。,图2-29 交联挤出成型装置 1挤出机 2剪切机头本体 锥形螺杆 4传动机构 5节流孔 6口模

24、7夹套,42,第四节压延成型,原理：压延成型是将熔融塑化的热塑性塑料通过两个以上的平行且相向旋转辊间隙，使熔体被压迫延展、拉伸而成为定厚度和表面光洁的连续片状制品的成型方法。 产品：薄膜类，如农用地膜、包装用薄膜、室内装饰用品等；也有片材类，如软质无衬人造革、地板、光盘基材及热成形片材等；以棉织品或合成纤维为基材的人造革和其他涂层类，如文具封面、建筑物室内贴墙用品等。 特点：产品质量好，生产连续、高速，加工能力大，产品变化多，自动化程度高；缺点是设备庞大，投资高，维修复杂、制品幅宽受压延机辊筒的限制，因而在生产片材方面没有挤出成型发展迅速。,43,一、薄膜压延 薄膜压延工艺大体相似，完整压延过

25、程包括备料、压延、定形后处理三个阶段。,图2-30 四辊压延机生产流程 1料仓 2计量装置 高速捏合机4塑化机 5开炼机 6运输带 7金属检测器 8四辊压延机9引离辊10冷却装置11运输带12测厚仪 13卷取装置,定形后处理,备料,压延,44,二、片材压延 硬质聚氯乙烯片材按其用途不同可分为二次成型用和压制板材用两类。前者的压延薄膜压延工艺类似。压制板材用硬质聚氯乙烯片材的压延工艺流程与成型软质薄膜有所不同，备料阶段物料的塑化通常由一台密炼机和两台开炼机完成，从压延机上引离下来的塑性片状物经冷却辊定型后，不是送往卷绕装置收卷，而是切断成定长的片料，片料层叠成一定厚度的板坯后即可送往多层压机压制

26、成硬板。,图2-31 塑料硬板压延成型工艺流程 1压延成型机 2引离装置 缓冷装置4冷却定型装置 5切断装置 6组合装置 7层压装置8切边机9包装机,45,三、涂层材料压延 人造革是典型的涂层类材料，其生产工艺具有代表性。 生产人造革可采用多种工艺方法，其中用压延薄膜与布贴合制得人造革的方法称为压延法，用压延法生产的人造革称为压延人造革。压延人造革生产有直接贴合和分步层合两种方法。直接贴合法是指压延膜在冷却定型之前即与基布贴合，压延膜的成型和膜与基布的贴合在同一生产线上连续完成；分步层合法是指在一个生产线上制得压延膜后，再在另一个生产线上与基布贴合。,图2-32 压延人造革工艺流程 1导开装置

27、 2储布装置 干燥装置4扩幅装置5压延机 6压花装置 7冷却定型装置8切割装置9卷取装置,46,基布预处理 为了提高薄膜与基布的粘结强度、减小贴合压力，并得到表面平整的人造革产品，基布在与薄膜贴合之前需进行必要的预处理。预处理的内容视基布的类型和人造革的质量要求而定，常见的是布面清理、涂胶底等项操作。,图2-33 人造革的贴合方法 a)抹胶法 b)内贴法 c)外贴法,复合表层膜与发泡 用直接贴合法生产泡沫压延人造革的基本过程是：先按与生产普通压延人造革相同的工艺流程制得含发泡剂压延膜与基布的贴合物，再用一辊筒将这一贴合物加热后，在含发泡剂层膜的上面复合一层预先成型好的不含发泡剂的表层膜。复合的

28、薄膜既可对其下面的泡沫层起保护作用，又可使泡沫压延人造革具有这一表层平整光滑的外观。 表面处理 为了提高人造革的手感和表面美观与光泽等，经贴合或发泡后的半成品，还需经过必要的表面处理，才能成为最终成品。人造革常见的表面处理操作是轧花、印花和涂饰。,贴合 贴合薄膜与基布复合的操作称为贴合，在压延聚氯乙烯人造革的生产中根据复合方式的不同，贴合操作有抹胶法和贴胶法之分，贴胶法又有内贴和外贴两种不同的实施方法。,47,第五节浇铸成型,原理：又称铸塑，是将准备好的浇铸物料，比如单体、经初步聚合或缩聚的浆状低聚物、聚合物与单体的溶液等，注入模具中使其完成聚合或缩聚反应而固化，得到与模具型腔相似制品的成型方

29、法。这种成型方法与金属浇铸有些相似，由于模具是静止不动的又称为静态铸塑法。在此基础上还发展了嵌铸、离心浇铸、流涎铸塑、搪塑、滚塑等方法。 优点：成型压力低，对模具和设备的强度要求低，投资小；对产品尺寸限制小，适宜生产大型制品；低压下成型，产品内应力小等。 缺点：成型周期长，制品尺寸准确性较差。,48,一、静态浇铸 如图2-34所示是聚己内酰胺浇铸制品成型的工艺过程，这个过程可以代表静态浇注的完整过程。聚己内酰胺浇铸制品又称单体浇铸尼龙制品，或简称为MC尼龙制品。,图2-34 聚己内酰胺静态浇铸工艺流程,49,二、嵌铸 嵌铸也称灌封，是借助静态浇铸方法将物件包埋在浇铸塑料内的成型技术。这一成型技

30、术既可用于包埋电气元器件，也可用于将各种生物标本、医用标本和商品样件包埋在透明塑料内以利长期保存。电气元器件的灌封主要用环氧浇铸料，其灌封制品生产过程与环氧模塑料注封制品生产过程大致相同，这里不重述。以下着重介绍较有特色的生物标本的灌封。 灌封用模具的形状一般比较简单，多为立方体或其它简单几何形体，而制模材料与静态浇铸模具所用材料相同。有些标本的灌封件为提携方便等原因，常需在其外面附加一坚实外壳，灌封这类标本时常以其外壳作为模具。模具在灌封前都要进行彻底的清洗，部分模具在使用前还要涂脱模剂，动植物标本等多水分的包埋件，在灌封之前必须将水分脱除，然后用合适的钉子将其固定在模腔内以免浇满时位置移动

31、；也可采用分次往模腔内浇灌物料的方法，将需要包封的标本固定在灌封件的中央或其它合适的位置。,50,三、离心浇铸 原理：将定量液态成型物料灌入绕单轴高速旋转并可加热的模具型腔内，使其在离心力的作用下填满型腔或均匀分布到型腔壁上，再经物理或化学处理硬化定型而成为制品的作业。由于是借助模具的旋转而使成型物料造型，因此离心浇铸所得制品为回转体或准回转体结构，如齿轮、滑轮、厚垫圈、轴套和厚壁管等。 优点： 宜于生产薄壁或厚壁的大型制品，如大型轴套等。 外表面光滑，内部无缩孔，制品内应力很低或无内应力。 制品比静态铸塑精度高，机械加工量减少。 制品的力学强度较静态铸塑高。 缺点：生产周期长，难于制造外形复

32、杂的精密制品。,51,四、流涎铸塑 原理： 将热塑性或热固性塑料配成一定粘度的溶液，然后以一定速度流布在一般为不锈钢带的连续回转的基材上，通过加热以去除溶剂并进而使塑料固化，从基材上剥离就可得到流涎法铸塑薄膜；流延法也是一种浇铸成型，模具则为回转的基材。 优点： 薄膜最小厚度可达510m，且厚薄均匀，不易带入机械杂质，因而透明度高、内应力小，多用于光学性能要求高的电影胶卷、安全玻璃的中间夹层薄膜等。缺点：生产周期长，难于制造外形复杂的精密制品。 缺点：生产速度慢、需要耗用大量溶剂，成本高及强度较低等。,图2-37 三醋酸纤维薄膜流涎成型工艺流程图 1溶剂贮槽 2增塑剂贮槽 三醋酸纤维素贮器4混

33、合器 5泵 6加热器 7过滤器8脱泡器9带式机的烘房10转鼓机的烘房11干燥室 12平衡用重物13卷取辊14溶剂回收系统,52,第六节涂 覆,概述： 涂覆技术从油漆的涂装技术演变而来，传统的涂覆是将糊状塑料均匀地涂在纸或布等平面连续材料上、以制得涂层纸和人造革的工艺方法。随着塑料成型技术的发展，涂覆用塑料从液态扩展到粉体，被涂覆基体从板材扩展到立体形状的型材，材质也从纸或布等扩展到金属，涂覆方法也从刮抹发展到浸涂、辊涂和喷涂。目前由于塑料涂覆的目的多种多样，所以涂覆技术的实施方法也各式各样，较常见的有模涂、平面连续材料涂覆和金属件涂覆。,53,一、模 涂 以成型模具为基体，在模具内腔或外表面涂覆塑料层后，经固化处理而制取壳、膜类开口空心塑料制品的涂覆方法称为模具涂覆或简称模涂。模涂用量最大的成型物是聚氯乙烯增塑糊和聚烯烃与聚酰胺等热塑性塑料粉末。 1.涂凝成型,搪铸,浸涂,