9 数控铣床和加工中心及编程

1、第5章数控铣床和加工中心及编程 153加工中心编程实例52数控铣床加工中心编程51加工工艺基础学习目标和重点目标：学习和应用FANUC数控系统的各种指令。掌握FANUC数控系统的各种指令格式和应用范围、技巧。中等难度的零件加工程序的编制和加工。重点：FANUC数控系统的各种指令格式和应用范围、技巧。数控加工及程序编制的综合能力 25.1加工工艺基础数控铣床与加工中心工艺特点刀具及工艺特点加工工艺分析 35.1.1 数控铣床加工中心工艺特点数控铣床是一种用途广泛的机床。加工中心和数控铣床有很多相似之处，但主要区别在于刀具库和自动刀具交换装置(ATC,Autmatic Tools Changer)

2、，是一种备有刀库并能通过程序或手动控制自动更换刀具对工件进行多工序加工的数控机床。数控铣床和加工中心都能够进行铣削、钻削、镗削及攻螺纹等加工。 45.1.1 数控铣床加工中心工艺特点1、数控铣床 数控铣床按其主轴位置的不同分三类：立式、卧式、立卧两用铣床 数控系统控制的坐标轴数量分类：2.5轴、3轴、4轴、5轴联动铣床2、加工中心 按其主轴位置的不同分三类：立式、卧式、立卧两用、龙门加工中心 按换刀方式：带机械手、无机械手、转塔刀库加工中心 55.1.2 刀具及工艺特点数控铣床与加工中心上使用的刀具主要有铣削具和孔加工具。6孔加工刀具（1） 数控钻头（2） 数控铰刀（3） 镗刀（4） 丝锥（5

3、） 扩（锪）孔刀1. 铣刀（1） 面铣刀（2） 立铣刀（3） 模具铣刀（4） 键槽铣刀（5） 鼓形铣刀（6） 成形铣刀（7） 锯片铣刀5.1.2 刀具及工艺特点面铣刀修光刃刀片最大切深6mm 最大切深6mm 容屑空间大，排屑畅快，加工效率高 粗齿、细齿结构各有 高精度、长寿命刀体，满足不同条件加工 优化的槽型和牌号实现高去除率切削 坚韧的硬质合金刀垫及刀片自定位使刀具更安全易用 修光刃刀片集高效率及高光洁度与一身 通用性好75.1.2 刀具及工艺特点硬质合金刀具 8 四大系列 钻头 铰刀 螺纹刀具 铣刀5.1.2 刀具及工艺特点钻头总共有7项： NC定心钻 阶梯钻头 麻花钻 内冷麻花钻头 三刃

4、钻 直槽钻 中心钻 95.1.2 刀具及工艺特点硬质合金立铣刀立铣刀总共分有8项：通用立铣刀键槽立铣刀模具立铣刀铝合金加工立铣刀镍基合金/钛合金/不锈钢加工用立铣刀普通硬度加工用立铣刀硬切削加工用立铣刀高速切削用立铣刀 105.1.2 刀具及工艺特点硬质合金铰刀，d=2-22 11q 铰孔精度可达 IT6-7q 表面粗糙度可达Ra0.4-1.6q 直槽、螺旋槽结构俱全q 高耐磨K20UF材质与涂层的完美结合以适应各种材料的加工q 可提供不等齿距系列及大螺旋系列5.1.2 刀具及工艺特点螺纹刀具4201,4202,4605,4606，4551系列-孔的螺纹加工丝锥可加工M3-M12的螺纹孔更大的

5、螺纹孔，螺纹铣刀是理想的选择，可加工M5-M20的螺纹孔直槽结构及右螺旋槽结构高韧性材质K40UF和涂层的完美结合，确保更高的刀具寿命d=M3-M20 125.1.2 刀具及工艺特点螺纹铣刀对于40柄机床来讲,当螺纹大于M24, 50柄机床当螺纹大于M42。采用螺纹铣是必然的选择。内螺纹外螺纹 135.1.3 加工工艺分析常具的直径选择进给路线的确定 141、常具的直径（1）面铣刀直径主要根据工件宽度（比切宽大20-50%）根据主轴直径选取D=1.5d。（d为主轴直径）最佳铣削位置151、常具的直径（2）立铣刀R（0.80.9） H（1/31/4）R161、常具的直径（3）键槽铣刀两步法铣削键

6、槽172、进给路线（1）顺铣a和逆铣b的选择 182、进给路线（2）铣削外轮廓的进给路线 192、进给路线（3）铣削内轮廓的进给路线 202、进给路线（4）铣削内槽的进给路线 212、进给路线（5）铣削曲面轮廓的进给路线 222、进给路线（6）孔加工时进给路线的确定确定xy平面内的进给路线 圆周均布孔的最短进给路线设计示例 232、进给路线（6）孔加工时进给路线的确定确定xy平面内的进给路线 定位要准确 242、进给路线（6）孔加工时进给路线的确定确定Z向的进给路线 255.2数控铣床加工中心编程数控车床的品种繁多，结构及数控系统各异，但在许多方面仍有共同之处。本章介绍采用FANUC系统的数控

7、车床的程序编制。数控系统的功能工件坐标系设定基本移动指令刀具参数补偿指令返回参考点指令 固定循环指令等导程螺纹切削子程序 265.2.1 数控系统的功能1 G功能G90G80G40G17G49G21；功能：初始化状态设定。式中： G90 绝对值方式； G80 取消固定循环；G40 取消刀具半径补偿； G17 选择xy平面；G49 取消刀具长度补偿；G21 公制单位输入选择； 275.2.1数控系统的功能2、M功能前指令码：前指令码和同一程序段中的移动指令同时执（W）和后指令码后指令码：在同段的移动指令执行完后才执行。3、F功能fz(mm/min)进给速度vf =fzz n；（铣床、加工中心）4

8、、S功能r/min 285.2.1数控系统的功能5、T功能（1）换刀指令为无机械手式换刀方式：固定刀号式M06 T02；（主轴上的刀具先装回刀库，再旋转至2号刀，将2号刀装上主轴）有机械手式换刀方式： 无固定刀号式：T01；M06 T03；M06 T04；M06；（1号刀转至换刀位置）（将1号刀换到主轴上，3号刀转至换刀位置）（将3号刀换到主轴上，4号刀转至换刀位置）（将4号刀换到主轴上） 295.2.1数控系统的功能实际换刀程序1）只需Z轴回机床原点（无机械手式的换刀）：G91M06G91 M06G28Z0；T03；G28Z0；T05； 305.2.1数控系统的功能2）Z轴先返回机床原点，且

9、必须Y轴返回第二参考点（有机械手式的换刀）：T01；G91G30 M06G91 G30 M06G91G30 M06G28Y0；Z0；T03；G28Y0；Z0；T04；G28Y0；Z0；T05； 315.2.2工件坐标系设定1、G54G59设定数控机床一般在开机后需“回零”才能建立机床坐标系。一般在正确建立机床坐标系后可用G54G59在一个程序中最多设定6个工件坐标系。【例】在程序中用设定一个坐标系（左图）和设定两个坐标系（右图） 325.2.2工件坐标系设定2、G92建立工件坐标系G92X Y Z ；功能：通过设定刀具起点相对于工件原点的相对位置来建立坐标系，需单独程序段。式中：X、Y、Z指刀

10、具起点相对于工件原点的坐标 。G92X30. Y30.Z20.； 335.2.2工件坐标系设定注意：在使用G92之前必须保证刀具处于对刀点，执行该程序段只建立工件坐标系，并不产生坐标轴移动；G92建立的工件坐标系在机床重开机时消失。使用G54G59建立工件坐标系时，指令可单独指定，也可与其它指令同段指定，如果该程序段中有移动指令（G00、G01）就会在社顶的坐标系中运动； G54G59建立工件坐标系在机床重新开机后并不消失，并与刀具 的起始位置无关。 345.2.3基本移动指令1.快速定位（G00/G0）格式：G00X Y Z ；功能：只能快速定位，不能切削加工，可以同时指令一轴、两轴或三轴。

11、 352.直线插补（G01/G1）格式： G01X Y Z F ；功能：可以同时指令一轴、两轴或三轴。【例】在立式数控铣按图所示的走刀路线铣削工件上表面，已知主轴转速300r/min，进给量为200mm/min，试编制加工程序。O5001；G90 G54 G00 X155. Y40. S300； G00 Z50. M03；Z0.；G01 X-155. F120； G00 Y-40. ；G01 X155.； G00 Z300. M05； X250. Y180.； M30； 363.圆弧插补（G02/G2、G03/G3）式中：I、J、K圆心分别在x、y、z轴相对圆弧起点的增量（ IJK编程） 37

12、【IJK编程与R编程】G91方式IJK编程：（G91G17）G02 X30. Y-30.0I-20. J-50. F120； G91方式R编程：（G91G17）G02 X30. Y-30.0R54.F120； G90方式IJK编程：（G90G17 G54）G02 X90. Y40.0I-20. J-50. F120； G90方式R编程：（G90G17 G54）G02 X90. Y40.0 R54.F120； 385.2.3基本移动指令实例O5002；G17 G90 G54 G00 X0 Y0； X-35.0 Y-70.0 S400； Z50.0 M03；G01 Z-25.0 F1000 M08

13、； X-60.0 F200；G03 X-110.0 Y-20.0 50.0； G01 Y-40.0；G02 X-140.0 Y-70.0 R-30.0； G01 X-160.0；G03 X-110.0 Y-120.0 R50.0；G01 Y-140.0； X-80.0；G02 X-40.0 Y-100.0 R40.0； G01 Y-65.0；G00 Z50.0； Z90.0 M05；X0 Y0； M30；39【例】在立式数控铣 按图所示的走刀路线铣削工件外轮廓（不考虑 刀 具 半 径 ） ， 已 知 主 轴 转 速400r/min，进给量为200mm/min，试编制加工程序。5.2.4刀具参数

14、补偿指令 刀具半径补偿 刀具长度补偿 401、刀具半径补偿（1）刀具半径补偿的方法G41刀具半径左补偿G42刀具半径右补偿G40取消刀具半径补偿 41注意：正确选择G41 和G42，以保证顺铣和逆铣的加工要求！（2）建立、取消刀具半径补偿指令格式：建立格式：取消格式： 42注意：2、D为刀具半径补偿号码，一般补偿量应为正值，若为负值，则G41和G42正好互换。注意：1、G41/42只能与G00或G01一起使用，且刀具必须移动！刀补功能在模具加工中的应用 43刀具半径补偿过程中的刀心轨迹外轮廓加工内轮廓加工 44注意：铣刀的直线移动量及铣削内侧圆弧的半径值要大于或等于刀具半径，否则补偿时会产生干

15、涉，系统会报警，停止执行。（4）刀具半径补偿的建立有三种半方径补式偿 ：的取消路线？1） 先下刀后，再在x、y轴移动中建立半径补偿；2） 先建立半径补偿后，再下刀到加工深度位置；3） x、y、z三轴同时移动建立半径补偿后再下刀； 45【例1】按图示走刀路径铣削工件外轮廓，已知立铣刀为16mm，半径补偿号为D01。（毛坯:130mm90mm100mm)O0001；G17 G90 G54 G00 X0 Y0 S500；Z5. M03；Y60.；G02 X160. Y40. R20.；G01 X50.； G00 Z5.；G40 X0 Y0 M05； G91 G28 Z0；M30；G41 X60.0

16、Y30.0 D01G01 Z-27. F150；Y80. ；G03 X100. Y120. R40.； G01 X180.； 46注意：不能出现连续两个程序段无选择补偿坐标平面的移动命令！【不能出现连续两个程序段无选择补偿坐标平面的移动命令】47铣内轮廓过切铣外轮廓过切（5）刀具半径补偿的应用1）编程时直接按工件轮廓尺寸编程。刀具在因磨损、重磨或更换新刀后直径会发生改变，但不必修改程序，只需改变半径补偿参数。2）刀具半径补偿值不一定等于刀具半径值，同一加工程序，采用同一刀具可通过修改刀补的办法实现对工件轮廓的粗、精加工；同时也可通过修改半径补偿值获得所需要的尺寸精度。刀具直径变化，加工程序不变

17、！利具半径补偿进行粗精加工！482、刀具长度补偿：G43、G44、G49G90G54G00Z5.； 49刀具长度测量基准点在哪？（1）刀具长度补偿的格式建立格式式中：G43刀具长度正补偿/离开工件补偿；G44刀具长度负补偿/趋向工件补偿； H刀具长度偏置寄存器号（H01H32）取消长度补偿格式G49 （Z ）； 50注意2：如欲取消刀长补偿，除使用G49外，也可以用H00的方法。当然，G49也可以省略！注意1：使用G43、G44时只能有Z轴移动量，否则会报警！G43、G44的含义 51记住：刀具长度补偿的实质是将刀具相对于工件的坐标由刀具长度基准点（刀具安装定位点）移到刀位点上。（2）刀具长度

18、补偿量的确定方法一： 工件原点偏置法。 52（2）刀具长度补偿量的确定方法二：标刀对刀法。 53（3）刀具长度补偿的应用【例】在立式加工中心上铣削如图示的工件上表面和外轮廓， 分别用125mm(6 齿) 面铣刀和20mm（3齿）立铣刀， 走刀路线和切削用量如图。试编制加工程序。 54（3）刀具长度补偿的应用 55（3）刀具长补偿的应用度O5004；G43 Z5.0 H02 M03；Z-32.0 M08；G41 G01 X0 Y10.0 D22 F180； Y-120.0；X-120.0Y-180.0； X-240.0；Y-90.0；G17 G91 M06 G90 G43 G01G90 G28G

19、40 G49Z0；G21；T01；G54 G00 X70.0Y-45.0S230；Z5.0 H01 M03；Z0 ；X-310.0 F275；G02 G01 G00 G40 G91 G90X-150.0 Y0 R90.0； X10.0；Z5.0 M09； X20.0Y20.0 M05； G28 Z0；X150.0 Y200.0；G00 G01 G00 G91 G90Y-135.0； X70.0； Z5.0 M05； G28 Z0；X150.0Y200.0；（G49；）M06 T02；G90 G54 G00 X20.0 Y20.0 S400；（G49；）M30； 565.2.5返回参考点指令 返

20、回参考点检查指令G27 自动返回参考点指令G28 从参考点返回指令G29 返回第2、3、4参考点指令G30 571、返回参考点检查指令G27格式：G90/G91G27X Y Z ；式中： X、Y、Z机床参考点在工件坐标系的坐标值；功能：机床长时间连续运转后，用来检查工件原点的正确性，以提高加工的可靠性及保证工件尺寸的正确性。 582、自动返回参考点指令G28分别用绝对、增G28X Y Z ；量编程？格式：G90/G91式中： X、Y、Z经过的中间点坐标值；功能：使所有受控坐标轴都快速定位到中间点，再自动返 回参考点。G91 G28 X100. Y150.；G90 G28 X300. Y250.

21、；G91 G28 X0 Y0；G91 G28 Z0； 593、从参考点返回G29格式：G90/G91G29X Y Z ；式中： X、Y、Z刀具的目标点坐标值；功能：使刀具由机床参考点经过中间点到达目标点。M06 T02；G90 G28 Z50.0；M06 T03；G29 X35. Y30. Z5.； 604、返回第2、3、4参考点G30格式：式中：P2、P3、P4即选择的第2、3、4参考点。P2可省略。X、Y、Z中间点坐标值；功能：使刀具由当前点经过中间点回到参考点。G91 G30 Y0； 615.2.6固定循环功能固定循环的基本动作固定循环指令通式固定循环指令介绍钻孔循环指令 镗孔循环指令

22、螺纹循环指令 取消固定循环指令 621、固定循环的基本动作六个动作组成：动作1x轴和y轴定位：使刀具快速定位到孔加工的位置。动作2快进到R点：刀具自起始点快速进给到R点。 动作3孔加工：以切削进给的方式执行孔加工的动作。(Z点）动作4孔底动作：包括暂停、主轴准停、刀具移动等动作。动作5返回到R点：继续加工其它孔时， 安全移动刀具。动作6返回起始点：孔加工完成后一般应返回起始点。 63【刀具返回指令】 642、固定循环指令通式式中：G孔加工固定循环（G73G89）。X、Y孔在xy平面的坐标位置（绝对值或增量值）。Z孔底的Z坐标值（绝对值或增量值） 。RR点的Z坐标值（绝对值或增量值） 。Q每次进

23、给深度（G73、G83）；刀具位移量（G76、G87）。P暂停时间，ms。F切削进给的进给量,mm/min。L固定循环的重复次数。只循环一次时L可不指定。注意： G73G89是模态指令。 G01G03取消。固定循环中的参数（Z、R、Q、P、F）是模态的。在使用固定循环指令前要使主轴启动。固定循环指令不能和后指令M代码同时出现在同一程序段。在固定循环中，刀具半径尺寸补偿无效，刀具长度补偿有效。当用G80取消固定循环后，那些在固定循环之前的插补模态恢复。 653、固定循环指令介绍（1）钻铰循环指令1）高速深孔啄钻循环指令格式：G73XYZRQF；式中：Q每次进给深度（23）。 662）钻孔循环指令

24、X Y Z R F 格式：G81； 673）沉孔钻削循环指令格式：G82X Y Z R P F ；式中：P孔底暂停时间（ms）。 684）深孔啄钻循环指令格式：G83X Y Z R Q F ；式中：Q每次进给深度。 695）铰孔循环指令格式：G85X Y Z R F ； 70【例】加工图示工件的5个孔，分别用G81和G83编程。G81（增量方式）编程：G90 G54 G00 X0 Y0 Z100. S200 M03； G91 G99 G81 X10. Y-10. Z-30. R-95. F150； Y30.；X10. Y-10.；X10.；G98 X10. Y20.；G80 X-40. Y-3

25、0. M05； M30；G83（绝对方式）编程：G90 G54 G00 X0 Y0 Z100. S200 M03； G99 G83 X10. Y-10. Z-25. R-5. Q5.0 F150； Y20.；X20. Y10.； X30.；G98 X40. Y30.； G80 X0. Y0. M05；M30； 71【例】加工图示工件的5个孔，用G82编程。G82（增量方式）编程：G90 G54 G00 X0 Y0 Z100. S200 M03；G91 G99 G82 X20. Y30. Z-30. R-95. X20. Y10. L3；G80 Z95.；X-80. Y-60.； M30；P10

26、00 F120； 72（2）镗孔循环指令1）精镗孔循环指令 格式：G76 X Y Z R Q P F ； 式中：Q刀具移动量（正值、非小数、1.0）。P孔底暂停（ms)。 732）镗孔循环指令格式：G86X Y Z R F ； 74（3）攻螺纹循环指令1）攻左旋螺纹循环指令 格 式 ：G74 X Y Z R F ； 式中：F攻螺纹的进给速度（/min），vf（mm/min)=螺纹导程P(mm) 主轴转速n（r/min）。 752）攻右旋螺纹循环指令 格式：G84X Y Z R F ； 76（4）取消固定循环指令格式：G80；注意：当用G80取消孔加工固定循环后，固定循环指令中的 孔加工数据也被

27、取消。那些在固定循环之前的插补模态恢复。 77【例题3：固定循环功能综合应用示例】加工图示工件的2M101.5螺纹通孔，在立式加工中心上加工工序为：8.5麻花钻钻孔；25锪钻倒角；M10丝锥攻螺纹。切削用量见下表， 试编制加工程序。 78 79加工程序: 80O5007；G17 G90 G40 G80 G49 G21； G91 G28 Z0；M06 T01；G90 G54 G00 X0 Y0； M03 S750；G43 Z100. H01；G99 G81 Z-25. R3. F150； G98 X-40.；G91 G80 G28 Z0 M05； M06 T02；G90 G54 G00 X0 Y

28、0； S150 M03；G43 Z100. H02；G99 G81 Z-5.5 R3. F30；G98 X-40. ；G91 G80 G28 Z0 M05； M06 T03；G90 G54 G00 X0 Y0； M03 S150；G43 Z100. H03；G99 G84 Z-25. R10. F500； G98 X-40.；G80 G00 X250. Y300.； G91 G28 Z0；M30；5.5.7螺等导程螺纹切削格式：G33 Z F ;式中：Z螺纹切削的终点坐标值（绝对值）或切削螺纹的长度（增量 值）F螺纹导程。注意：在进行螺纹切削时，从粗加工到精加工，都是沿同一轨迹多次重 复切削的

29、。要求从粗加工到精加工时主轴转速恒定。G33指令对主轴转速有以下限制：1 n vfmax/P其中： n 主轴转速，r/min。vfmax最大进给速度，mm/min。P 螺纹导程，mm。 81【例】使用可调式镗刀，配合G33指令切削M601.5的内螺纹。O1555；G90 G80 G17 G40 G49； G54 G00 X0 Y0；M03 S400； G43 Z10.H01；G33 Z-45. F1.5； M19；G00 X-5. ；Z10.；X0M00；（程序停止：调整刀具）M03； G04 X2.；G33 Z-45. F1.5； M19； G00 X-5. ； Z10.；G91 G28 Z

30、0；M30；825.2.8子程序1、子程序调用指令M98M98P；2、子程序结束指令M99M99；3、M99特殊用法（1）用于主程序最后程序段，作为热机程序；（2）程序段格式为M99P ；（P后为程序段号）时应用转向执行。 83【例】如图，在数控铣铣削四个直径为80mm的孔。已知底孔直径为76mm，使用20mm四刃立铣刀，切削速度为20m/min，进给量为0.1mm/齿。84编制程序：O1561；O1001；G01 Z-27. F1000；G41 X15. Y-25. D01 F128； G03 X40. Y0 R25.；I-40.；X15. Y25. R25.； G01 G40 X0 Y0；

31、 Z5. F1000； M99；G90G80 G17 G40 G49；G54 G00 X0 Y0；M03 S320；G43 Z5. H01； M98 P1001； G55 G00 X0 Y0； M98 P1001； G56 G00 X0 Y0； M98 P1001； G57 G00 X0 Y0； M98 P1001； G91 G28 Z0；G00 G54 X250. Y200.；M30； 85【例】如图所示，编制镗 孔程序（包含试切削）。（G90 G54）；G00 X120. Y0 S900 M03；/N101/N102/N103G43 Z2. H10；G01 Z-6. F72； G28 Z-

32、6. M00；（程序停止：测量孔径和孔深，调整镗刀并修改长度补偿参数）/N104 M99 P101；N105 G43 N106 G01 G04 P500 M19；Y-1.0；Z2.H10 M03；Z-20. F72；M05；G90 G28 Z0；M06 ； 865.3加工中心综合实例毛坯为100mm80mm27mm的方形坯料，材料45钢，且底面和四个轮廓面均已加工好， 要求在立式加工中心上加工顶面、孔及沟槽。 871、加工部位分析分析加工顶面；加工32孔；加工60沉孔及沟槽；加工4M87H螺孔；加工2 加工3 12孔；6孔 882、工步设计1） 粗铣顶面2） 钻32、 12孔中心孔T1端面铣刀

33、125T2中心钻23）钻32、 12孔至11.5 T3麻花钻11.54） 扩32孔至305） 钻36孔至尺寸6） 粗铣60沉孔及沟槽7） 钻4M8底孔至6.88）镗32孔至31.79） 精铣顶面10） 铰12孔至尺寸11） 精镗32孔至尺寸T4麻花钻30T5麻花钻6T6立铣刀18，2刃T7麻花钻6.8T8镗刀31.7T1端面铣刀125T9铰刀12T10微调精镗刀3212）精铣60沉孔及沟槽至尺寸T11立铣刀18，4刃13） 12孔口倒角14） 36、M8孔口倒角15） 攻4M8螺纹 倒角刀20 麻花钻11.5T12丝锥M8 893、装夹 904.走刀路线与编程O1011;N3 G17 G90

34、G40 G80 G49 G21; G91 G28 Z0.;N5 M06 T01;N8 G90 G54 G00 X120. Y0.; N9 M03 S240;N10G43 Z100. H01;N11 Z0.5;N12 G01 X-120. F300; N13 G00 Z100. M05; N14 G91 G28 Z0. M05;/ M00； 91工步1：粗铣顶面4.走刀路线与编程N16 M06 T02;N19 G90 G54 G00 X0. Y0.; N20 M03 S1000;N21 G43 Z100. H02;N22 G99 G81 Z-5. R5. F100;N23 X-36. Y26.;

35、 N24 G98 X36. Y-26.;N25 G80 G91 G28 Z0. M05;/ M00; 92工步2：钻32、 12孔中心孔4.走刀路线与编程N27 M06 T03;N30 G90 G54 G00 X0. Y0.; N31 M03 S550;N32 G43 Z100. H03;N33 G99 G81 Z-30. R5. F110;N34 X-36. Y26.; N35 G98 X36. Y-26.;N36 G80 G91 G28 Z0. M05;/ M00; 93工步3：钻32、 12孔至11.54.走刀路线与编程N38 M06 T04;N41 G90 G54 G00 X0. Y0

36、.; N42 M03 S280;N43 G43 Z100. H04;N44 G98 G81 Z-35. R5.0 F85; N45 G80 G91 G28 Z0. M05;/ M00; 94工步4：扩32孔至304.走刀路线与编程N47 M06 T05;N50 G90 G54 G00 X40. Y0.; N51 M03 S1000;N52 G43 Z100. H05;N53 G99 G81 Z-15.R5.F220; N54 Y15.;N55 G98 Y30.;N56 G80 G91 G28 Z0. M05;/ M00; 95工步5：钻36孔至尺寸4.走刀路线与编程 96工步6：粗铣60沉孔及

37、沟槽4.走刀路线与编程N58 M06 T06; N61G90G54G00 X0. Y0.; N62 M03 S370;N63 G43 Z5. H06; N64 G01 Z-10. F1000;N65 G41 X8. Y-15. D06 F110; N66 G03 X23. Y0. R15.;N67 I-23.;N68 X8. Y15. R15.; G00 G40 X0 Y0;N69 G01 G41 X15. Y-15. D06; N70 G03 X30. Y0. R15.;N71I-30.;N72X15. Y15.R15.;N73 G01 X-16. Y0.; N74 Z-4.7 F1000;

38、 N75 X-61. F110;N76 X-56.5 Y-41.586; N77 X-12.213 Y-16.017; N78 X15. Y-15.F1000;N79 G03 X30. Y0. R15. F110; N80 G01 Y51.;N81 X0.; N82 Y16.;N83 G40 Y0. F1000; N84 G00 Z100. M05; N85 G91G28 Z0.;/ M00; 97工步6：粗铣60沉孔及沟槽4.走刀路线与编程N87 M06 T07;N88 G90 G54 G00 X23. Y0.; N91 M03 S950;N92 G43 Z100. H07;N93 G98

39、G81 Z-30. R5. F140;N94 X0. Y23.; N95 X-23. Y0.;N96 G98 X0. Y-23.;N97 G80 G91 G28 Z0. M05;/ M00; 98工步7：钻4M8底孔至6.84.走刀路线与编程N9 M06 T08;N102 G90 G54 G00 X0. Y0.; N103 M03 S830;N100 G43 Z100. H08;N101 G98 G76 Z-27. R5. Q0.1 F120; N102 G80 G91 G28 Z0. M05;/ M00; 99工步8：镗32孔至31.74.走刀路线与编程N110 Z0;N111 G01 X-120. F280; N112G00 Z100. M05; N113G91 G28 Z0. M05;/ M00；N106 M06 T01;N107 G90 G54 G00 X120. Y0.; N108 M03 S320;N109G43 Z100. H01; 100工步9：精铣顶面4.走刀路线与编程N115 M06 T09;N118 G90 G54 G00 X-36. Y26.; N119 M03 S170;N120 G43 Z100. H09;N121 G99 G82