钻孔灌注桩工程施工监理实施方案及措施

1、钻孔灌注桩工程施工监理实施方案及措施钻孔灌注桩工程施工监理实施方案及措施 钻孔灌注桩作为基坑围护结构与内支撑结构联合作用保证基坑 结构安全。 一、钻孔灌注桩的施工与质量控制一、钻孔灌注桩的施工与质量控制 1 1、测量定位、测量定位 定位轴线，水准点复测无误后，书面报监理签字； 放线，并圈出桩位； 开钻前，进行桩位复核，经认可后，方允许开钻。 2 2、钻进成孔、钻进成孔 护筒埋设：安装牢固，埋入深度1m，围土分层夯实，筒心 与桩心保持重合，偏差50mm； 桩位复核：中心允许偏差20mm，护筒上缘标高高出地面 200mm； 准确纪录原始高程，作为判断进尺的依据； 造孔要求：防塌，防斜，孔深允许偏差

2、(+50mm，-0)垂直度允 许偏差1%； 终孔标准：以设计桩长为标准。 桩径要求：允许偏差(50mm)，桩体充盈系数应控制在 1.11.25 之间； （注：如达不到上述要求，需由建设单位、监理单位、设计单 位三方洽商，签字后，方可适当调整。 ） 3 3、清孔质量、清孔质量 注意事项：先以高比重泥浆将孔底沉积的大颗粒钻屑清出， 再逐步调整降低泥浆比重，保持水头，防止塌孔，孔内泥浆比重控 制在 1.101.20； 孔底沉渣：用测绳检测两次，要求清孔后100mm，临灌砼前 100mm；须经监理方书面认可方可浇砼。 4 4、钢筋笼制作与吊运安装、钢筋笼制作与吊运安装 制作制作 几何尺寸符合设计要求，

3、允许偏差：主筋间距10mm；箍筋间 距20mm； 钢筋笼直径10mm；笼长度50mm。要求采用模具制作，保证 主筋位置准确，垂直度好，无扭曲变形； 主筋除锈、调直，加强筋要求正圆(长短径差10mm)，并且与 主筋之间 50%以上的点采用焊接；主筋上的焊接接头应相互错开， 间距 35D(或500mm)，同一截面接头数不多于主筋根数的 50%； 为确保钢筋笼的保护层厚度，应在主筋上设置一定尺寸的砂 浆垫块； 钢筋材质符合设计要求，有合格证，质保书与复验单； 制作完成后，填钢筋笼隐验单，报请监理方书面认可。 混凝土灌注桩钢筋笼质量检验标准（mm） 项 目序号检查项目检查项目允许偏差或允许值检查方法

4、1主筋间距10用钢尺量 主控项目 2长度100用钢尺量 1钢筋材质检验设计要求抽样选检 2箍筋间距20用钢尺量一般项目 3直径10用钢尺量 吊运安装吊运安装 双点起吊，上吊点要加铁扁担； 小心运输，谨防变形； 吊运如孔需轻轻起落，不得强行压入。居中下放保证垂直度 与保护层厚度； 分段钢筋笼的主筋必须焊接，并应遵守混凝土结构工程施 工施工验收规范GB502042002。箍筋必须延续完整，以保证钢筋 笼的整体性。焊条性能应符合设计要求并有试验单及产品合格证； 孔口立焊时对称操作，上下段连接顺直(用铅锤检测校正)； 在保证质量的前提下，焊接时间应尽量缩短，并须防止高温 灼伤钢筋；焊接质量须经监理方认

5、可； 钢筋笼顶面达到设计标高后，将吊筋上端固定在孔口护筒上， 防止钢筋笼上下移动。 5 5、砼的拌制、砼的拌制 材质要求：材质要求： 水泥应有出厂证明和复验单，水泥过期或对质量有疑问时， 应进行现场试验； 砂的粒径要求与级配单一致，且含泥量3%； 石子粒径符合级配要求，针片石含量1.5%，风化石不允许 存在，含泥量1%； 水下砼应进行试配，施工单位应出示与现场同品质材料所配 置砼的级配单和砼强度报告，强度应满足设计要求；坍落度为 1822cm，宜控制在 18cm 左右为佳；水泥用量不少于 360kg/立方 米，流动度保持率(坍落度降至 15cm 的时间1 小时，初凝时间3 小时并大于灌注时间，

6、必要时可加缓凝剂)。 砼的计量控制砼的计量控制 各种衡器应定期校验，骨料含水率应经常测定。现场拌制时， 计量允许误差为：水泥、外掺混合材料2%；粗细骨料3%；水、外 加剂溶液2%； 浇灌前的砼不允许淋雨，受冻，失水离析，否则，不得使用； 浇灌前所有材料的质保书、复验单、砼级配均需报监理方。 砼的水下灌注砼的水下灌注 管连接牢固，接口严密； 准确计量导管长度及下放深度(以护筒上口标高为准)，下口 与孔底的距离以能顺利排出隔水栓和砼为度，300mm500mm 为宜； 导管下放到位，清孔完成后，立即测定泥浆比重及沉渣厚度， 符合要求后方允许下砼； 灌注首批砼前，在导管中的泥浆上表面应放置隔水栓，首批

7、 砼的灌注量至少应能满足将导管下口埋入砼中 0.6m 以上； 首批砼灌入后，应立即连续灌砼，以防止泥浆回流或漏入， 直至砼量能确保将管下口埋入。随后应检测孔内砼面高度，计算导 管的埋入深度，以检查封浆情况。如出现导管内混入泥浆，堵管或 其它事故，须立即暂停灌注，由施工及监理单位的值班负责人共同 拟定紧急处置措施加以处理(并由双方对事故的发生和处理的全过程 作好详细纪录备查)。处理完成后方可继续正常灌注； 砼灌注要连续进行，尽量缩短灌注时间，以防止孔内顶层砼 失去流动性，造成顶升困难，甚至发生质量事故； 灌注过程中，应注意随时观测管内砼的下降及孔内水位升降 情况；随着孔内砼面高度的上升，及时提升

8、并分段拆除上部导管， 导管下口在砼内埋置的深度宜控制在 26m，严禁导管提出砼面； 在提升导管时，应保持管体竖直，位置居中，防止卡挂钢筋 笼； 为确保桩顶质量，砼顶面应高出桩顶 1.5m（按图纸说明） ， 在监理方探测证实砼面已达到上述要求时，方可停止灌注； 最后拔除导管时，应缓缓提升，使砼体得以弥合， 切记快提 而造成泥浆混入，形成混泥桩芯；每根桩由施工单位留置 12 组砼 试块，具体按(GBJ107-87)规范内容执行，试块应及时按桩位编号， 并按标准条件养护 28 天，由施工单位负责、监理公司见证，按时进 行试验，并将试压结果及时通报；相邻两桩施工距离应大于 4D 或邻 桩砼强度达到 5

9、0%以上，防止串孔、塌孔、断桩，施工员在确定施 工路线时，应征求监理单位的意见。 成桩验质成桩验质 混凝土灌注桩质量检验标准，见下 ； 开槽后检验桩位及锚固钢筋长度，桩顶设计标高处，灌注桩 的桩位偏差必须符合下表的规定，桩顶桩高至少要比设计标高高出 1.5m，桩底清孔质量按不同的成桩工艺有不同的要求，应按本节要 求执行。并绘制桩位偏差图表，报请监理方复核； 核验桩顶砼强度。在设计桩顶标高处观测检查，如有疑问监 理方可进行取样检验或非破坏检验； 每天浇筑混凝土留置代表性 1 组试件。 混凝土灌注桩质量检验标准表混凝土灌注桩质量检验标准表 允许偏差或允许值允许偏差或允许值 序号序号检查项目检查项目

10、 单位单位数值数值 检查方法检查方法 1 桩位见下表 基坑开挖前量护筒，开挖后量 桩中心 2 孔深 Mm+300 只深不浅，用重锤测或测钻杆， 套管长度嵌岩桩应确保进入设 计要求的嵌岩深度 3 桩位质量检验 桩基桩监测技术规范如钻芯取 岩，大直径嵌岩桩应钻至桩尖 下 50cm 按基桩检测技术规范 4 混凝土强度设计要求试件报告或钻芯取样送检 5 承载力按基坑检测技术规范按基桩检测技术规范 6 垂直度见下表 测套管或钻杆，或用超声波探 测，干施工时吊重球 7 桩径见下表 经纬仪或超声波检测，干施工 时用钢尺量，人工挖空桩不包 括内衬厚度 8 泥浆比重（粘土 或砂性土中） 1.151.20 用比重

11、计测，清孔后在距孔底 50cm 取样 9 泥浆面标高（高 干地下水位） Mm 0.51.0目 测 10 沉渣厚度 端承桩 摩擦桩 Mm mm 50 150 用沉渣仪或重锤测量 11 混凝土坍落度 水下灌注 干施工 Mm mm 160220 70100 坍落度仪 12 钢筋笼安装深度 Mm100 用钢尺量 13 混凝土充盈系数1检查每根桩的实际灌注量 14 桩顶标高 Mm +30 -50 水准仪，需扣除桩顶浮浆层及 劣桩体 灌注桩的平面位置和垂直度的允许偏差表灌注桩的平面位置和垂直度的允许偏差表 桩位允许偏差（mm） 序 号 成 孔 方 法 桩径允 许偏差 （mm） 垂直 度允 许偏 差% 13

12、 根，单排桩基， 垂直于中心线方向和 群桩基础的边桩 条形桩基沿中心 线方向和群桩基 位的中间桩 D1000mmD/6，且不大于 100 D/4，且不大于 150 1 泥浆护壁 钻孔桩 D1000mm 501 100+0.01H150+0.01H D1000mm70150 2 套管成孔 灌注桩 D500mm 201 100150 注：H：为施工现场地面标高与桩顶设计的距离，D：为设计桩径 二、钻孔桩施工工序流程二、钻孔桩施工工序流程 三、制备的泥浆性能要求三、制备的泥浆性能要求 项次项次项目项目性能指标性能指标检验方法检验方法 1 相对密度1.11.15泥浆密度计 2 黏度2025mPas旋转

13、黏度计 3 含砂率6% 4 胶粘体95%量杯法 5 滤失量30ml/30min滤失量仪 6 泥皮厚度13mm/30min滤失量仪 7 静切力 1min23Pa 10min510Pa 静切力计 钻机就位 钻孔达到设计要求第一次清孔测孔深沉淤安放钢筋笼下导管 泥浆制备 泥浆循环 清孔泥浆 泥浆处理废浆外运 清孔泥浆 第二次清孔测定沉淤安放隔水球灌注混凝土桩架移位 配置混凝土 8 稳定性0.03g/cm2 9 PH 值79PH 试纸 四、应符合的规定四、应符合的规定 施工期间护筒的泥浆面应高出地下水位 1.0m 以上，在受水位涨 落影响时，泥浆面应高于最高水位 1.5m 以上。 在清孔过程中，应不断

14、置换泥浆，直至浇注混凝土。 浇注混凝土前，孔底 500mm 以内的泥浆密度应小于 1.25g/cm3， 含砂量8%，漏斗黏度28s。 在容易产生泥浆渗漏的土层中应采取维持孔壁稳定的措施。 废弃的泥浆、碴应按环境保护的有关规定处理。 五、废泥浆和土渣的处理五、废泥浆和土渣的处理 在划定的范围内进行钻孔灌注桩施工时，其场地须进行砼硬化 处理。并且，施工中产生的泥浆未经沉淀池沉淀不得排放。所以施 工场地内应相应设施沉淀池及废浆池。废弃泥浆应进行泥水分离， 水可以排入下水道或河流，泥渣可以用作填土，从而减少废弃泥浆 的运输量，节约工程成本，确保文明施工。 六、质量通病的监控措施六、质量通病的监控措施

15、1 1、隔水栓卡在导管内、隔水栓卡在导管内 原因：隔水栓翻转或胶垫过大；隔水栓遇物卡住；导管连接不 直或导管变形。 处理方法：用长杆冲捣或振捣，若无效提出导管，取出隔水栓 重放，并检查导管垂直度，拆换变形导管。 2 2、导管内进水、导管内进水 原因：导管连接处连接不好；初灌量不足，未埋住导管。 处理方法：提出导管、检查垫圈，重新设导管；提出导管清除 灌入混凝土重新灌注，增加初灌量。 3 3、导管堵塞、导管堵塞 原因：导管堵塞或内壁由混凝土硬结影响隔水塞通过；隔水塞 上没有浇水泥砂浆，而混凝土的粘聚性又不太好，在搅拌储料斗或 提吊料斗中的初存量混凝土时漏斗中的混凝土离析，粗骨料卡入隔 水塞或在隔

16、水塞上架桥；混凝土品质差；导管漏水。 处理方法：可在允许的导管埋入深度内，略为提升导管，或用 提升导管后猛然下插导管的动作来抖动导管，抖动后的导管下口不 得低于原来的位置，否则反会使失去流动性的混凝土堵塞导管口； 如果用上述方法仍不能消除卡管时，则应停止灌注，用长钢筋或竹 杆疏通；拔出导管疏通重新下入。 4 4、钢筋笼上浮、钢筋笼上浮 原因：混凝土品质差，易离析的、初凝时间不够的、塌落度损 失大的混凝土，都会使混凝土面上升到钢筋笼底端时钢筋笼难以插 入或无法插入而造成上浮，有时混凝土面已升至钢筋笼内一定高度 时，表面混凝土开始发生初凝硬结，也有携带钢筋笼上浮； 操作不当、即钢筋笼的孔口固定不牢

17、、提升导管过猛、导管埋 深太浅，混凝土面进入钢筋笼一定高度后，导管埋深过大。 处理方法：操作不当引起的钢筋笼上浮较好预防，即注意操作； 由于混凝土表面初凝引起的钢筋笼上浮；则应通过配置混凝土和加 快灌注速度予以避免。 5 5 、灌注混凝土时桩孔坍孔、灌注混凝土时桩孔坍孔 灌注水下混凝土过程中，发现护筒内泥浆水位忽然上升溢出护 筒， 随即骤降并冒出气泡，为坍孔征兆。如用测深锤探测混凝土面 与原深度相差很多时，可确定为坍孔。 原因分析 灌注混凝土过程中，孔内外水头未能保持一定高差。在潮汐 地区，没有采取措施来稳定孔内水位。 护筒刃脚周围漏水；孔外堆放重物或有机械振动，使孔壁在 灌注混凝土时坍孔。

18、导管卡挂钢筋笼及堵管时,均易发生坍孔。 处理方法 灌注混凝土过程中，要采取各种措施来稳定孔内水位，还要 防止护筒及孔壁漏水。 用吸泥机吸出坍入孔内的泥土，同时保持或加大水头高度， 如不再坍孔，可继续灌注。 如用上法处治，坍孔应不停时，或坍孔部位较深，宜将导管、 钢筋笼拔出，回填粘土，重新钻孔。 6 6、孔位倾斜、孔位倾斜 原因分析 桩机本身未竖直或桩机平台不水平。 桩机在钻孔过程中发生不均匀沉降。 在进行超深桩作业时，桩机钻杆太细。 处理方法 首先要扩大桩机支承面积，使桩机稳固，并保证钻机平台水 平。 采取经常校核钻架及钻杆的垂直度等措施，并于成孔后下放 钢筋前作井径、井斜超声波测试。 严格按

19、照规范要求先配钻杆。 7 7、缩径、缩径 产生的原因 清孔不彻底，泥浆中含泥块较多，再加上终灌拔管过快，引 起桩顶周边夹泥，导致保护层厚度不足。 孔中水头下降，对孔壁的静水压力减小，导致局部孔壁土层 失稳坍落，造成混凝土桩身夹泥或缩颈。孔壁坍落部分留下的窟窿， 成桩后形成护颈。 防治措施 预防缩径的关键是控制泥浆比重，确保泥浆能保持孔壁平衡。 使用直径合适的钻头成孔，根据地层变化配以不同的泥浆。 成孔施工时应重视清孔，在清孔时要做到清渣而不清泥，预 防清孔后的在浇筑混凝土的过程中局部坍塌，导致缩径的产生。 8 8、断桩、断桩 产生的原因 混凝土拌和物发生离析使桩身中断。 灌注中，发生堵塞导管又

20、未能处理好；或灌注中发生导管卡 挂钢筋笼，埋导管，严重坍孔，而处理不良时，都会演变为桩身严 重夹泥，混凝土桩身中断的严重事故。 灌注时间过长，首批混凝土已初凝，而后灌注的混凝土冲破 顶层与泥浆相混；或导管进水，未及时作良好处理，均会在两层混 凝土中产生部分夹有泥浆渣土的截面。 防治措施 导管要有足够的抗拉强度，能承受其自重和盛满混凝土的重 量；内径应一致，其误差应小于2 毫米，内壁须光滑无阻，组拼 后须用球塞、检查锤作通过试验；导管最下端一节导管长度要长一 些，一般为 4 米，其底端不得带法兰盘。 导管在浇灌前要进行试拼，并做好水密性试验。 严格控制导管埋深与拔管速度，导管不宜埋入混凝土过深，

21、 也不可过浅。及时测量混凝土浇灌深度，严防导管拔空。 经常检测混凝土拌和物，确保其符合要求。 9 9、桩顶部混凝土质量低劣、桩顶部混凝土质量低劣 原因：目前导管法灌注水下混凝土是靠导管内混凝土柱的压力 灌注的，混凝土靠自重力压密实。由于接近地表时，超压力减少了， 不得不减少导管埋深，因而桩顶段灌注的混凝土所受的自重压力始 终较小，加之顶部混凝土始终与泥浆及沉渣接触，易混入杂质，因 此，桩身上部混凝土质量不如中、下部质量。 处理方法：超落（即桩顶标高上应有一定高度的混凝土） ；控制 上下提动导管的幅度、速度。 七、钻孔灌注桩施工监理的几点建议七、钻孔灌注桩施工监理的几点建议 钻孔灌注桩的施工大部分是在水下进行的，其施工过程无法观 察，成桩后也不能进行开挖验收。施工中任何一个环节出现问题， 都将直接影响到整个工程的质量和进度，甚至给投资者造成巨大的 经济损失和不良的社会影响。因此，要求基础施工队伍在施工技术 措施上要落实，并加强施工质量管理。 因此根据我们以往类似监理过的某工程，其地质情况和桩型设 计，与本工程近似，为