水源热泵施工方案

1、第一章 工程概况本工程为沈阳化工集团沈阳石蜡化工有限公司办公楼配套水电工程，建设地点位于沈阳经济技术开发区沈大路888号，本施工组织设计主要是为热力管网、水源热泵房、循环冷热水工程提供施工方案，用于指导工程的施工组织与管理，使得安装与土建等其他施工方配合协调，确保优质、高效、安全、文明地完成本工程的安装施工任务。一、编制依据及采用标准1、依据招标文件及甲方提供的设计图纸的相关要求；2、国家现行直埋供热管道工程技术规范（CJJ/T81-98）城市供热管网工程施工及验收规范（CJJ28）工业金属管道工程施工及验收规范（GBJ50235-97）现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范采暖与通风空调工程

2、施工验收规范（GBJ50242-2002）压缩机、风机、泵类施工验收规范（GBJ50275-98）高密度聚乙烯外护管聚氨泡沫预制直埋保温管（CJ114-2000）高密度聚乙烯外护管聚氨硬质泡沫预制直埋保温管件（CJ/T155-2001）二、本工程施工目标工期目标：本工程确保工期为40天，并可配合总包单位适当调整施工进度；质量目标：本工程质量确保合格以上标准；安全目标：杜绝工伤死亡、重大事故；杜绝重大与生产有关的机械设备事故。第二章 主要施工方法一、通风空调管道制作安装（一）材质要求1、通风管道镀锌钢板厚度及法兰角钢规格按国家规范及设计标准执行，见下表； 单位：mm类别风管直径D或长边尺寸b圆形

3、风管矩形风管除尘系统风管法兰角钢规格中、低压系统高压系统D（b）3200.50.50.751.5253320D（b）4500.60.60.751.5253450D（b）6300.750.60.752.0253630D（b）10000.750.751.02.03031000D（b）12501.01.01.02.03031250D（b）20001.21.01.2按设计4042000D（b）4000按设计1.2按设计505注：1、螺旋风管的钢板厚度可适当减小10%15%。 2、排烟系统风管钢板可按高压系统。 3、特殊除尘系统风管钢板厚度应符合设计要求。 4、不适用于地下人防与防火隔墙的预埋管。2、各

4、种安装材料应具有出厂合格证明书或质量鉴定文件及产品清单。 3、风管成品不允许有变形、扭曲、开裂、孔洞、法兰脱落、开焊、漏铆、漏打螺栓孔等缺陷： 4、安装的阀体、风口等部件应检查调节装置是否灵活，消声片、油漆层有无损伤。5、安装使用的材料：螺栓、螺母、垫圈、垫料、密封条、自攻螺钉，拉铆钉，焊条、各种帆布、无纺布、射钉、膨胀螺栓应符合产品质量要求。 （二）、施工程序1、通风系统施工工序流程图插口拼接板材制作板材下料现场放线测量法兰制作辘骨折角压骨设备安装法兰安装风管及部件安装系统测试风口安装 支吊架制作安装系统风量平衡调整 说明：（1）、本专业工艺服从各专业工种综合的工艺原则；（2）、小管线避让大

5、管线，无坡度要求管线让有坡度管线； （3）、安装顺序是先下后上，先干管后支管，先立管后水平管；同时通风管道安装也要与土建工程施工配合，合理安排工序，与土建穿叉施工。(三)、通风管道制作：通风管道及各种附件的规格质量必须符合设计图纸、投标文件和相关规范的规定。通风空调系统的风管均采用两面镀锌的镀锌钢板制作，经检验合格后的镀锌钢板，按设计和规范及投标文件的要求，对不同规格的风管采用不同厚度的板材。施工员在熟悉图纸风管的尺寸和布局的基础上，结合现场实际情况，对图纸管道进行拆解，分解成单元节，再将加工任务交给班组，由熟练的技工师傅放线开料，保证风管的外观尺寸及管道的规范化。风管采用角钢法兰连接，法兰角

6、钢要按照图纸及规范的要求选用，法兰制作要由专人下料专人焊接，并且焊接时要采用专用模具进行定位焊接，以确保法兰制作统一、同一规格型号的法兰具有互换性；法兰的焊缝要熔合良好，不能有假焊和孔洞，法兰面的平整度不能超过2mm；法兰的螺栓孔间距要小于150 mm，并且矩形法兰的四角必须有螺栓孔；法兰制作前角钢要进行除锈，制作后要刷锈漆两遍；法兰与风管连接采用铆钉连接，法兰铆钉孔的间距要小于120 mm。钢板开料后，由钣金工进行咬口、折弯等制作，咬口尺寸要符合要求，咬口型式主要有以下几种： a 联合角咬口 b 立咬口 d 单平咬口 d 转角咬口联合角咬口主要用于矩形风管，立咬口主要用于圆形风管，单平咬口用

7、于钢板的拼接和圆形风管，转角咬口主要用于风管的封头；合管时板料要对齐，咬口缝要严密、平整；风管与法兰铆接时应牢固，不允许有脱铆、漏铆现象；翻边应平整、紧贴法兰，宽度一致，且不许小于6mm；咬缝与四角处不许有开裂与孔洞；当风管长边尺寸或直径大于630 mm，管段长度大于1250 mm，要采取加固措施；风管与法兰的共同制作关键点是材料开料的准确和制作场地的平整性要求，制作好的风管不得有扭曲或倾斜,表面应平整；风管制作好后要根据系统进行编号存放，风管搬运过程严禁磕拼。(四)、风管安装根据设计图纸和国家规范的要求，进行风管安装。本工程风管安装采用吊装方式（如下图），风管吊架顶端用膨胀螺栓与楼板固定，吊

8、杆采用8镀锌通丝，质量较好，而且方便调节风管标高，吊杆底部用角钢横担固定风管，横担按风管不同规格选用不同规格的角钢；吊架间距按下表，支吊架不宜设置在风口、阀门、检查门及自控机构处，当水平悬吊的主、干风管长度超过20 m时，应设置防止摆动的固定吊架，每个系统不应少于1个。风管直径或长边尺寸水平风管间距垂直风管间距最小吊架数400 mm不大于4 m不大于4 m2付400mm1000 mm不大于3 m不大于3.5 m2付1000 mm不大于2 m不大于2 m2付风管安装前，应清除风管内、外杂物，并做好清洁和保护工作，风管安装时要仔细核对图纸，确认位置走向准确，风管安装底标高为167.05 m，风管接

9、口的连接应严密、牢固，风管法兰间采用阻燃的闭孔海绵橡胶板，其厚度不应小于3 mm；根据图纸风管各系统的分布，按照制作好的风管编号进行排列、组合，810米为一段。吊装时采用手动葫芦，吊装由专人指挥，注意吊装时风管的平衡升降，以防侧滑或倾倒。交叉作业时一定要与水施、电施等专业协调配合好，同时要注意安全。风管安装好后，检查风管的安装高度是否满足设计要求，风管的水平、垂直度是否符合规范要求，支架是否歪斜，支架间距是否符合要求。(五) 风口、阀部件安装风口安装要根据设计要求，不得随意改动。排风管上的板式排烟口和防火阀直接在风管上方开口安装，板式排烟口的执行器就近安装在风管上方，用铆钉或自钻螺丝固定；送风

10、管和排风管上的百叶风口在风管的侧面接出一个100200mm短管，再将百叶风口安装在短管上；楼梯间的自垂百叶、多叶排风口直接安装在墙壁洞口上，预留洞口大小应与风口规格相应，洞口可比风口长宽各大10mm，安装时应与土建施工队配合安装；风管风量调节阀安装，安装前后都要进行试动，检查开关的灵活性，调节阀的安装要考虑到板手位置，要求放在易于操作的位置，安装的阀门要求处于完全开启状态；防火阀、防火调节阀的安装，安装前后都必须进行试动，检查开关的灵活性，还必须注意防火阀、防火调节阀的安装方向，要求安装在气流方向经过隔离墙之前且易熔片应对着气流方向；调节阀、防火阀安装的地方要便于检修和维护。（六）、风管系统在

11、安装完毕后应进行漏光法检查，风管的严密性须满足设计及有关规程规范的要求：1、漏光法检测是应采用光线对小孔的强穿透力，对系统风管严密程度进行检测的方法。2、检测应采用具有一定强度的安全光源，光源可采用不低于100w带保护罩的低压照明灯，或其它低压光源。3、系统风管漏光检测时，其光源可置于风管内侧或外侧，但相对侧应为暗黑环境。检测光源应沿被检测部位与接缝作缓慢移动，在另一侧进行观察，当发现有光线射出，则说明查到明显漏风部位，并作好记录，用密封胶密封处理。4、系统风管宜采用分段检测，汇总分析的方法，被检测系统风管不应有条缝形的明显漏光。且采用漏光法检测系统时，低压系统风管每10m接缝，漏光点不应超过

12、1处，且100m接缝平均不应大于8处；中压系统风管每10m接缝，漏光点不应超过1处，且100m接缝平均不应大于8处为合格。5、漏光检测中发现的条缝形漏光或漏光点应进行密封处理。二、管道安装 (一)、金属管道1、施工程序图纸会审施工准备材料复检管段、管件及支、吊架制作、加工管道安装支、吊架安装测量定位除锈、管内清理、防腐配合试车补漆、保温管道吹洗、清扫管道试压交 工2、技术要求2.1、材料复检1）按合格证的记录、设计要求和施工验收规范要求检查运到现场的钢板、管子、管件、阀门、支架型材、焊接材料及防腐保温材料，质量达不到要求的一律不能投入工程使用。2）阀门在安装前按规范规定的比例抽样，采用洁净水进

13、行强度和严密性试验，强度试验压力按公称压力的1.5倍进行，严密性试验按公称压力进行，试验时间分别为5分钟。严密性试验不合格的阀门，解体检查并重新试验。试验合格的阀门，及时排尽内部积水并吹干。阀门试验时及时填写阀门试验记录。2.2、管道预制A碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割。当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。B不锈钢管、有色金属管应采用机械或等离子方法切割。不锈钢管及钛管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。C镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。D管子切口质量应符合下列规定：切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。切口断面倾斜偏差不应大于管子外径的

14、1，且不得超过3mm。2.3、管道支、吊架制作安装1）定线测量，确定支吊架的位置及标高。首先确定出同一直管线两端支架的位置，并标在墙或柱子上，对于有坡度要求的管道，根据同一直管线两端点间的距离和坡度的大小，算出两端点的高差，确定两端支架的位置，然后在两端点之间拉一根直线，按照支架的间距确定出每个支架的位置。2）按设计要求预制支吊架，其支吊架的形式、材质、加工精度、焊接要求严格按设计规定执行。制作支吊架的型材主要采用型材切割机下料，支吊架安装前除锈刷防锈漆。如设计未明确支吊架型式及间距，参照相关规范及标准图集施工。3）管道安装时，及时进行支吊架的固定和调整工作，并一律用正式支架固定，要求支吊架的

15、位置准确，安装平整牢固，与管子接触紧密。4）导向支架或滑动支架要求滑动面干挣光洁，不得有歪斜或卡涩现象。其安装位置从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量为位移值的12或符合设计规定，绝热层不能妨碍其位移。5）固定支架严格按设计要求安装，并在补偿器预拉伸之前固定牢固。6）安装吊架时，吊杆的长度要能调节。管道无热位移的其吊杆垂直安装，管道有热位移的，吊点设在位移的相反方向，按位移值的12偏位安装。7）安装弹簧支、吊架时，弹簧安装高度按设计规定进行调整，并做记录。弹簧的临时固定件，待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。8）支吊架焊接由合格焊工施焊，按设计及规范要求焊接，不能有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷

16、，管道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。9）管道安装完毕后，按设计规定逐个核对支、吊架的形式和位置。2.4、管道安装管道安装的一般方法及要求1）管道安装前，与管道有关的土建工程要检验合格，满足安装要求，并办理交接手续，与管道连接的设备已校正合格，固定完毕。2）不同材质、不同规格型号的管材管件分开堆放，并保持其内部清洁，在安装前再次检查清理管材、管件内部。3）钢管的连接根据管材的性质及设备阀件的接口型式分别采用焊接连接、法兰连接及螺纹连接。4）安装法兰时，法兰与管子先点焊，经检查法兰与管子同心后再焊接，法兰间保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5，且不得大于2mm。保证螺栓自由穿入，同

17、一副法兰连接使用同一规格螺栓，安装方向一致。紧固螺栓时，对称紧固，螺栓紧固后要求与法兰紧贴，不得有楔缝，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。5）管道安装时，先安装主干管，再安装支管。主干管尽量在地面上组装成一定长度的管段后，再进行吊装。组装长度视安装场地情况、安装难度、管子重量确定，以方便吊装，减少空中焊接为宜。管子对口时在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm，当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差不超过10mm。6）管道安装时，无坡度要求的管道安装要求横平坚直，有坡度要求的，按设计及规范要求的坡度施工。管道安装的允许偏差

18、见下表。管道安装允许偏差表项目及内容允许偏差（mm）座标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外20室内15埋地25水平管道平直度DN1002L，最大50DN1003L，最大80立管铅垂度5L，最大30成排管道间距15交叉管地外壁或绝热层间距20注：L-管子有效长度：DN-管子公称直径。7）管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜或不同心等缺陷。8）阀门安装前，按施工图核对其型号规格，按介质流向确定其安装方向。其安装位置按施工图进行，井视现场实际情况，以适应生产、方便操作为原则。阀门在关闭状态下安装。9）安装补偿器时，按设计规定进行预拉伸，并做记

19、录。受力要均匀，预拉前对补偿据前后的固定支架要固定牢固并进行检查。10）管道穿过基础，墙壁和楼板处配合土建预埋套管，避免人工打洞安装。11）管道安装间断时，临时封闭管口，以免杂物进入管内，管路与设备连接后，不允许再在其上进行焊接切割。2.5、管道焊接1）焊缝位置要符合下列规定：A直管段上两对接焊口中心面间的距离，不小于150mm且不小于管径。焊缝距离弯管(不包括压制、推拉或中频弯管)起弯点不得小于lOOmm，且不小于管子外径。B环焊缝距支、吊架净距不小于50mm，需预热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不小于lOOmm。C不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。2）设计及规范要求焊口进行探伤

20、检查的管道焊接采用氩弧焊打底，电焊盖面，其它管道采用电焊。管道焊接必须由合格焊工施焊。3）按设计及规范要求加工坡口，坡口加工宜采用机械方法，如采用氧乙炔焰等热加工方法加工坡口，要除去坡口表面的氧化皮熔渣及影响接头质量的表面层，将凹凸不平处打磨平整，并将坡口及坡口两侧20mm范围内清理、打磨干净。4）根据焊接工艺讦定，确定焊接工艺参数，如：焊接电流、电弧电压、焊条直径、焊接速度等。下达焊接工艺卡，按卡施焊。5）管段对接点固后，焊缝一次施焊完毕，不允许中途中断，大口径管道由二人从管两侧同时施焊。点固焊与正式焊的焊接材料及焊接工艺一致。多层焊接时，每焊完一层清渣检查，合格后方可进行次层道的焊接。2.

21、6、管道及支架的除锈、防腐、保温1）表面除锈防腐前，钢材表面进行除锈处理，除锈合格后的钢材表面在8小时内涂装底漆，以免发生二次生锈。2）涂料配制及施工A防腐材料及防腐要求根据设计要求确定。涂料根据工程所需数量分批配制，现配现用，配好的涂料在规定的使用期内使用完毕。B施工场地温度应在1030之间，严禁在雾天、刮大风、雨天施工，炎热季节在早晚施工为宜。C涂料要涂刷均匀，颜色一致，不得漏涂。漆膜要附着牢固，无剥落、皱皮等缺陷。涂层厚度要符合设计及规范要求，并用涂层测厚仪进行检查。每根管子两端各裸露150mm左右，以便焊接。D底漆表干后，即可涂面漆，在室温下，涂底漆与涂第一道面漆的间隔时间不少于24小

22、时。2.7、管道压力试验1）管道安装完成后，按设计要求对管道系统分别进行水压试验和气压试验。水压试验压力为设计压力的1.5倍，气压试验压力为工作压力的1.15倍。2）管道系统试验前应具备下列条件：A管道系统的焊接、连接等安装工作全部结束并检查合格，焊缝及其他应检查的部位未涂漆。B支吊架安装完毕，且牢固可靠，无欠焊、漏焊等缺陷。C试验用压力表已经检验，精度不低于1.5级，表的最大量程为最大被测压力的1.52倍，压力表不少于2块。D试验用的临时加固措施经检查确认安全可靠。E具有完善的并经批准的试验方案。3）将不直接同管道一起试压的配件、仪表等拆除并换上临时短管，对所有开口进行封闭，加置盲板的部位要

23、明显标记和记录。4）准备试压水源、气源，安装试压临时管道，对试压所用的管道、阀件、仪表等确认合格后方可使用。5）水压试验A水压试验时环境温度不宜低于5，否则要采取防冻措施。试验时，先对试压管段充水排气，管路的最高点排气阀出水后，关闭排气阀，对系统进行升压。B升压时分级升压，分2-3级升至试验压力，且升压缓慢，每升一级，全线检查，当无异常现象时，再继牲升压。C水压升至试验压力后，保持恒压10分钟，再将试验压力降至设计压力，停压30分钟，以压力不降，无泄漏为合格。D水压试验合格后及时拆除盲板，排尽积液，排液时防止形成负压，并在室外合适地点排放。2.8、管道冲洗、吹扫管道试压合格后，给水管道采用洁净

24、水冲洗； 2）管道冲洗，吹扫前，将不允许参加吹扫、冲洗的调节阀、节流阀等重要阀门及仪表拆除，中间加装短管连接，与设备相连的管口与设备断开，接临时管引至排放点，不允许脏物进入设备。3）冲洗、吹扫的顺序是先主管、后支管、疏排管依次进行。4）吹扫时设置禁区，保证安全。5）管道冲洗时，采用最大流量，流速不低于1.5ms，连续冲洗，直至排水口的水色和透明度与入口目测一致为合格。6）在吹扫过程中，目测排气无烟尘时，在排气口设置涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。2.9、管道保温管道保温在管道压力试验，气密性试验合格及防腐完工后进行。保温材料及保温的方法，要求，按设计及

25、规范规定进行。（二）、预制保温管施工1、材料要求1.1、进入现场的预制保温管、管件和接口材料，都应具有产品合格证及性能检测报告，检测值应符合国家现行产品标准的规定；1.2、进入现场的预制保温管和管件必须逐件进行外观检验，破损和不合格产品严禁使用；1.3、预制保温管应分类整齐堆放，管端应有保护封帽。堆放场地应平整，无硬质杂物，不积水。堆高不宜超过2米；1.4、等径直管段中采用同一厂家、同一性能的预制保温管；2、管道安装2.1、管道安装前应检查沟槽底高程、坡度、基底处理是否符合设计要求。管道内杂物及砂土应清除干净；2.2、管道运输吊装时宜用宽度大于50mm的吊带吊装，严禁用铁棍撬动外套管和用钢丝绳

26、直接捆绑外壳；2.3、预制保温管可单根吊入沟内安装，也可2根或多根组焊完后吊装。当组焊管段较长时，宜用两台或多台吊车抬管下管，吊点的位置按平衡条件选定。应用柔性宽吊带起吊，并应稳起、稳放。严禁将管道直接推入沟内。2.4、安装直埋供热管道时，应排除地下水或积水。当日工程完工时应将管端用盲板堵。2.5、安装前应按设计给定的伸长值调整一次性补偿器，施工时两条焊接线应吻合。2.6、直埋供热管道敞口预热应分段进行，宜采取1km为一段。预热介质宜采用热水，预热温度应按设计要求确定；2.7、管道安装后应进行试压、清洗。3、保温接口3.1、直埋供热管道接口保温应在管道安装完毕及强度试验合格后进行。3.2、管道

27、接口处使用的保温材料应与管道、管件的保温材料一致。3.3、接口保温施工前，应将接口钢管表面、两侧保温端面和搭接段外表面的水分、油污、杂质和端面保护层去除干净。3.4、管道接口使用聚氨酯发泡时，环境温度宜为20，不应低于是10，管道温度不应超过50。3.5、对DN200以上管道接口不允许采用手动发泡。3.6、管道接口保温不宜在冬季进行。不能避免时，应保证接口处环境温度不低于10。严禁管道浸水、覆雪。接口周围应留有操作空间。3.7、发泡原料应在环境温度为1025的干燥密闭容器风贮存，并应在有效期内使用。3.8、接口保温采用套袖连接时，套袖与外壳管连接应用电阻热熔焊；也可采用热收缩套或塑料热空气焊，

28、采用塑料热空气焊应用机械施工。3.9、套袖安装完毕后，发泡前应做气密性实验，升压至20Kg，接缝处用肥皂水检验，无泄漏为合格。3.10、对需要现场切割的预制保温管，管端裸管长度宜与成品一致，附着在裸管上和残余保温材料应彻底清除干净。3.11、硬质泡沫保温物质应充满整个接口环状空间，密度应大于50Kg/m3。（三）PE管施工1、材料要求，管材管件应按图纸设计要求选用同质材料，压力等级相同的管格管件，管材管件存放地点与施工现场温差较大时，施工前应将管材管件在施工现场放置一定时间，使其温度接近现场温度，保证施工质量；2、聚乙烯给水管道连接采用电熔连接（电熔承插连接）和热熔连接（热熔对接连接、热熔鞍形

29、连接），聚乙烯给水管道连接时，管端应洁净，连接结束后，应进行接头外观质量检查。不合格者必须返工，返工重新进行接头外观质量检查。每次收工时，管口应临时封堵。在寒冷气候（-5以下）和大风环境条件下进行连接操作时，应采取保护措施，或调整连接工艺。 3、电熔连接，电熔焊接机具与电熔管件应在正确连通，连接时，通电加热的电压和加热时间应符合电熔连接机具和电熔管件生产厂的规定，根据使用的电压和电流强度及电源特性提供相应的电保护措施。电熔管件焊接前应包装保护好，焊接面应干燥。检查电熔管件与环境温度、管材、承插管件系列、SDR值是否相匹配。对于所有类型的电熔管件，都要使用复原和对正夹具，以减少管材不圆度、偏移和

30、连接与冷却阶段的移动。电熔连接冷却期间，不得移动连接件或在连接件上施加任何外力。 端部为承口的电熔管件连接还应符合下列规定：1）电熔承插连接管材的连接端应切割垂直，并应用洁净棉布擦净管材和管件连接面上的污物，并应标出插入深度，刮其表皮。2）电熔承插连接前，应校直两对应的待连接件，固定对正或定位夹具使管材端部对齐。 电熔鞍形连接还应符合下列规定：1）干管连接部位的管段下部采用专用托架支撑，并固定、吻合。2）电熔鞍形连接前，应用洁净棉布擦净连接面上的污物，并用手动或机械刮刀除干管连接部位外表面。 4、热熔连接，热熔连接前、后，清洁焊接表面和加热工具。焊接表面污物应用洁净棉布擦净，加热工具上的聚乙烯

31、残留物只能用木质刮刀切除。检查对接焊机是否与管材直径和规定的对接焊周期匹配。热熔连接加热时间和加热温度应符合热熔连接工具生产厂和管材、管件生产厂的规定，对接焊温度通常在200235之间。热熔连接保压、冷却时间，应符合热熔连接工具生产厂和管材管件生产厂的规定，在保压、冷却时间不得移动连接件或在连接件上施加外力。 热熔对连接应符合下列规定：1）在对接焊机上夹紧管材和管件的插口端，清洁插口端。2）移动可动夹具，将管材、管件连接面在铣刀上刨平，取下铣刀，检查管端连接面，使其间隙最不大于0.3mm。3）校直对接焊机上两对应的待接件，使其在同一轴线上，错边不宜大于壁厚的10%。4）将加热工具放在两连接面之

32、间。使对接焊机上的管材靠近加热工具并施加一定的压力，直到融化形成沿管材整个外圆周平滑对称的翻边为止。5）加热完毕，待连接件应迅速脱离对接连接加热工具，并应用均匀外力使其完全接触，形成均匀凸缘。 热熔承插连接应符合下列规定：1）热熔承插适用于直径125mm以下聚乙烯管材管件的连接，直径大于等于63mm以上，应使用承插焊机，直径小于63mm可用手动承插焊接。2）热熔承插连接管材的连接端应切割垂直，并应用洁净布擦净管材和管件连接面上的污物，标出插入深度，刮除其表皮。3）承擦连接前，应校直两对应的待连接处，使其在同一轴线上。4）插口外表面和承口内表面应用热熔承插连接工具加热。5）加热完毕，待连接件应迅

33、速脱离承插连接加热工具，并应用均匀外力插至标记深度，在焊接时间内保持该位置不变，在至少10min的附加冷却时间内，不能让接头承受过大的应力。 热熔鞍形连接应符合下列规定：1）干管连接部位的管段下部应用专用托架支撑，并固定、吻合。2）清洁管材和管件的焊接面。用刮刀刮除焊接区域的外表面，如果有必要，清洁加热工具的焊接表面，聚乙烯残留物只能用木质刮刀切除。3）在管材上安装焊机并将鞍形夹在焊机上。4）检查与管材配合的鞍形的整个焊接区域。调整鞍形和管材，使其对正。5）将加热工具放在管材管件之间。6）慢慢、稳定地使管材、管件靠近焊机，直到达到规定的加热压力。并保持焊接压力不变。7）当达到加热时间后，松开焊

34、机并移开加热工具。快速检查加热面是否损伤及表面外观是否一致，然后移动焊机使管材管件贴合，连接处形成均匀凸缘。移走加热工具，使管材和管件贴合时间在连接程序规定的最长时间范围内。8）移走鞍形焊机，在至少15min的附加冷却时间内，不能让接头承受无穷大的应力，如连接到支线或开通干线。 管道敷设 聚乙烯管道沟槽按要求宽度、深度开槽连接好后平稳放入沟槽内部分回填、试压、全部回填。 （四）HDPE管施工1.施工流程图准备工作测量放样探管及地下管线标识沟槽开挖及打支撑整平、复测垫层施工复测管基水管检查安管管座施工接口及检查井施工闭水实验及检查验回填夯实。2.开工前准备及测量放线2.1、在开工之前，我们将查明

35、施工区域内原有地下管线的埋设情况，并以书面报告的形式提出具体的解决办法，报请监理工程师批准后方可开工。2.2、施测前测量人员先校核施工图纸，按图纸确定排水工程的位置和标高。施工放样记录以书面形式上报监理工程师，待监理工程师检查认可后方进行下一道工序施工。2.3、管道运到现场，可采用目测法，对管道是否有损伤进行检验，并做好记录与验收手续。如发现管道有损伤，应将该管道与其它管道分开，立即通知管道供应厂家。进行检查，分析原因并作出鉴定，以便及时妥善处理。3、 沟槽开挖（1）本工程沟槽开挖施工，拟采用挖掘机进行开挖。基坑开挖时按槽底最小宽度表开挖，并保持沟槽两侧土体稳定，以确保“管土共同作用”；同时严

36、格控制槽底高程，不超挖或扰动基面，开挖至槽底高以上大约0.2-0.3m 时，即停挖，待下一工序开工时再用人工清理至设计标高。如果局部超挖或发生扰动，不回填泥土，回填最大粒径10-15mm 的天然级配砂石料或最大粒径小于40mm 的碎石，并整平夯实。槽底如有坚硬物体立即清除，用砂石回填。（2）基坑开挖过程中如遇坑底出现地下水及积水情况，立即将水抽出坑外，采用基坑内明沟排水，明沟和集水井随着基坑的挖深而逐步加深。基坑挖至设计标高后，集水井的井壁加支护，积水深为1m 左右，集水井底部用粗砂、细碎石、粗碎石作反滤层，反滤层施工按规范做好，既防止集水井井壁坍塌，又避免泥沙堵塞管道。（3）因交通条件，施工

37、环境或施工操作的需要，基坑两侧不能堆土时，在适当的地点另选堆土位置，并做到随挖随运。对挖出的烂泥、淤泥立即用车运走，以免阻占施工场地，影响现场文明施工。（4）基坑开挖后排水管施工连续进行尽快完成，以减少现场交通的阻碍，施工中防止地面水流入沟坑内造成塌方或基土的破坏。挖出的土方不在坑边堆放，远离基坑边线1.5m。另外挖出的土方不得覆盖、堵塞原地面排水沟或市政设施井及测量控制井位。槽底最小宽度表管径D（mm） 槽底宽度B（mm）1501000mm 时，不宜叠放运输，小管径管道若采用叠放运输时，应将管道保持稳定，管道之间适当留有缝隙，以防管道发生滑动。7)上下叠放运输，其高度不应超过2 米。车、船与

38、管道接触处，要求平坦，并用柔韧的带子或绳子将其固定在运输工具上，防止滚动和碰撞。4.2、管道基础1)基坑开挖至设计标高，复测无误后，经现场监理工程师验收合格后方可进行基底垫层的施工。管道基础采用垫层基础，其厚度应符合设计要求。一般土质较好地段，槽底只需铺一层粗砂垫层，其厚度为0.1m，对软土地基或槽底位于地下水位以下时，采用200mm 厚、颗粒尺寸为5-40mm 的碎石或砾石砂铺筑，其上用50mm 厚黄砂（中粗）垫层整平，基础宽度与槽底同宽。2)基础夯实紧密，表面平整。管道基础的接口部位应予留凹槽以便接口操作。接口完成后，随即用相同材料填筑密实。4.3、管道安装1)根据管径大小、沟槽和施工机具

39、装备情况，确定人工或机械将管道放入沟槽。下管时要采用可靠的软带吊具，平稳下沟，不得在沟壁与沟底激烈碰撞，以防管道损坏。同一批次的产品下管时注意按厂家提供的管段编号顺序下管。2)待用的管材按产品标准逐支进行质量检验，不符合标准不使用，并做好记号，另行处理。3)管材现场由人工搬运，搬运时轻抬轻放。4)下管前，凡规定需进行管道变形检测的断面管材，预先量出该断面管道的实际直径并做出记号。5)下管用人工或起重机吊装进行。人工下管时，由地面人员将管材传递给沟槽内的施工人员，对放坡开挖的沟槽也可用非金属绳系住管身两端，保持管身平衡均匀溜放至沟槽内，严禁将管材由槽顶边滚入槽内；起重机下管吊装时，用非金属绳索扣

40、系住，不串心吊装。6)HDPE 大径塑管主要采用机械装卸，装卸时应采用柔韧性好的皮带、吊带或吊绳进行安装，不得采用钢丝绳和链条来装卸或运输管道。7)管道装卸时应采用两个支撑吊点，其两支撑吊点位置宜放在管长的四分点一处，以保持管道稳定。8)在管道装卸过程中应防止管道撞击或摔跌，尤其应注意对管端保护，如有擦伤应及时与厂方联系，以便妥善处理。9)管材将插口顺水流方向、承口逆水流方向安装、安装由下游往上游进行。管材接口前，先检查橡胶圈是否配套完好，确认橡胶圈安放位置及插口的插入深度。接口时，先将承口内壁清理干净，并在承口及插口橡胶圈上涂润滑剂（首选硅油），然后将承插口端面的中心轴线对齐。接口方法按下述

41、程序进行：De400mm 以下管道，先由一人用棉纱绳吊住被安装管道的插口，另一人用长撬棒斜插入基础，并抵住该管端部中心位置的横挡板，然后用力将该管缓缓插入原管的承口至预定位置；De500mm 以上管道可由2 个0.5 吨手板葫芦将管材拉动就位。接口合拢时，管材两端的手板葫芦同步拉动，使橡胶密封圈同步就位，不扭曲、不脱落，再用热熔聚乙烯焊接。为防接口合拢时已排设管道轴线位置移动，采用稳管措施。具体方法可在编织袋内灌满黄砂，封口后压在已排设管道的顶部，其数量视管径大小而异。管道接口后，复核管道的高程和轴线位置使其符合要求。10)雨季施工时采取防止管材漂浮措施。先回填到管顶以上一倍管以上的高度。管安

42、装完毕尚未回填土时一旦遭到水泡，进行管中心线和管底高程复测和外观检查，如发现位移、漂浮、拔口现象，立即返工处理。在管道铺设过程中，若发现管道损坏，应将损坏的管道整根更换，重新铺设。4.4、HDPE 管材的接口处理方法1)放入沟槽的管道，拆除管子承插口气垫膜，进行清洗。将管道支撑环推入，用无色无毛的棉布蘸95%的酒精擦拭管道承插口，管子连接面必须保持洁净、干燥。熔接时气温不得低于5。否则需采取预热或保温措施。2)管道在垫板上对正后，将管道插口端做插入深度标记，检查插入深度标记不得少于100mm，然后将插口顶入（或拉入）承口内，插口。承插口应连接紧密，两管段连接处承插口连接间隙最大允许距离为58m

43、m。管道直径大于DN800 时，需用支撑环撑紧，支撑环应放置在管子承口内靠近电熔接的地方。3)管道插接完成后，将夹紧带放置于承口环槽部位，无环槽时，夹紧带放置于距管端40mm 处，然后用夹紧工具夹紧至承插口无间隙，搬直预埋电熔丝接头，插入电熔封接机连接器上，用螺栓紧固。通电熔接，通电时要特别注意的是连接电缆线不能受力，以防短路。通电时间根据管径大小相应设定。（通电时间见下表）。通电完成后，取走电熔接设备，让管子连接处自然冷却。自然冷却期间，保留夹紧带和支撑环，不得移动管道。 只有表面温度低于60时，才可以拆除夹紧带，进行下面的工作。电熔接通电时间表管径DN(mm) 通电时间(s) 通电电压(v

44、)300 700 15 400 800 18 500 900 20 600 900 23700 1000 24 800 900 32 900 900 38 1000 1000 391100 1100 41 1200 1200 43 1400 1300 48 1500 1800 484)管道与三通、弯头、异径接头等管件连接时，采用电熔连接（DN1800）。管道与其它材质的管道连接时采用检查井或专用法兰连接。4.5、HDPE 管道的密封性检验1)管道密封性检验以相邻两检查井的管道为一分段。管道密封性检验应在管区填土完成后进行。2)管道密封性试验采用闭气检验方法和检验标准。可参照混凝土排水管道工程闭

45、气检验标准（CECS19:90）4.6、HDPE 管变形控制和检测1)管道变形检验应在管道覆土夯实完成后进行，且边施工边检测。A 施工变形即短期压扁率的检测数量，一般应遵守下列规定：a.每施工段最初50 米不少于三处，在测量点管轴垂直断面测垂直和水平直径。b.相同条件下，每100 米不少于三处，取起点、中间点和终点附近。c.在地质条件改变、填土材质、压实工艺变化、管径改变情况发生时，应重复本条A 项检测内容。d.允许短期（24 小时）压扁率。HDPE 大径塑管施工变形实测值其短期压扁率不得大于4%。（操作时要注意测量在电熔接之后。在被测部位做标记，且分别测量并记录回填前后管径实测值。）2)管道

46、变形过大的处理规定管道施工变形，其短期压扁率超过4%者，均属施工形过大范围，应按下列规定处理：A 管道施工变形，其短期（24小时）压扁率局部大于4%时，可挖除管区填土，校正后重新填筑。B 管道施工变形，其短期（24小时）压扁率90%以上大于4%者，应更换管道。三、设备的安装1.设备的安装按如下程序进行：基础验收处理放线设备就位找平找正开箱检查单机调试配管配电精平固定二次灌浆联合调试交工验收2.设备进场设备进场后的临时放置对日后的设备安装工作影响极大，首先是通道问题。畅通的施工通道是顺利地进行施工作业的先决条件。进场设备临时放置的位置不能过于分散，分散则影响通道，而相对集中地放置则要充分考虑好各

47、台设备的安装位置及次序的问题。要避免设备之间自相挤塞，避免已就位的设备阻碍未就位的设备水平移动，有必要按设备安装次序进行合理的编号定位放置。为了对设备实行有效的保护，设备进场的时间且选择在土建湿作业和管线槽的施工基本完成之时（设备基础二次灌浆除外）。重要的设备机房应已装好门窗门锁。如果设备先就位，管线槽施工作业时，应对设备严密保护，避免焊接飞溅物及其它作业时的坠落物和灰尘对设备造成损害。3. 设备开箱：设备开箱是检查供货情况的最后机会，必须认真进行，作为一种交接手续将会同业主方共同进行。设备开箱检查是设备在进行安装之前开箱。对设备的包装情况，设备外观的完好情况，受腐蚀的情况以及装箱单配件的缺损

48、等情况进行全面的检查，并填写好设备开箱检查记录。以便分清设备运输和保管的责任。 设备开箱的要求：（1）设备不得损伤，附件不能丢失；（2）尽量减少包装箱板损失；（3）开箱前应事先查明设备型号、箱号，以免开错箱；（4）开箱前事先将顶板上尘土打扫干净，以免尘土散落在设备上；（5）开箱一般要求先从顶板开始，在拆开顶板查明情况后，再采取适当方法拆除其他箱板。如无法从顶板开箱，可在侧面选择适当位置拆开少量箱板，观察内部情况确定开箱方法后，再继续开箱；（6）拆除箱板时，应注意周围环境，防止箱板倒下时碰伤设备和人。箱板要妥善堆放，防止“朝天钉”砸手脚。（7）检查时应确认设备型号，规格应与设计相符，设备外观和保

49、护包装情况是否良好，如有缺陷、损坏和锈蚀等应如实作出记录，双方签字认可；（8）按照装箱单清点零件、部件、附件、备件、校对出厂合格证和其他技术文件是否良好齐全，并作出记录；（9）检查随箱所附的专用工具、量具、卡具、附属材料是否齐全，并作出记录（专用工具等妥善保管，用毕后退还甲方）；（10）检查时如发现设备有重大缺陷或大面积腐蚀，除作好书面记录外，建议同时作好拍照记录；（11）检查完毕后，甲乙方双方及时办理中间移交手续。4. 基础验收：基础验收工作主要是在业主方与土建之间进行。但往往在设备安装前的基础放线之后才发现基础的几何尺寸存在着较大的误差。或在进行基础修凿时，又发现基础结构的强度不足，这些问

50、题将会对设备安装工作造成极大的延误。现场的安装施工技术人员将针对这些问题，知会业主方及时地做好土建基础的检查验收工作，及时移交我方。放线及基础处理基础放线是设备准确就位的重要依据，将严格按照图纸的相关尺寸进行。如果设备基础尺寸存在过大的误差，很可能出现不能通过修凿进行修复的情况。如果要改变设备的标高或中心线，必先征得业主方的同意，并完善设计变更通知书，作为修改图纸的依据。如果发现基础的结构强度不足，我方应及时知会业主方，并且不允许进行下一步的设备就位工作。如果业主方签章确认继续进行时，则按业主方意见处理。5. 设备的水平移动采用手动液压车（0.52t）或叉车（38t）来进行移动和就位不容易移动

51、和就位的设备，若非有特殊的必要，均可安排最后的施工阶段才进行。对于5t以上的设备，一般都需要采取水平拖动的办法。进行水平拖动时，如果地面需要特别保护，则垫上35mm的木夹板，取自设备的包装箱；使用前要注意拔除木夹板上的所有铁钉及金属物，以免弄花地面。使用的厚壁钢管要平直光滑，钢管两端经焰割的痕迹要打磨光滑。采取卷扬机进行拖动时，要注意如下几点：（1） 绑扎卷扬机或滑轮组时，要用规整的木板垫好柱脚。（2） 不要让运行的钢丝绳与建筑物表面发生磨擦。（3） 设备端的滑轮组要用木枋沿其运行的方向承垫，要防止钢丝绳松驰时滑轮组叩击地面。(4）、施索（指挥）绑扎设备,操作卷扬机等工作必须由正式的起重工负责

52、。6. 设备安装前在基础上先定好十字线，确定各方距离，设备方可就位。7. 对设备进行校正、精调。进行此步骤前，熟悉各设备的精度要求。8. 按规范及精度要求配好垫块，进行固定和二次灌浆。9. 设备安装前后均需作好防尘、防碰、防掷、防焊花溅落、防污物通过孔洞进入设备的保护措施。严禁利用设备作为电焊地线端。未经许可，不得对其进行焊接作业。10. 移交下续工序配管配电时，应由地盘内各施工组间办妥手续。四、设备、材料的运输吊装1.设备的吊运水源热泵、水泵等设备在运至施工现场后，用吊车进行卸车，然后用手动液压车运到停放地点。2.设备吊运的安全措施吊装前要详细检查汽车吊，检查钢丝绳有否残损，检查每个卸口、绳

53、卡及滑轮是否良好。吊车应运转正常严禁过载。把杆的角度要按吊装施工方案校正。绑扎设备与材料要严格按规范操作，防止脱落。吊装应由专人统一指挥，做好隔离和防护措施，严禁在吊装点附近停留或通过。对设备进行滚运时，滚道的搭设应平整、坚实，垫木的接头应错开。滚动的速度不宜太快，要设溜绳。滚杆的粗细应一致，其长应比托板宽度长50厘米。起重工在装滚杠时,大拇指放在管子表面，其他四指伸入管内，严禁戴手套和一把抓管子，以防发生意外事故。第三章 施工布署一、施工组织本工程设水源热泵安装项目部，由水源热泵安装项目部负责本工程水源热泵、热力管网、循环冷热水系统设备及管道安装施工的组织与管理，按照项目法施工管理办法进行管理，项目经理全面负责该工程的质量、进度和各项技术指标的完成，并要求与土建、装修密切配合，以期达到预期目标。1、项目组织机构框架图：项目经理项目技术负责人项目副经理预算员保管员材 料 员质检员电气工程师安全员暖通工程师各施工班组2、项目管理人员配置计划本着科学管理、精干高效、结构合理的原则，项目经理部设项目经理1人、项目副经理1人、项目技术负责人1人，水、电工程师各1名，安全员、质检员、保管员、材料员、预算员各1名。各行其责、相互配合原则