匝道现浇箱梁施工方案

1、现浇连续箱梁施工方案一、 工程概况本合同段XX互通E匝道主线桥和G209分离式立交桥为连续箱梁结构，连续箱梁采用满堂支架现浇的施工方案。满堂支架以WDJ碗扣式支架为主，剪刀撑采用483.5mm钢管，与碗扣支架以扣件可靠连接。跨线处预留通车孔维持交通顺畅，通车孔支架采用型钢、贝雷桁片等搭设而成。模板均采用1.5cm厚光面竹胶板，分配梁采用1515cm和1010cm方木，既便于施工，又可充分保证箱梁的外观质量。二、箱梁施工1、地基处理搭设支架前，对地基进行处理。原地面应充分压实，压实度要达到95%以上。若原状土无法满足压实要求，应采取换填的方式处理，原状土换除后，以道渣等分层回填并充分压实；系梁施

2、工时开挖回填部分专门进行处理，分层回填并压实，压实度要求同上。2、支架拼装地基处理完毕后，按设计间距拼装碗扣式支架。有条件时，杆件底部设置支承靴，无条件时，底部设置钢板或槽钢，防止支架局部下沉。支架搭设完成后，加设纵、横剪力撑。剪力撑跨越立杆数控制为57根，纵向剪力撑设置三道，即桥轴线位置一道、支架两外侧各一道。横桥向剪力撑每隔46排设置一道，箱梁施工如下示意图。一般孔位预应力砼梁满堂支架施工示意图交叉路口横向通车孔布置图3、施工放样利用全站仪及设计图纸，准确在支架上放出箱梁底部尺寸位置，并用红油漆在支架上作上标记，同时如果有部分位置悬空，可在此处焊一块钢板，再用红油漆在其上作上记号。4、模板

3、的安装外模板采用竹胶板，内模采用组合钢模。安装时，先安装底模，再依次安装腹模（内、外侧）、翼缘板模板。为防止底板砼厚度不足和无法振捣密实而产生纵向裂纹，待底、腹板砼浇捣，拆除内侧模后，再安装箱内顶模板（钢管或门式支架支撑）。外模下层分配梁采用1515cm方木，上层分配梁采用1010cm方木。5、支架预压碗扣支架采用等载预压法，一般用编织袋装砂、石或土作荷载，荷载不低于梁重的100%，以消除非弹性变形和地基沉降，经观测沉降稳定后，卸载。6、钢筋、预应力系统施工6.1钢筋施工钢筋的制作与绑扎注意事项有以下几点：所用钢筋必须符合国家标准GB1499-84的规定，应具有出厂质量证明书，并按规定的频率进

4、行抽检。用于本桥的钢筋均是通过招标采购来的正规厂商的产品。所有钢筋必须保持表面洁净、无污无锈、无局部弯折。受力钢筋或构造钢筋其未端弯钩应符合设计要求，设计无特别说明者，应符合桥规有关要求。钢筋的搭接：钢筋采用现场绑扎法。对25mm以上的主筋采用机械接头接长；对直径25mm以下的钢筋采用电弧搭接焊接法，接焊时，级钢筋采用T502以上焊条。机械接头需作破坏试验，焊接接头应做焊接工艺试验。设计有明确规定要求焊接的，如采用单面焊时其焊缝长度大于10d，如采用双面焊其焊缝长度大于5d。对于采用绑扎搭接的，其搭接长度I级钢筋大于30d，II级钢筋大于35d。受力钢筋焊接或绑扎接头应尽量设置在内力较小处，并

5、错开设置，接头截面积占断面钢筋总截面面积的百分率应符合规范规定。钢筋在钢筋加工棚内按图纸尺寸下料、制作，钢筋制作场地均采用水泥砼硬化，堆放钢筋的地方用浆砌片石或红砖支墩将钢筋原材料架空离地面至少30cm高，并用彩条布将钢筋覆盖，防止雨水锈蚀。所有钢筋半成品均应存放在钢筋棚内，并用编号明示。现场绑扎钢筋对其接头按规定要求错开，钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，钢筋排布要均匀，间距符合设计要求，箍筋除间距符合要求外，还应与主筋垂直。钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d，并应保证焊缝饱满、钢筋无烧伤。浇筑砼

6、前应仔细检查预埋筋位置是否正确，确认无误后方能进入下道工序。钢筋制作及安装精度要求受力钢筋间距：20mm；箍筋、横向筋间距：10mm；钢筋骨架各部尺寸：长10mm；宽、高5mm；弯起钢筋位置：20mm；保护层厚度：5mm；焊条直径和电焊电流选择应符合下表规定： 焊条直径和焊接电流 （表1）搭接焊、帮条焊焊接位置钢筋直径（mm）焊条直径（mm）焊接电流（A）平焊10-1214-2225-3236-403.245590-130130-180180-230190-240立焊10-1214-2225-3236-403.244580-110110-150120-170170-2206.2预应力管道及锚具

7、施工钢筋在帮扎同时应进行管道及锚具的安装，波纹管连接采用配套型号的接头管，并用封箱带包扎严密。根据设计图纸放出波纹管各曲线控制点，用定位钢筋将波纹管与梁肋钢筋固定。固定好后的波纹管各曲线控制点不仅要符合设计要求，而且线形要圆滑，不能出现局部弯折。7、砼施工砼在拌合站集中拌制，砼运输罐车运输，卧泵泵送入模。砼振捣采用插入式振捣器。考虑箱梁钢筋较密，为保证底板砼施工质量，对砼的配合比及振捣方法必须严格控制。箱梁砼分两次进行浇筑，首先浇筑底、腹板砼，拆除内侧模后，再安装箱内顶模板（钢管或门式支架支撑），绑扎顶板钢筋、预应力系统，最后浇筑顶板砼。砼浇筑前，注意预埋桥面排水孔及防撞护栏钢筋。9、预应力张

8、拉及真空吸浆到砼强度达到设计要求后，方可进行预应力的张力及真空吸浆。根据设计图纸提供，连续现浇箱梁预应力伸长量见下表：钢束编号引伸量钢束编号引伸量T169.8A163.9T269.8A263.9T369.4A363.7T469.3A463.7B158.4C158.2B258.4C258.2B357.9C357.6B457.9C457.6D158.5E168.4D258.5E268.4D358E367.9D458E467.9G209分离式立体交叉桥预应力引伸量表 钢束张拉顺序为A-B-C-D-T-E钢束编号引伸量钢束编号引伸量T1566L1481.2T2565.4L2481.1T3561.8L3

9、481.1T4561.2L4480.9R1475.7B1567.5R2475.6B2566.9R3475.6B3566.4R4475.5B4563.8B5563.3B6562.7互通E匝跨主线桥预应力伸长量表 （左幅）钢束张拉顺序为R1L1-R2L2-R3L3-R4L4-T-E钢束编号引伸量钢束编号引伸量T1555.1L1471T2554.6L2470.9T3550.8L3470.9T4550.2L4470.8R1465.2B1556.6R2465.1B255.6R3465.2B3555.5R4465.1B4552.8B5552.2B6551.7互通E匝跨主线桥预应力伸长量表 （右幅）钢束张拉

10、顺序为R1L1-R2L2-R3L3-R4L4-T-E9.1 安装锚具锚具包括锚垫板、锚板和夹片。在安装锚板和夹片前要清理干净夹片和锚板孔，防止杂物影响锚固性能。安装锚板时要理顺钢绞线，不能出现打绞现象。安装好夹片后要用2cm内径的钢管套进钢绞线将夹片打紧，固定锚板位于锚垫板槽内。9.2 机具检查、安装千近顶张拉千斤顶、油表使用前应在有资质的检测机关进行标定，并出据标定报告，根据回归方程计算油表读数。千斤顶、油表要编号，对号标定和使用，一个千斤顶对应两块油表（一块备用）。安装千斤顶前先将限位板安装好，使限位板槽卡在锚板上，再安装千斤顶、工具锚和工具夹片。工具锚、限位板、工作锚孔位要对应，不能出现

11、交叉。9.3 张拉张拉前应仔细检查千斤顶、油泵、油表是否良好，油泵内的油量是否满足要求，进油、回油管是否安装正确，千斤顶、油表编号是否与标定报告一致，油管接头是否漏油等，对油路、电路进行检查。并由技术员提供分级张拉油表读数，做好张拉人员的技术交底工作。第一步先将钢绞线略微张拉，以消除钢绞线松驰状态，并检查孔道轴线、锚具和千斤顶是否在一条直线上。当钢绞线初始应力达到张拉控制的10%时，可在钢绞线上划上一个记号，作为量测延伸率的参考点，并检查钢绞线有无滑动。当预应力加至设计规定值，钢绞线方可锚固，千斤顶的压力应在锚具和钢绞线不受振动的方式下予以解除。张拉操作认真做到三对中，即孔道、锚固、千斤顶对中

12、；一慢二快，即大缸充油慢，对中找平动作快。张拉时两侧同步进行，统一指挥，分次进行，每张拉一次观察有无滑丝，滑移现象，出现异常查找原因，立即处理。在预应力张拉过程中，如果发生下列任何一种情况张拉设备应重新校验：千斤顶漏油；油表指针不回零，调换千斤顶油表。张拉过程中的滑、断丝情况：a、张拉过程中要严格执行张拉工艺防止滑丝、断丝：当锚垫板承压面与孔道中心线不垂直时，应在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。b、锚具在使用前须先清除杂物，刷去油污。c、千斤顶给油、回油工序一般均应在缓慢平稳中进行。特别是要避免大缸回油过猛，产生较大的冲击振动，易发生滑丝。d、张拉操作要按规定进行，防止钢绞线受力超限发生拉断事故。张

13、拉过程中的滑丝、断丝处理：张拉完成后应及时在钢丝上作好醒目的标记，如果发现滑丝，解决措施一般是对钢铰线进行卸荷，如果是严重滑丝或在滑丝过程中钢铰线受到严重伤害，则应将锚具全部卸荷，找出原因并解决后重新进行张拉。单根滑丝时，根据情况可以对单根钢铰线进行张拉。断丝时一般应卸荷、松锚、换束、重新张拉至设计应力值。张拉过程中的安全操作规程：a、张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。b、张拉时，千斤顶后面不得站人，防止预应力钢铰线拉断或锚具弹出伤人。c、油泵运转不正常时，应立即停车检查。在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位螺丝。d、作业应由专人指挥，操作时严禁摸踩及碰撞钢铰线，在测量

14、延伸量时应停止开动千斤顶。e、千斤顶支架必须与梁端接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块，防止支架不稳或受力不均倾倒伤人。f、高压油泵的接头应加防护套，以防喷油伤人。j、已张拉完成尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防止预应力筋裂断而酿成重大事故。9.4 真空吸浆按监理审批的水泥浆配合比设计要求进行水泥浆拌制，严格控制水泥浆稠度并现场检测各种指标是否合乎规范要求，作好水泥试块。根据设计要求，采用真空吸浆施工工艺。为获得胶状稠度的水泥浆，其水灰比控制在0.4。所用水泥龄期不超过一个月。水泥浆拌和时间不少于2 分钟，泌水率不超过3%，拌和后3小时泌水率宜控制在2%，24小时内泌水应重新全部由浆吸收。自由膨

15、胀量不小于10%，水泥浆的稠度宜控制在1418s 之间，抗压强度不小于40Mpa 水泥浆温度不得超过32。浆体严格按照配合比进行称量配料，同时搅拌机在拌制浆体前，应加水空转搅拌数分钟，将积水排净，并使其内壁充分湿润，在全部浆体用完之前再投入原材料，更不能采取边出料边进料的方法，搅拌好的水泥浆须一次用完。在预应力钢绞线施工完成后，切除外露的钢绞线，用无收缩水泥砂浆封锚，并将锚板、夹片、外露钢绞线全部包裹，覆盖层大于15mm，封锚后3648小时内进行真空吸浆。灌浆 首先启动真空泵抽真空，使孔道真空达到-0.08-0.1MPa且保持稳定，同时对拌制好存储在储存罐中浆体采用1.2mm的筛网过滤后加入到

16、灌浆泵中，当灌浆泵输出的浆体稠度达到要求稠度时，灌浆泵上的输送管接到锚垫板上的引出管上，开始灌浆。灌浆过程中保持真空泵连续工作，待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀，当浆体从排气阀顺畅流出且稠度与灌入的浆体相同时，关闭抽真空端的所有阀门。灌浆泵继续工作，并沿着管道的由高到低将排气孔打开，待排气孔流出的浆体稠度与灌入的浆体稠度相同时，由低到高关闭排气孔，在0.7 MPa的压力下，持压12分钟，然后关闭灌浆泵及灌浆端所有阀门，完成灌浆。拆除外接管及各种附件，清洗空气滤清器及阀门等。顺序 根据结构物的特点，灌浆顺序应从孔道的下层孔道开始，对于曲线孔道和竖向孔

17、道应从最低点灌浆孔灌入，并且由最高点的排气孔排出水和泌水。压力和速度 在真空灌浆过程中，一般情况下压力控制在0.50.7 MPa。当孔道较长时，压力可以达到1.0 MPa，同时应经常检查孔道真空度的稳定性；灌浆时速度一般控制在515m/min，对竖向孔道的灌浆宜采用低限，对较长或直径较大的管道或在炎热气候条件下，压浆应采用较快的速度，但应注意压浆软管和孔道内的压力情况，防止超压将软管压裂事故的发生。在整个灌浆过程中（包括灌浆孔数和位置）应做好记录，以防漏灌。同时每一工作班应留取不少于3组的70.770.770.7mm的立方试件，并进行标准养护，以便检查真空灌浆质量。施工注意事项 曲线管道的每个

18、波峰的最高点靠同一端设置观察阀，高出混凝土200mm；输浆管应采用高强度橡胶管（抗压能力2.0 MPa），并注意连接牢固；灌浆工作宜在浆体流动性下降前进行（约3050min内），孔道一次连续灌注；中途调换压浆管道时，应继续启动灌浆泵，真空泵应连续工作，让浆体循环流动；储浆罐中的浆体体积必须大于所需灌浆的一道预应力孔道的体积；对极端条件下（如炎热或寒冷天气）的孔道压浆，应严格执行国家制定的有关规范的规定；灌浆后，必须将所有粘有浆体的设备清洗干净。孔道压浆完成后，进行封锚施工。封锚前，在预应力张拉槽口加焊钢筋网片。10、卸架当浆体达到设计强度后，进行卸架。卸落支架从跨中向支点推进，全联同时进行，避

19、免因拆卸不力造成跨中产生过大的内应力，下落支架整修后在指定地点堆放或运至下一联施工。三、质量、安全及环境保证措施：（一）质量保证体系及措施1、严格按质量保证体系模式运行。2、从项目经理到各工程队实行领导工程质量责任终身制，质量目标，层层分解，终身负责，一级包一级，一级保一级，从严格技术把关入手，抓好施工生产全过程的质量管理。3、安全质量部对整个工程进行全方位施工质量检查，同时队部设质检员，施工时坚持自检、互检、交接检制度并做好各项报表及记录，使工程质量在施工全过程都处于受控状态之中。严格执行“三级”质检制度；队质检员质检工程师监理工程师。上一道工序没有通过，下一道工序不得进行。4、严格把好材料关、技术关、工艺关。（二）安全措施1、安全防护管理措施1.1 认真贯彻和落实施工现场安全第一，预防为主的安全防护工作方针，结合本工程实际情况，制定临时用电、机械安全等防护管理措施，依据岗位责任制落实到人。1.2 工地设有专人负责工地的安全防护工作，发现问题及时处理，将隐患消灭在萌芽中。1.3 加强对施工人员的安全生产、安全防护教育，提高使施工人员的自保意识。2、临时用电安全管理措施2.1 临时用电线路的敷设采用三相五线制，保护接地，用橡胶套线架设，有电源接线图和用电系统图。2.2 手持电动工具由专职人员负责使用，保养，其它人员不准动用。使用时