QC成果降低球团上料系统皮带运输机皮带月消耗.ppt

1、,降低球团上料系统皮带 运输机皮带月消耗,一、简介,烧结厂球团车间皮带系统是球团生产的“大动脉”“生命线”整个工艺有25条皮带，其中上料系统有22条占88%。车间为推行皮带减费，命名该小组在皮带消耗上做文章。任务引出了一串串沉重的思考如何让小组成员开动创造性思维？如何使小组成员对皮带运输机全面关注？又如何让我们的成员轻松完成这次任务？,课题简介,活动宗旨,皮带运输机标准化监控，学首钢矿业划差距，降消耗。 接下来，请大家登上QC快舰，踏上海岸。站在高高的塔顶与小组一同攻克充满机遇和挑战的改进难关。,：是将散状物料输送到下一道工序点的主体设备。主要由：皮带架、头轮、尾轮、吊轮、变向轮、托辊架、上带

2、托辊、下带托辊及承重轮、主动轮、电机、减速器、等组成。,皮带运输机,术语,：运输带在皮带运输机上安装时必须使其 形成封闭才能使用，皮带的接头连接处称为接口。,皮带接口,图1 皮带运输机简图 制图人：庾青 制图时间：2011.3.15,球团上料系统皮带运输机流程图,图2 制图人：冯翠岩 时间：2011.3.15.,小组简介,QC小组成员文化程度饼分图,烧结厂要求,车间要求,三车间皮带月总消耗122m,球团上料系统皮带运输机皮带月消耗为75m,生 产 现 状,球团上料系统皮带月消耗占车间总消耗的69%；在皮带消耗中起主导作用。,二选题理由,生 产 现 状,2010年7月至2011年2月份皮带月消耗

3、折线图,选定课题,降低球团上料系统皮带运输机皮带月消耗,制图人:冯翠岩 制图时间2011.4.2.,三、设定目标,目标值可行性分析,2010年7月2011年2月对皮带运输机皮带月消耗进行调查,球团上料系统皮带运输机皮带月消耗统计表 表2,调查人:陈慧敏 调查时间：2011.3.20,由统计表可见2010年7月至2011年2月球团上料系统皮带机皮带月消耗平均为: X=84.875m 。,1、掌握现状,对皮带运输机分类调查：小组成员根据球团上料系统皮带运输机分布区域，通过现场及设备包机台账进行分层调查如下： 球团上料系统皮带运输机皮带月消耗调查表 表3,2、分层调查,调查人:冯翠岩 调查时间：20

4、11.3.21,对影响皮带运输机皮带月消耗因素进行调查 1）皮带接口挂开,皮带跑偏形态,皮带接口挂开实物图,2011年3月24日小组成员随机抽取皮带边沿数据，并运用直方图对球团上料系统皮带运输机皮带跑偏情况做了统计分析如下：,800mm5#带皮带跑偏数据统计表 表4,调查人:陈慧敏 调查时间：2011.3.24,650mm返料带皮带跑偏数据统计表 表5,调查人:陈慧敏 调查时间：2011.3.24,800mm5#带皮带边沿数据参数： Xmax=241 Xmin=5 K取10 组h=R/K=23.624 Tl=0 Tu=150 M=75 X=139.24,800mm5#带皮带跑偏频数分布表 表6

5、,制表人：陈慧敏制表时间2011.1.2,650mm返料带皮带边沿数据参数： Xmax=221 Xmin=4 K取10 组距h=R/K=21.722 Tl=0 Tu=150 M=75 X=124.09,650mm返料带皮带跑偏频数分布表 表7,制表人：陈慧敏制表时间2011.1.2,分析：由直方图可以看出M和X均值距离较远,频数分布异常。 结论：皮带运输机皮带跑偏严重并对接口已有所损害。,图4 800mm5#带、650mm返料带皮带跑偏情况直方图,皮带接口挂开更换频次统计表 表8,制图人：刘江制图时间2011.3.24,2）皮带受力张开,2011年3月25日小组成员对皮带轮粘料情况进行了调查如

6、下：,承重轮粘料,吊轮处变向轮粘料,主动轮粘料,制图人：陈慧敏制图时间2011.3.25,图5 皮带轮粘料示意图,皮带受力张开实物图,经现场调查皮带所受张力作用，皮带的中间部位受力张开，从而缩短了皮带的使用周期，增加了皮带月消耗。,皮带受力张开皮带更换频次统计表 表9,制图人：庾青制图时间2011.3.25,3）破损皮带轮,2011年3月26日小组成员对破损皮带轮对皮带的损害情况进行了调查如下：,破损皮带轮,受损的皮带实物图,经现场调查皮带受破损皮带轮刮蹭，皮带中部有不同程度的磨损或刮开。缩短皮带的使用寿命，增加了皮带损坏部分的更换频次。,破损皮带轮刮蹭更换皮带情况统计表 表10,制图人：庾青

7、制图时间2011.3.25,4）轴承散架皮带轮,2011年3月27日小组成员对轴承散架皮带轮处对皮带的磨损情况进行了调查如下：,图6 皮带轮粘料轴承散架皮带轮处对皮带的磨损情况示意图,制图人：庾青制图时间2011.3.27,轴承散架皮带轮、皮带实物图,经观察皮带处出现带状的划痕，若不及时更换轴承散架的皮带轮皮带会被划透，从而增加皮带的月消耗量。,轴承散架皮带更换频次统计表 表11,制图人：冯翠岩制图时间2011.3.25,5）皮带架变形,2011年3月28日小组成员对轴承散架皮带轮处对皮带的磨损情况进行了调查如下：,图7 变形皮带架对皮带损害示意图,制图人：冯翠岩制图时间2011.3.27,变

8、形皮带架,皮带实物图,从上图及统计表不难看出：当皮带架变形后，中间的托辊会掉落。皮带运行中接口通过时，会接触到托辊支架，从而留下两条带状划痕，时常出现接口中部两处刮开现象，导致皮带寿命下降，损坏部分更换频次增加。,皮带架变形皮带更换频次统计表 表12,制图人：冯翠岩制图时间2011.3.25,6）精矿粉末,2011年3月29日小组成员物料粉末对皮带的磨损情况进行了调查如下：,皮带轮中卷入 的精矿粉末,精矿粉末磨损皮带实物图,粉末损害皮带形态图,经调查分析散状物料附于皮带正反两面，对皮带长期磨损甚至使皮带内部的帆布外露，从而降低了皮带使用寿命。,精矿粉末因素皮带更换频次统计表 表13,制图人：刘

9、江制图时间2011.3.25,小组成员根据上述表8、表9、表10、表11、表12、表13中皮带月消耗及各种影响因素不同的损害形态，总结归纳出球团上料系统皮带运输机皮带月消耗影响因素统计表，见表14： 球团上料系统皮带运输机皮带月消耗因素统计表 表14,制图人：冯翠岩制图时间2011.4.3,为了找出球团上料系统皮带运输机皮带月消耗因素的症结，我们做了如下统计见表15。 皮带月消耗因素统计表 表15,制表人：庾青 制表时间2011.4.4,结论: 由排列图可以看出，造成皮带月消耗高的主要症结是： “皮带接口挂开”、“皮带受力张开”。,图8 球团上料系统皮带运输机皮带月消耗排列图,2、可行性分析：

10、,皮带月消耗因素中，“皮带接口挂开”和“皮带受力张开”占其消耗率的81.13%，小组只要解决问题的14.34%即可达到目标。84.875-84.87581.13%14.34%= 75（m/月） 同行业皮带月消耗对比如下：,图9 同行业皮带月消耗水平对比柱状图 制图人：陈慧敏 制图时间2011.4.5,小组全体成员对造成 “皮带接口挂开”“皮带受力张开” 的原因进行了分析，绘制关联图如下：,从柱状图不难看出：同行业兄弟单位皮带月消耗均低于我单位，同时在与对标单位首钢矿业技术人员交流，强化皮带周期管理和动态控制，在节支降耗方面有空间，目标可行。 从现状调查统计表可知：我车间在2010年9月份皮带消

11、耗为69m ; 10月份皮带消耗为74m与目标值很接近。2011年1月份皮带消耗为75m，曾经有过达到75m/月的记录，达到目标是可行的。,图10 关联图,制图人：冯翠岩 制图时间2011 .06.23,根据皮带月消耗影响因素“皮带接口挂开”、“皮带受力张开”关联图，总结出十三条末端因素，具体如下： 、混合料水分高 、生球水分高 、机头清扫皮磨损 、皮带托辊轴承抱死 、吊轮支架变形 、皮带托辊轴承散架 、变向轮粘料 、皮带质量不达标 、主动轮粘料 、尾轮筒套局部磨损 、主动轮筒套局部磨损 、头轮筒套局部磨损 、变向轮处无纠偏轮,五、确定主要原因,小组针对十三条末端因素，逐条进行验证，以确定是否

12、是主要原因，确认情况如下：,确认一 ：混合料水分高,调查人,庾青,确认时间,2011.6.2,小组成员庾青对混合料水分进行随机抽查。针对2011 年4月28日-5月31日三车间班产质量记录表的数据，小组 成员在其中随机抽样做统计表如下,混合料水分统计表 表16,制表人：冯翠岩 制表时间2011 .6.2,混合料水分折线图 图11,制图人：冯翠岩 制图时间2011 .6.2,确认标准,YZ.15.002.022008球团工艺技术操作规程中，第6条款规定，混合料水分波动范围为：6.0%-7.0%。,确认分析,混合料的水分折线图可知混合料水分最大值为6.82%，混合料水分最小值为6.48%。随机抽取

13、的水分数据均在6.0%-7.0%的波动范围内。,确认结果,非要因,确认二 ：生球水分高,调查人,樊彦东,确认时间,2011.6.2,生球水分统计表 表17,小组成员樊彦东对生球水分进行随机抽查。 针对2011年4月28日-5月31日三车间班产质量记录 表的数据，小组成员在其中随机抽样做统计表如下,制表人：冯翠岩 制表时间2011 .6.2,生球水分折线图 图12,制图人：冯翠岩 制图时间2011 .6.2,确认标准,确认分析,确认结果,YZ.15.002.022008球团工艺技术操作规程中，第6条款规定，生球水分波动范围为：7.5%-8.5%。,生球的水分折线图可知生球水分最大值为8.48%，

14、生球水分最小值为7.98%。随机抽取的水分数据均在7.5%-8.5%的波动范围内。,非要因,确认三 ：机头清扫皮磨损,调查人,师旭滨,确认时间,2011.6.5,小组成员师旭滨对球团上料系统所有型号的皮带运输机机头清扫皮在5月14日-5月22日磨损情况统计如下 ：,完好的清扫皮,磨损的清扫皮,机头清扫皮受力分析图,机头清扫皮磨损情况统计表 表18,确认标准,确认分析,确认结果,非要因,ZY.15.004-20098竖炉设备操作维护检修规程中规定：皮带运输机机头清扫皮磨损35mm。,清扫皮磨损情况：清扫皮有部分磨损，从数据上看磨损量幅度不大，机头清扫皮磨损仍在正常范围内。,结果,确认四 ：皮带托

15、辊轴承抱死,调查人,杨建斌,确认时间,2011.6.6,5月20日-5月28日小组成员杨建斌对球团上料系统所有型号的皮带托辊使用情况进行了调查，统计皮带托辊轴承抱死情况如下 ：,轴承抱死托辊实物图,皮带运输机皮带托辊轴承抱死情况统计表 表19,确认标准,确认分析,确认结果,ZY.15.004-20098竖炉设备操作维护检修规程中规定： 皮带运输机使用的托辊轴承抱死损坏数量为：“0”。,5月20日5月28日，小组成员对皮带运输机使用的轴承抱死的皮带托辊数量进行调查。轴承抱死的托辊使用数量为“0”个符合标准。,非要因,确认五 ：吊轮支架变形,调查人,李海林,确认时间,2011.6.7,5月29日-

16、5月30日小组成员李海林对球团上料系统所有吊轮使用情况进行了调查，做统计发现5#皮带机吊轮支架变形严重。进一步对5#带吊轮进行详细调查如下 ：,变形的吊轮支架,变形的吊轮支架实物图,正常的吊轮支架,正常的吊轮支架测点数据： 数据呈990mm=990mm=990mm=990mm 吊轮瓦架有滑动空间。可以正常滑动 变形的吊轮支架测点数据： 数据呈950mm967mm972mm990mm 吊轮瓦架已无滑动空间。,确认标准,确认分析,确认结果,ZY.15.004-2009 8竖炉设备操作维护检修规程中规定： 皮带运输机所属部件吊轮支架中吊轮瓦架必须有正常滑动空间。,小组成员对吊轮支架变形情况进行了调查

17、。5#带吊轮支架变形严重，吊轮瓦架已无滑动空间。不符合标准。,要因,确认六 ：皮带托辊轴承散架,调查人,冯翠岩,确认时间,2011.6.8,5月15日-5月23日小组成员冯翠岩对球团上料系统所有型号的皮带托辊使用情况进行了调查，统计皮带托辊轴承散架情况如下 ：,轴承散架托辊实物图,皮带运输机皮带托辊轴承散架情况统计表 表20,确认标准,确认分析,确认结果,非要因,ZY.15.004-2009 8竖炉设备操作维护检修规程中规定： 皮带运输机使用的托辊轴承散架损坏数量为：“0”。,5月15日5月23日，小组成员对皮带运输机使用的轴承散架的皮带托辊数量进行调查。轴承散架的托辊使用数量为“0”个符合标

18、准。,确认七 ：变向轮粘料,调查人,陈慧敏,确认时间,2011.6.21,6月12日-6月20日小组成员陈慧敏对球团上料系统所有皮带运输机变向轮粘料情况发现4#、5#、7#、8#皮带运输机变向轮粘料情况做具体分析如下 ：,皮带运输机变向轮粘料情况统计表 表21,吊轮处变向轮实物图,变向轮粘料实物图,确认标准,确认分析,确认结果,要因,ZY.15.004-2009 8竖炉设备操作维护检修规程中规定： 皮带运输机所属皮带轮变向轮粘料厚度为“0”mm。,6月12日6月20日，小组成员对皮带运输机变向轮粘料情况进行了调查3#、4#、5#、7#、8#、辊1#带、辊3#带皮带运输机变向轮粘料平均厚度为32

19、.03mm0mm，不符合变向轮粘料厚度为“0”的标准。,确认八 ：皮带质量不达标,调查人,王安平,确认时间,2011.6.20,6月13日小组成员王安平将长治凤凰橡胶公司的皮带送检， 6月19日得到皮带质检结果质量参数进行了调查具体分析如下 ：,长治凤凰橡胶公司运输带质量参数统计表 表22,皮带实物图,皮带结构示意图,厚度规格8.00.15mm强度规格400N/mm 全厚度拉断伸长率10%纵向参考力伸长率4%,6月19日得出我厂所使用的长治凤凰橡胶公司工业运输带 650mm、800mm带质量指标均符合标准。,确认标准,确认分析,确认结果,非要因,确认九 ：主动轮粘料,2011.6.28,6月2

20、1日-6月27日小组全体成员对球团上料系统所有皮带运输机主动轮粘料情况发现5#、8#皮带运输机主动轮粘料情况做具体分析如下 ：,皮带运输机变向轮粘料情况统计表 表23,主动轮实物图,主动轮粘料实物图,确认标准,确认分析,确认结果,要因,ZY.15.004-2009 8竖炉设备操作维护检修规程中规定： 皮带运输机所属皮带轮主动轮粘料厚度为“0”mm。,皮带运输机所属皮带轮主动轮粘料平均厚度为“29.14”mm，不符合标准。,确认十：尾轮筒套局部磨损,调查人,申旭卿,确认时间,2011.6.12,5月29日-6月6日小组成员申旭卿对球团上料系统所有皮带运输机机尾轮筒套使用情况进行了调查，统计如下

21、：,尾轮实物图,皮带运输机尾轮筒套情况统计表 表24,确认标准,确认分析,确认结果,非要因,ZY.15.004-2009 8竖炉设备操作维护检修规程中规定： 皮带运输机使用的皮带轮尾轮筒套厚度0mm。,5月29日6月6日，小组成员对皮带运输机尾轮筒套的局部磨损情况进行了调查，尾轮筒套厚度最小值9mm0mm，尾轮局部磨损情况，符合尾轮筒套使用标准。,确认十一 ：主动轮筒套局部磨损,调查人,王安平,确认时间,2011.7.5,6月28日-7月4日小组成员王安平对球团上料系统所有皮带运输机主动轮筒套局部磨损情况统计如下 ：,主动轮实物图,主动轮筒套破损处,皮带运输机主动轮筒套局部磨损情况统计表 表2

22、5,确认标准,确认分析,确认结果,ZY.15.004-2009 8竖炉设备操作维护检修规程中规定： 皮带运输机所属皮带轮主动轮筒套厚度“0”mm。,6月28日7月4日，小组成员对皮带运输机主动轮筒套局部磨损情况进行了调查，其中上料系统皮带主动轮筒套局部厚度最小值为“9”mm，符合主动轮筒套厚度“0”mm使用标准。,非要因,确认十二 ：头轮筒套局部磨损,调查人,刘江,确认时间,2011.7.12,6月28日-7月4日小组成员刘江对球团上料系统所有皮带运输机头轮筒套局部磨损情况统计如下 ：,头轮实物图,头轮筒套磨损处,皮带运输机头轮筒套局部磨损情况统计表 表26,确认标准,确认分析,确认结果,ZY

23、.15.004-2009 8竖炉设备操作维护检修规程中规定： 皮带运输机所属皮带轮头轮筒套厚度“0”mm。,7月5日7月11日，小组成员对皮带运输机头轮筒套局部磨损情况进行了调查，其中头轮筒套局部厚度最小值为“8”mm，符合头轮筒套厚度“0”mm使用标准。,非要因,确认十三：变向轮处纠偏轮数量不达标,调查人,李卫东,确认时间,2011.7.21,7月12日-7月20日小组成员李卫东对球团上料系统所有皮带运输机变向轮处纠偏轮的安装情况统计如下 ： 变向轮处纠偏轮安装情况统计表 表27,图13 变向轮处纠偏轮数量达标情况柱状图,磨损的皮带边沿,确认标准,确认分析,确认结果,要因,ZY.15.004

24、-2009 8竖炉设备操作维护检修规程中规定： 皮带运输机皮带跑偏严重处必须安装纠偏轮。,7月12日7月20日，小组成员对皮带运输机变向轮处纠偏轮数量情况进行了调查，变向轮处纠偏轮安装数量只有4#带12日-16日安装4个，其它皮带运输机纠偏轮安装数量均不符合标准。,通过确认影响皮带月消耗因素：“皮带接口挂开”“所受异常张力”的出四条主要原因： 找到主要原因后,小组召开群策群议会议，商讨对策。针对要因提出对策方案，并进行可行性分析，见表28,1、吊轮支架变形。 2、变向轮粘料。 3、主动轮粘料。 4、变向轮处纠偏轮数量不达标。,要因对策方案的可行行分析表 表28,制表人:冯翠岩 制表时间：201

25、1.8.1,对 策 表 表29,制表人:冯翠岩 制表时间：2011.8.1.,对 策 表 表29,小组制定对策实施方案详细情况如下： 对策实施方案 表 30,制表人：冯翠岩 制表时间：2011.8.15,制表人：冯翠岩 制表时间：2011.8.15.,对策实施方案 表 30,改进整修吊轮支架。 （1）分析变形吊轮支架弊端绘制改进吊轮设计图,图14,（2）更换吊轮支架，翻转180吊轮支架槽钢，改进整修吊轮支架。,实施前,实施中,实施后,图15,实施（二） 制作变向轮刮料器,1、制作安装变向轮刮料器。 A、绘制变向轮刮料器图纸。 测量变向轮刮料器所需尺寸参数并绘制图纸,图16,B、制作安装变向轮刮

26、料器,实施前,实施中,实施后,改造主动轮刮料器,主动轮原有刮料器位置,原刮料器为运输皮带制成，材质较软。主动轮粘料有残留，皮制刮料器磨损严重。,实施（三） 制作、改造主动轮刮料器,更换圆钢材质的刮料器,实施前,实施中,实施后,实施（四） 变向轮处增设纠偏轮,1、绘制变向轮处纠偏轮图纸。,2、制作纠偏轮所属部件，首先在5#带使用运行正常后在3#、4#、7#、8#、辊1#、辊3#带实施。归纳部件参数如下：,5#带变向轮处纠偏轮实施完成，小组成员协调检修人员及电工合闸试运行。验证变向轮处纠偏轮的实际效果。,实施后实物图,运输带时而越于右侧纠偏轮上方，时而夹在右侧纠偏轮下方，实际效果不好。甚至对运输带

27、有严重损害的危险，随即皮带运输机停止运行。,小组成员召开紧急会议商讨新的措施，方案如下：,应急措施方案 表31,制表人：庾青 制表时间2011 .8.29,制表人：庾青 制表时间2011 .8.29,L9( 3 )正交表 表32,4,制表人：庾青 制表时间2011 .8.29,实验结果分析： 由于变向轮处纠偏轮的位置参数即：长（x）宽（y）高（z）角度（r）的差异。我们目的是通过可调因素获得最佳数据，从而获得运输带边沿与纠偏轮接触位置的最佳位置。 各因素对结果影响的重要程度。 极差R最大者，就是对结果影响程度最大，R最小则影响程度最小。因此，因素重要程度的次序是DCBA。 2.直接看 第5号试

28、验最好，结果：运输带边沿与纠偏轮接触位置为170mm 为最佳位置，其参数条件为：A2B2C3D3。 3.算一算 从位级之和（越小越好），可以看出纠偏轮最好的参数条件应是：A1B2C2D3。 4.做趋势分析,图20 趋势图,制图人: 冯翠岩 制图时间2011.8.29,从趋势图看，A因素还有潜力可挖，但由于A因素的增加会使变向轮的纠偏效果降低，且因为A因素为次要因素，影响小。 5.综合评定 “直接看”与“算一算”结果有差异，但其中B、D是一致的均为B2D3。次要因素C要在C2C3中选取C3才能满足要求。即：A2B2C3D3为变向轮处纠偏轮最佳参数。 即： 纠偏轮安装长度位置x：650mm 纠偏轮

29、宽度位置y：110mm 纠偏轮高度位置Z：300mm 纠偏轮角度位置r：75,2011年8月29日，小组实施的变向轮处纠偏轮第一轮方案失败，为了第二轮方案实施时省时省力。小组成员决定采用PDPC法，对制作变向轮处纠偏轮的过程，预先考虑到进展中可能出现的各种问题，并提出相应的处置方案。随时进行调整，通过集思广益，绘制过程决策图如下：,图21,图22,小组成员协助检修工根据纠偏轮设计图，顺利完成纠偏轮的安装工作。,实施前,实施中,实施后,5#带变向轮处纠偏轮紧急措施实施完成，小组成员协调检修人员及电工合闸试运行。验证变向轮处纠偏轮的实际效果。5#带运行20分钟，变向轮处纠偏轮使用正常，有较好的纠偏

30、效果。 5#皮带运输机运行20分钟后，小组成员测量右侧纠偏轮纠偏带的位置范围如下：,170mm运输带边沿与纠偏轮接触位置185mm,变向轮处纠偏轮纠偏运输带位置正常，纠偏效果较好。当天在3# 4# 7# 8#辊1#辊3#带实施,实施阶段效果检查表 表33,制表人 :刘江 制表时间2011.8.29,八、效果检查,效果检查（一） 小组成员为了检查对策实施后的效果，对20119月-10月球团上料系统皮带运输机对策实施前后皮带月消耗统计如下： 对策实施前后皮带月消耗统计表 表34,制表人：庾青 制表时间2011 .10.31,根据活动前及活动后的皮带月消耗统计，做柱状图如下：,由折线图及柱状图可知：

31、活动前皮带月平均消耗84.875m，活动后皮带月消耗平均60.65m，已达到小组目标。,图24,效果检查（二） 2011年9月1日小组成员随机抽取皮带边沿数据，分别对球团上料系统皮带运输机皮带接口挂开情况做了统计，做统计表如下： 800mm5#带皮带跑偏数据统计表 650mm返料带皮带跑偏数据统计表,表35,表36,800mm5#带带皮带边沿数据参数： Xmax=148 Xmin=1 K取10 组距h=R/K=14.715 Tl=0 Tu=150 M=75 X=78.65,800mm5#带带皮带跑偏频数分布表 表37,制表人：陈慧敏制表时间2011.9.2,650mm返料带带皮带边沿数据参数：

32、 Xmax=147 Xmin=3 K取10 组距h=R/K=14.415 Tl=0 Tu=150 M=75 X=124.09,650mm返料带皮带跑偏频数分布表 表38,制表人：陈慧敏制表时间2011.9.2,图25 800mm5#带、650mm返料带直方图,分析：由直方图可以看出M和X均值距离接近,频数分布正常。 结论：皮带运输机皮带接口挂开问题已经解决。,小组成员针对活动后主要问题是否解决，根据活动后皮带月消耗原因，统计如下： 活动后皮带月消耗原因统计表 表39,制表人：陈慧敏制表时间2011.11.1,图26,结论： 由排列图可以看出，活动前的“皮带接口挂开”，“皮带受力张开”问题已经降为次要问题，活动取得了效果。 直接经济效益：,九、经济效益,制表人：冯翠岩制表时间2011.12.31,球团上料系统皮带运输机皮带月消耗费用统计表 表40,实施前 月平均费用 25452.75元,实施后月 平均费用 17852.375,本次活动经费， 厚度5mm钢板 2500元