100米混凝土烟囱主体结构施工方案

1、100 米混凝土烟囱主体结构施工方案 施工技术方案施工技术方案 编 制： * 审 核： * 批 准： * *建筑安装工程有限公司 2015 年 09 月 目 录 1 编制说明及依据编制说明及依据.1 1.1 编制说明编制说明.1 1.2 编制依据编制依据.1 2 工程概况及特点工程概况及特点.1 2.1 工程概况工程概况.1 2.2 工程特点工程特点.2 3 施工方法施工方法.2 3.1 概述概述.2 3.2 倒模施工原理倒模施工原理.2 3.3 施工准备施工准备.2 3.4 倒模装置的设计倒模装置的设计.3 3.5 模板组装模板组装.4 3.6 筒体施工筒体施工.6 3.7 筒体施工中有关问

2、题的处理措施筒体施工中有关问题的处理措施.9 3.8 施工测量施工测量.10 3.9 衬里施工衬里施工.10 3.10 平台和刚爬梯安装与航空标志的施工平台和刚爬梯安装与航空标志的施工.11 3.11 防火、停电、停水、伤病、防台风应急措施防火、停电、停水、伤病、防台风应急措施.12 4 质量管理质量管理.12 4.1 质量保证措施质量保证措施.13 4.2 质量标准质量标准.13 4.3 质量控制点质量控制点.13 4.4 外观质量控制措施外观质量控制措施.14 4.5 质量控制体系质量控制体系.14 5 安全管理安全管理.14 5.1 安全保证措施安全保证措施.14 5.2 安全控制措施安

3、全控制措施.16 5.4 安全保证体系安全保证体系.16 5.5 安全员职责安全员职责.17 6 施工进度计划施工进度计划.17 7 施工资源计划施工资源计划.18 7.1 劳动力资源需求计划劳动力资源需求计划.18 7.2 施工机具需求计划施工机具需求计划.18 7.3 辅助及措施用料需求计划辅助及措施用料需求计划.19 附件一附件一 施工现场平面布置图施工现场平面布置图.20 附件二附件二 施工进度计划施工进度计划.21 附件三附件三 工作危险性分析表（工作危险性分析表（JHA）.22 附件四附件四 施工平台组装平面图施工平台组装平面图.24 附件五附件五 施工平台组装立面图施工平台组装立

4、面图.25 附件六附件六 施工平台辐射梁验算及垂直运输钢丝绳验算施工平台辐射梁验算及垂直运输钢丝绳验算.26 1 编制说明及依据 1.1 编制说明 海南炼油化工有限公司 60 万吨/年对二甲苯工程对二甲苯单元 100 米的钢筋混 凝土烟囱，其施工的安全风险和质量要求较高，施工过程中必须采取有效的控制措 施；烟囱主体结构施工采用倒模施工工艺，施工程序复杂，专业性强；为使施工及 管理人员统一认识，明确施工的重点、难点以及过程控制和监督的内容和方法，保 证烟囱施工的安全、质量及进度要求，特编制本施工方案。 1.2 编制依据 1) 海南炼油化工有限公司项目工程部下发的管理手册； 2) 设计单位下发的

5、100 米钢筋混凝土烟囱施工图； 3) 工程所在地的周边环境，交通、气候、水电等资源情况； 4) 烟囱工程施工与验收规范 （GB50078-2008） ； 5) 混凝土结构工程施工质量验收规范 （GB50204-2011） ； 6) 混凝土检验评定标准 （GB50107-2010） ； 7) 建筑工程施工质量验收统一标准 （GB50300-2001） ； 8) 钢结构工程施工质量验收规范(GB50205-2001） ； 9) 施工现场临时用电安全技术规范 （JGJ 46-2005） ； 10)工程测量规范 （GB50026-2007） ； 11)施工手册 （第四版） 。 2 工程概况及特点 2

6、.1 工程概况 钢筋混凝土烟囱高 100m，+0.600 m 标高处筒体外直径 10.96 m，烟囱内直径 10.24m；+100.600m 标高处外直径 6.346 m，烟囱内径 5.986m。外壁+30.600m 以下 收分为 i= 3%，壁厚 360 mm 320 mm； +30.600+100.600m 收分为 i= 2%，壁厚 300 mm 180 mm；烟囱出口造型处外径 6.946 m。筒体内设 9 道环形悬臂；沿筒体 外壁设置了钢爬梯；内衬设计为 230mm 120mm 厚耐酸砖砌筑，保温层为 230mm180mm 的膨胀珍珠岩制品和膨胀珍珠岩散体；筒顶设置避雷针，筒外表面 需

7、安装航空标志灯，外壁表面+80.600m 以上需涂刷航空标志漆。实物工程量见表 2.1。 表 2.1 主要实物工程量清单 序号名称规格型号数量备注 1 混凝土 C35820m3 2 钢筋各种规格 160t 3 耐酸砖内衬 460m3 4 膨胀珍珠岩制品 300m3 5 膨胀珍珠岩散体 280m3 2.2 工程特点 1)烟囱高度 100 米，施工难度随着高度逐渐增加，高处作业量大，工期长， 安全管理工作量较大； 2)烟囱结构内部自下而上均布 9 个牛腿，施工采用倒模工艺，牛腿随筒体同 步施工，施工难度大； 3 施工方法 3.1 概述 烟囱混凝土筒体从+0.600m 采用倒模施工工艺，筒体施工速度

8、平均为 1.5m/天。 筒体施工的垂直运输采用国标井架、内吊笼和施工平台上的外拔杆；采用同时 施工法施工环形牛腿；内衬施工在筒体全部施工完后进行；航空标志漆的涂刷采用 专业生产厂家提供的吊篮施工。 3.2 倒模施工原理 倒模施工，是现浇混凝土工程的一种难度较大的连续成型的施工工艺，是一种 将施工平台悬挂在井架上，沿着井架向上移挂提升的施工方法。施工平台采用手板 葫芦随井架每次提升一节模板高度（1.25 米） ，绑扎钢筋，安装内模板，提升外模 板，调整模板尺寸。随着施工平台的上升，不断地浇筑混凝土、绑扎钢筋、安装模 板，施工至设计高度。 3.3 施工准备 烟囱为重要构筑物，工序多、施工时间相对较

9、长、质量要求高，机械用量多， 安全工作必须细致周到，所以前期准备工作尤为重要。 1)施工前认真熟悉图纸及相关图集，了解生产工艺流程及相关要求； 2)组织配套技术力量，配齐各专业所需技术人员、管理人员和工人； 3)现场三通一平工作必须做好，施工现场总平面布置见附件一； 4)根据施工现场情况，做好施工总平面的布置，水、电要到位； 5)要准备备用的施工机械或零部件，一旦出现故障立即投入备用设备或立刻 抢修； 6)倒模使用的各种构件必须清点，不得缺件、损坏，应提前加工好； 7)手板葫芦必须逐个检查，保证全部合格，同时要有足够的备用； 8)根据手板葫芦的布置及间距计算出每个手板葫芦的起重量； 9)按不同

10、的收分度和筒径计算出各种模板的规格和用量，并提前加工； 10) 烟囱在施工过程中所需铁件提前加工进场，并标明规格和所用部位； 11) 钢材、砂石和水泥等工程材料提前 7 天到现场； 12) 提前做好混凝土的试配工作和材料的采购工作； 13) 根据各施工阶段的平均气温、混凝土的强度合理确定拆模时间； 14) 按沉降观测和倾斜要求，设定基准点及沉降、倾斜观测点，作为沉降和倾 斜观测的依据； 15) 管理人员分工明确、定岗定责； 16) 设置轴线，标高等控制基准点，并加以保护； 17) 在烟囱底部出入口搭设安全通道，通道顶部搭设顶棚防护，高 2.5 米，宽 3 米，长度 10m，安全通道采用 48

11、的脚手架管搭设，顶棚满铺两层钢架 板或木架板，安全通道和烟囱筒壁接触位置用厚 2厚的铁板遮盖； 18) 施工现场距筒壁规范要求距离设安全警戒线，并在主要位置挂警示标志牌； 19) 筒体混凝土养护使用涂刷养护液的方法养护，提前做好材料进场准备。 3.4 倒模装置的设计 3.4.1 倒模装置的组成与构造 装置主要由内外模板、井架、施工平台、垂直运输设备、施工精度控制测量工 具等几部分组成。 3.4.1.1 模板 内模板采用两套交替移置式定型钢模板（共两套模板） ，交替安装。外模板采用 3mm 厚冷轧板制作而成，按一定尺寸下料，共设置 5 个收分点，并用平头螺丝联 接成一个整体，外模板外侧设置 7

12、道 10 钢筋围箍，在混凝土达到拆模强度要求 后，松开紧固的钢筋围箍，模板自然散开不破坏筒壁混凝土表面；外模整体模板拆 除后利用平台周边的 2 吨倒链提升到下一个外模安装位置。 3.4.1.2 井架 井架架孔尺寸 1.0m*1.0m，井架立杆采用角钢 L75*8，横杆及斜杆采用 L50*5 角 钢，立杆连接件加固件采用 L90*10 角钢，杆件之间连接全部采用高强螺栓。井架 底座(2.5m*2.5m*0.3m)制作严格按照井架设计要求。井架首次安装高度不得超过 15m。当井架的高度不能满足施工要求时，对井架进行接高安装，井架每次安装 5 节标准节（共计 12.5 米） 。井架的立杆、水平和斜向

13、支撑通过外拔杆运至施工平台， 井架安装使用的螺栓通过吊笼运至施工平台。井架安装严格按照井架安装使用说明 进行，按照先安装立杆后安装水平和斜向支撑的顺序分节进行安装。井架每一节标 准节安装完成后校正垂直度、再次拧紧螺栓。井架每安装一步，附属滑道管、施工 爬梯、上下滑轮、上料拔杆等均随之安装，以满足施工需求。由于井架随着筒壁混 凝土浇筑上升而接高，为保证接高后的井架稳定，每间隔 10 米，即在筒壁的环向 牛腿部位各加设一道水平支撑和一道井架卸载。为防止井架遭到雷击，在井架顶端 设置一根避雷针，与筒壁内避雷一线连成一体，连接到永久接地极上。 井架安装注意事项：混凝土浇筑时必须放置好埋件（井架卸载及水

14、平支撑使用） ；井架安装前应对井架构件进行分类，以保证每一步井架安装顺利；每一步井架安 装必须校正垂直度；每 10 米高度方向必须加设一道水平方向水平支撑和一道卸载 连接；井架水平支撑和卸载安装时保证筒壁混凝土达到设计要求的 75%以上。 水平支撑和井架卸载的具体做法：浇筑混凝土时在每道牛腿上井架对角线位置 预埋四块埋件。井架的水平支撑使用 L50*5 角钢（或 25 钢筋）将埋件与井架焊 接连接，以保证井架的整体稳定性和垂直度；井架竖向卸载使用钢丝绳（或 16 钢筋）分别与井架绑扎或焊接，中间用花篮螺栓紧固，卸载连接与井架的竖向夹角 不大于 45 度，以保证井架受力满足设计要求。 3.4.1

15、.3 施工平台 施工平台用 16 根12 的槽钢辐射梁作为主梁，台面用优质红松或白松铺板满铺。 内外吊架悬挂在辐射梁上，用于内外模板安装和拆除。内吊架尺寸为高 4.25 米、 宽 0.5 米，共两步，外吊架尺寸为高 3.6 米、宽 0.5 米。内外吊架操作面 50mm 厚 模板满铺，周围采用安全网、密闭网各一层安全防护。吊架根据施工需要，使用定 做的钢筋拉杆调整到适当的位置，并用麻绳绑扎加固在辐射梁上防止吊架沿径向滑 动。施工平台内加强箍圈上安装一个拔杆，采用 1 吨卷扬机提升钢筋等施工用料。 整个平台由 20 只 1.6 吨手板葫芦（内 4 外 16） ，根据施工需要提升。组装图见附件 四、

16、五，施工平台计算见附件六。 3.4.1.4 垂直运输 材料垂直运输设一个吊笼，由 1 台 3 吨双筒卷扬机提升，钢筋由井架上的拔杆 进行垂直运输（1 吨卷扬机） ；管理及施工人员通过外爬梯到施工平台。 3.4.2.5 施工精度控制仪器 主要由全站仪、水准仪、钢尺、锤球等组成。 3.5 模板组装 3.5.1 本方案采用一套外模与两套内模相配合施工；外模采用提升式 3mm 厚整板制 作的钢模板，内模采用移置式定型钢模板。 3.5.1.1 模板组装准备 准备好全站仪、水准仪、线锤、水平尺、高度标尺、模板倾斜度样板、电（气） 焊设备以及电钻、手提砂轮和倒链等机具。 组装前整理现场，设置运输通道，用电线

17、路，除去钢筋与基底上松动的混凝土 残渣和泥土。然后，按布置图的要求，在基底上弹出十字中心线及模板、围圈、支 架、等构件的位置线。同时在基底及其附近设置观测垂直偏差的中心桩或控制桩及 标高控制点，以便控制筒体垂直度，钢爬梯、钢平台预埋件的放置等。 在组装前检查各种钢制模板、围圈、吊架、连接螺栓、回形销等金属部件的质 量，核对数量、规格，并依此编号，妥善存放，以备使用。 3.5.1.2 内模的安装 内模采用交替移置式定型钢模板，并配以一定数量的活页模板。两套内模板， 与提升式外模板配合施工。 第一节内模安装可与第一节钢筋绑扎交叉进行。一般在钢筋绑完 1/2 筒壁周长 时，便可以在绑扎完钢筋区段内安

18、装内模。 第一节内模安装在基础混凝土表面上，为了保证模板上口水平，并便于拆模及 防止浇筑混凝土时灰浆从模板底部流出，在安装内模前，可沿基础圆周混凝土面上 设置一圈垫板，垫板用 50mm 厚木板按设计半径分段做成弧形。内模板安装在已固 定好的木垫板上，第一块内模板安装好后，即可分别向左右两侧依次安装。 安装模板时，相邻两块模板用三个回形销连接加固。待全部安装好后，用 16 钢筋嵌置于内模板外侧的两排围箍固定槽内予以紧固，使内模板成为一个弧度均匀 的整体。每隔一块模板配置一根水平方向的方钢支撑（一节 50*50*5 和一节 40*40*5 可伸缩水平方钢支撑） 。支撑一端与钢筋制作的连接钩焊接挂在

19、围箍上将 模板顶紧；另一端支撑在固定在井架上的槽钢固定槽上。 在每排固定槽内配置围箍钢筋，每根长度一般为 6m，其接头部位应接角严密， 且每个固定槽内的上、下两根钢筋接头应错开。 为保证筒壁厚度符合设计要求，采用短方木支设于内外模板的上口，每块模块 支设一根，其长度等于该部位烟囱筒壁壁厚。当混凝土浇至模板上缘时取出。 从第二节内模安装开始可与该节钢筋绑扎交叉进行。内模组合安装后，用两道 钢筋紧固。由于烟囱直径逐渐减少，内模板周边长度也随之缩小。紧固螺纹钢长度 也要相应收缩，多余之长度可用钢锯随时锯掉。安装内模板时的方钢支撑同第一节 模板安装，控制筒壁厚度的短方木由钢筋制作的限位卡代替，每块内模

20、和外模之间 安装一个限位卡，限位卡的刚度更好的保证筒壁的厚度和外观尺寸。 3.5.1.3 外模板安装 外模模板安装前，先将外模分型编号，再按分型编号进行安装。 外模板安装时，首先要固定好挂设外模的吊钩，吊钩焊接在外模板的外侧。除 收分处模板外，其它相邻模板均用平头螺丝和模板缝隙加强钢板连接。由于烟囱高 度方向有一定的收分，随筒身的逐渐增高，烟囱直径也逐渐减少，外模板的周长也 相应缩小，因此需不断地调整模板，达到收分要求。 为了保证外模板的整体刚度和筒壁设计尺寸，外模板外侧安装 7 道有 10 钢筋 和丝杆制作的围箍，当转动调径丝杆时，即可使外模板沿烟囱直径方向作径向移动， 用于控制筒壁的半径及

21、外观尺寸。 当烟囱中心测定后，便进行外模半径测定和紧固工作。半径测定需每提升一次 外模，便进行一次测定。采用钢尺测量半径，沿着周长方向每 50cm 测量一个点， 逐点校正至设计半径。在外模半径测定的同时，应将围箍螺杆逐个拧紧。当半径测 定完毕后，即将收分处模板外的螺丝均匀地予以紧固，使全圆周上的外模板紧固成 为一整体，再将围箍上的螺杆均匀紧固。 为使浇筑的混凝土筒壁尺寸达到符合设计要求，并避免浇筑混凝土时模板底部 发生漏浆现象。在外模板的外侧需加密箍以钢筋，用丝杆予以紧固，以达到模板牢 固和设计半径要求。若模板下部边缘与混凝土之间有缝隙，应予以堵严。同时可将 收分处相邻模板上的螺丝再作一次紧固

22、。外模安装完毕后，再复查一次外模半径。 从第二节模板开始每节外模板安装按上述工序进行。 3.5.1.4 模板的拆除清理 测定混凝土的早期强度，当混凝土达到拆模强度（2.5Mpa）时方可进行模板拆 除工作。本工程的模板拆除按照先内模后外模顺序，两节内模板交替使用，折除时 从一个点开始，依次拆除支撑、松开围箍钢筋、折除回形销，按一定顺序拆除内模 板，用 15 棕绳钩住移到施工平台上；外模松开紧固钢筋，用倒链提升至下一支 模位置；模板拆除时保证达到拆模强度，同时不损伤筒壁混凝土。 模板的清理工作，有专人负责。先用灰刀清理模板表面混凝土，然后用拖把擦 干净，对翅边变形处加以修整，用棉砂擦上脱模剂（不得

23、使用废机油） ，分类堆放， 以待使用。按要求每节每块模板都须清理涂刷脱模剂，且经验收后方可安装。 3.6 筒体施工 3.6.1 施工工艺流程 浇筑混凝土（n1.25m)绑扎竖向钢筋拆除内外模板提升平台至（n+1） 节清理刷油安装（n+1）节内模固定内模支撑调整半径绑扎环筋安装 外模板外侧围箍固定校正半径及壁厚浇筑（n+1）节混凝土前述循环。 3.6.2 钢筋工程的施工 钢筋依据施工图进行制作，制作好的钢筋，应按筒壁施工要求运至施工现场分 类存放。钢筋绑扎时应符合下列规定： 钢筋搭接采用绑扎搭接，钢筋搭接长度应满足图纸设计要求，并用扎丝在接头 的中间和两端绑扎； 竖向钢筋绑扎时，在提升架上部设置

24、钢筋定位架以保证位置的准确； 钢筋保护层的厚度，应用钢筋支承架来保持，其偏差不得超过+10 和-10； 钢筋接头应交错布置，在任一搭接面内搭接接头的根数不应多于钢筋总数的 25； 纵向钢筋应沿筒壁均匀布置，在工作台辐射梁分布处，钢筋间距可以适当加大； 变换纵向钢筋直径或根数时，应在筒壁的全圆周内均布的进行。 3.6.3 预埋件的制作和安装 预埋件的制作应按照图纸设计尺寸及图集要求。预埋件的安装型号、位置必须 准确，埋件位置偏差不应大于 20 mm。预埋件的固定用短钢筋与筒壁钢筋焊接方法 连接牢固，不得突出模板表面。模板拆除后，应立即清除表面的混凝土，使其外露， 并作好防腐。 3.6.4 混凝土

25、工程的施工 3.6.4.1 混凝土的配制 在施工现场建立现场搅拌站，采用 JZC 自卸式 350 型混凝土搅拌机配置混凝 土。混凝土的配置应满足设计所规定的强度要求外，还应满足下列要求： 1)混凝土坍落度 50mm70mm； 2)混凝土中粗细骨料性能必须符合设计及施工规范要求，严格控制骨料中的 含泥量，所有原材料必须检测合格后使用，严禁不合格材料用于本工程中； 3)砂采用中、粗石英砂、长石砂或其它天然砂，但不得含有金属矿物、云母、 硫酸化合物和硫化物； 4)石子采用花岗岩、玄武岩、闪长岩等破碎的碎石或河卵石，不宜用石灰石； 5)配制混凝土的水泥采用 42.5 普通硅酸盐水泥，混凝土最大水胶比

26、0.50，最 大氯离子含量 0.15%，最大碱含量 3.0kg/ m3； 6)水的使用，建设单位提供的满足相关规范要求的施工用水。 7)混凝土粗骨料的粒径，不应超过混凝土壁厚度的 1/5 和钢筋净距的 3/4，同 时最大粒径不应超过 60mm，本工程拟采用 531.5mm 连续级配的碎石； 8)现场设台称一台，称量骨料的重量，混凝土用水的计量以搅拌机显示的水 量刻度上水，保证混凝土拌合物的性能；现场设混凝土配比单，增加骨料 计量工作，根据现场砂、石子的含水率调整现场配合比，以保证粗细骨料 的设计用量，搅拌上料顺序为石子水泥砂子水；混凝土搅拌有专人 计量； 9)用坍落度筒随时检测混凝土的坍落度，

27、保证混凝土的水灰比； 10) 砂、石子保证骨料中不含有杂物，如有污染和杂物，在使用前用水冲洗； 11) 控制混凝土的拌合时间，已保证混凝土的稠度； 12) 确保烟囱主体结构使用同一种砂石料、使用同一厂家同一种水泥； 13) 现场设砂、石、水泥场地，保证现场存贮量。 3.6.4.2 混凝土的浇筑 1)混凝土浇筑前，必须充分做好准备工作； 2)模板安装好后，应检查模板的中心、水平、半径、壁厚等是否正确，节点 安装是否牢固； 3)浇筑混凝土时，应沿筒壁圆周均匀地分层进行，每层浇筑厚度为 250mm 350mm，各层浇筑的间隔时间不大于混凝土的初凝时间，当间隔时间超过 时，对接槎处应按施工缝的要求处理

28、； 4)浇筑混凝土时，应对称地变换浇灌方向，相邻两节筒壁的混凝土起始浇筑 点应错开 1/4 圆周长，防止模板向一个方向倾斜； 5)每节混凝土浇筑完成后，清除混凝土上边面浮浆，安装模板前凿毛混凝土 上表面并清除混凝土残渣。 3.6.4.3 混凝土的振捣 1)振捣混凝土时，振捣器不得接触钢筋和模板； 2)振捣器应插入前一层混凝土内，但深度不宜超过 50mm； 3)不得漏振或过振。 3.6.4.4 混凝土试块的留置 按施工规范要求筒体高度每 10m 留置两组混凝土试块（超过 100m3 时按每 100m3 标养、同条件各留置一组）一组同条件养护、一组标准养护，标准养护的试 块在第二天拆模后送标养室，

29、搬运时防止震动和损坏试块棱角。 3.6.4.5 混凝土的养护 混凝土养护采用养护液进行养护，涂刷不少于两遍。 3.6.5 中心与半径测量 每安装一节模板均进行找中和半径测量，经验收合格后方可进行下道工序。 中心测定，基础施工完毕将中心引到基础底部标高预埋的铁件上，并打上十字 线在井架顶部中心安装一个吊中架，悬挂 15 公斤线锤，调整使其对中，线锤用 4 镀锌钢丝绳通过卷线架支设于吊中架。在施工平台处，逐节向上通过固定卡的 移动找中，要特别注意中心线孔内有无障碍物，以防影响吊中的准确性。 半径测量，烟囱筒壁半径测量应专人负责，测量时以线锤的挂线为圆心，用钢 尺测量模板尺寸（注意测量时拉力要均匀，

30、并保持同一水平面） ，或用木板条划上 尺寸线，根据每节的收缩尺寸锯掉多余部分。 壁厚控制，为保证筒壁厚度，第一节模板用短方木支撑安装在内外模板之间， 每一块内模板安装一根，混凝土浇筑到模板上口时拆除短方木支撑；从第二节模板 开始，壁厚控制采用“”钢筋限位卡（16 钢筋制作，长度等于筒壁壁厚） ，每 块内模板安装一个限位卡，浇筑完该模混凝土后拆除限位卡。 烟道口、出灰口的施工，烟道口、出灰口加厚部分拟采用二次施工方法施工。 具体做法：筒壁施工到相应标高处，使用木盒预留出筒壁厚度范围内的洞口，并预 埋铁件或者钢筋；待筒壁模板拆除后，绑扎加厚部分钢筋、安装木模板，模板加固 内侧使用预埋钢筋拉、顶，外

31、侧使用 10 钢筋沿筒壁外壁水平方向整圈围箍。模 板安装完成后，应检查验收模板位置和尺寸、外表面垂直度、强度等，验收合格后 方可浇筑混凝土。 3.7 筒体施工中有关问题的处理措施 3.7.1 混凝土浇筑施工缝处理 在正常情况下，混凝土的浇筑与模板的支护是连续进行的。但在施工中发生特 殊情况，不得不超过正常节拍达时，在混凝土重新浇筑之前，清理松动及散落的混 凝土，将混凝土接槎面按施工缝处理，继续浇灌混凝土时，可在原配合比中减少部 分粗骨料，而后再浇灌正常配合比混凝土。 3.7.2 混凝土的局部坍塌 3.7.2.1 原因分析 1)混凝土入模浇筑时，只向一侧倾倒，使模板向一侧偏移。 2)钢筋绑扎的位

32、置不正确。 3.7.2.2 处理方法 1)混凝土浇筑时，两侧同时入模，尤其注意不得由吊笼直接向模板一侧倾倒 混凝土。 2)经常检查和保持钢筋位置的正确，并采取钢筋定位架。 3.7.3 蜂窝、麻面等 3.7.3.1 原因分析 1)混凝土振捣不密实，或振捣不匀； 2)石子粒径过大，钢筋过密或混凝土可塑性不够； 3)混凝土接槎处停歇时间过长，而且未按施工缝处理。 3.7.3.2 处理方法 1)改善振捣质量，严格控制混凝土的配合比； 2)混凝土接槎处继续施工时，应先浇筑一层按原配合比减去石子的砂浆或减 少一半石子的混凝土； 3)对已出现蜂窝、麻面、气泡及露筋的混凝土，拆模后应立即用水泥砂浆修 补，并用

33、木抹槎平，并保证颜色及平整度一致。 3.8 施工测量 3.8.1 烟囱标高、半径和钢爬梯安装的测量控制 3.8.1.1 标高和半径控制 采取在筒壁中心底部测定一个标高，作为基准标高，然后用钢尺直接丈量至井 架的横梁上，再通过水平仪把标高移到烟囱纵筋上，用钢尺丈量，用油漆作标记， 每隔 10 米校核一次；半径控制采用直接测量法，先调整线锤与基底中心控制点相 重合，再测量半径，半径测量用钢尺或标尺沿筒壁周长方向 500mm 取一个校核点， 钢尺一端在垂线上一端在内模外侧，调整水平方钢支撑至半径达到设计要求。 3.8.1.2 钢爬梯安装的测量控制 用经纬仪在地面上直接向上找中，平台的标高，以钢爬梯为

34、准，必须与钢爬梯 的梯段相协调。首先，平台板中心线必须和钢爬梯的中心线重合，然后，按平台的 内侧宽度沿筒壁内圆顺时针方向给定连接平台三角架的预埋件的位置，如果发现有 正负误差，而差值不大时，可对各三角架之间进行均匀的平差，以保证平台的安装 质量。 3.8.2 烟囱沉降观测及垂直度的观测和检查 3.8.2.1 沉降观测 沉降观测过程及结果需经第三方确认。在筒壁施工时，按设计要求设置沉降点， 各个沉降观测点的首次高程测定确定后，标志在筒身上，并将其记入沉降观测记录 中。在筒身施工过程中，每施工 30 m，作一次沉降观测，筒身施工完成后，沉降 观测仍应继续进行，其观测时间的间隔，可视沉降值的大小而定

35、，开始时，间隔时 间短一些（每隔 10 天或半个月一次） ，以后随着沉降速度的减慢，可逐渐延长间隔 时间。直至沉降基本稳定时为止，每次观测结果， 均应记入沉降观测记录中，并 作为竣工移交资料。 3.8.2.2 垂直度观测 在烟囱筒身施工中，烟囱的垂直度主要依靠设在基底的中心点通过线锤吊中进 行控制，在筒身施工完成后，可利用控制桩检查和观测烟囱的垂直度，检查和观测 烟囱的垂直度及其倾斜情况，如果两个方向的观测延长线相交点与筒首处的圆心重 合，并和地面的中心桩在同一垂直线上，其中心偏差为零，说明烟囱垂直度符合规 范要求。 3.9 衬里施工 待外筒壁施工完毕，转入衬里工程施工。 内衬施工前需制作操作

36、平台，操作平台用型钢和钢管制作，铺设为 50mm 厚木板。 为适应烟囱内径的变化，在达到架顶部时及时的补焊中心空间部位，操作平台的上 升和下降由 20 根公称直径 15.5 的钢丝绳配合 20 个 1.6t 手扳葫芦（内 4 外 16） 加动滑轮提升；为确保安全，防止因卸料等因素造成侧翻，在操作平台提升到工作 面后互相打保险扣。 操作平台提升时，受到井架水平支撑和井架卸载影响。当操作平台提升至井架 水平支撑或井架卸载时，临时拆除井架水平支撑或井架卸载，提升平台后按原来的 安装的井架水平支撑或井架卸载再次连接安装。 衬里施工时，所用材料、砌筑质量和要求，隔热层等均应符合设计要求和规范 规定。隔热

37、材料珍珠岩制品、耐酸砖、胶泥的垂直运输均由吊笼完成，运输至吊盘 平台，进行施工操作。内衬砌筑要切实保证质量，防止砖碎屑和灰浆掉入隔热层内， 隔热层应在内衬每砌筑 10 皮砖后均匀填充一次，保证均匀饱满。 3.9.1 耐酸砖砌筑 内衬砌筑前，先将牛腿顶面用 1：2 水泥砂浆抹平，其水平偏差不得超过 10 mm。耐酸砖应分层错缝砌筑，不允许留直槎。砌砖时不得在砌体上砍凿砖，应使 用木锤或橡胶锤找正，不应使用铁锤，在泥浆干固后不得敲打砌体。砖的加工面不 宜朝向烟囱或烟道的内表面，均使用 T3 标准耐酸砖。 烟囱内衬按 10 米高度分段。在内衬预留洞处，应进行预砌筑，并做好技术记 录。砌体内的各种孔洞

38、、隔热层的构造，应在施工过程中及时检查，内衬的弧度用 木板制作一个专用弧度尺进行检查。 砌体内的灰缝必须饱满，垂直灰缝宜采用挤浆或加浆的方法砌筑，使其灰缝饱 满，灰浆饱满度不得低于 90%，使用百格网检查。砌体的内表面随砌筑随用原浆勾 缝。 内衬材料在施工过程中，合理调配尽量随到随用，直至投入使用前应采取合理 选择堆放场地并覆盖防雨篷布预防受潮。 3.10 钢平台和钢爬梯安装与航空标志的施工 3.10.1 钢平台和钢爬梯安装 当筒壁施工到信号平台标高后拆除筒壁外模板露出埋件，即可进行信号平台的 安装，三角架在吊架内第二三层脚手板间安装，做到位置准确，连接牢固，装完后， 将第三层脚手板翻到第二层

39、脚手板上，松掉安全网提升平台安装其他构件。 信号平台加工完毕，应事先予组装，然后运到施工平台，各构件未安装牢固前， 均以棕绳挂到平台钢架上，安装时各构件要吻合，螺栓要拧紧，操作人员严格遵守 高空作业规程，待三角架、平台板，围栏安装完毕，检查验收合格后方可提升施工 平台进行筒壁施工，在安装平台的过程中，应科学地组织劳务，应力求不影响筒壁 施工进度。当筒壁混凝土达到设计强度的 75%以上时，进行钢爬梯安装。 3.10.2 航空标志的涂刷 航空标志的涂刷，自筒首向下共 4 个等分，沿高每 5 m 为 1 个等分；所形成的 各区格以红色、白色两种颜色交错涂刷，首段为红色。航空标志之涂刷，须在混凝 土表

40、面干燥后进行。5m 高度的划分，实测实量、弹出墨线，粘结胶布保证分色线 顺直。筒首第一道在信号平台涂刷，下边三道由上部的信号灯平台吊下金属制成的 吊篮，吊篮采用专用生产厂家提供，工人坐于其中进行涂刷。将配好的涂料放入小 桶内传出信号灯平台上运下，挂在工人操作的吊篮上，以毛刷进涂刷。为了安全， 工人应系安全带，安全带的一端通过限速式防坠器系在上部信号灯平台上。 3.11 防火、停电、停水、伤病、防台风应急措施 3.11.1 防火 1)施工现场按要求设置防火设施； 2)在施工平台上设置 4 个干粉灭火器，设置专用固定架； 3)在施工中对电焊集中部位应先铺上 3 mm 厚铁皮，防止焊渣过多集中落在

41、木板上。 3.11.2 停电 1)停电应提前 8 小时通知，以便采取停电应急措施； 2)因不可预测因素发生停电时，混凝土每层浇筑厚度为 250mm300 mm，人 工振捣。 3.11.3 停水 1)停水前应提前 24 小时通知，以便作好贮水准备及相关措施。 2)在现场设置一储水池（3 m2 m1.5 m） ，可保证 24 小时施工用水。 3.11.4 伤病 1)施工现场配有常用医药箱，现场工作人员如果不慎发生意外受伤，现场可 以立即进行止血包扎，遭遇重大受伤事故要立即送往医院救治。 2)施工现场配有防暑药和引用水，高温炎热天气给工作人员发冷饮等防暑降 温食品。 3.11.5 防台风 1）密切关

42、注气象预报，根据台风登陆时间、风级提前做好防台风准备。 2）严格控制井架的自由高度不超过 15 米。 3）接到台风警报后，要检查平台上所有机械设备和构件在平台上的固定是否 牢固，确保不会被台风刮落；剩余的材料要全部运至地面。 4）吊笼满载配重落至烟囱基础。 5）接到台风警报时，暂停施工。 6）外吊架脚手板一定要固定困牢，有效连成一个整体。 4 质量管理 本工程质量目标为合格工程。 4.1 质量保证措施 1)参加本工程施工的所有人员在开工前熟悉施工图纸及施工方案，了解工程 情况、特点和采用的施工工艺，掌握技术要领，确保工程质量； 2)开工前应向全体施工人员进行现场技术交底； 3)所有工程材料应按

43、规范检查外观和提供材质证明书、严格按照规范要求进 行复检，合格后方允许使用。 4)严格控制混凝土的配合比及外加剂的掺量； 5)施工过程实行三检一验制，质量应符合规范要求； 6)领班人员认真填写质量记录，作好工序交接； 7)指定一名专职质量检查员随工程进展及时检查验收。 4.2 质量标准 混凝土烟囱筒身最终检验的允许偏差要求如下： 1)筒身中心线的垂直误差按烟囱高度控制在 60mm 以内； 2)筒壁厚度误差20 mm； 3)筒身任何截面上的半径误差为该截面筒身直径的 1%，同时最大不超过 25mm； 4)筒身内外表面沿半径方向的局部凹凸不平度，为该截面筒身直径的 1%，同 时最大不超过 25 m

44、m； 5)烟道口尺寸的误差20 mm。 4.3 质量控制点 钢筋混凝土构筑物工程 序 号 工程质量控制点等级表 号备注 1验证材料合格证书及材料试验报告B、CR 2审定混凝土试块试验报告及质量评定记录B、CR B、CR 3工程定位测量 BR J203 SH/T3503 4检查钢筋绑扎质量B 附录 C.0.0.1 JT257-2008 5检查钢筋绑扎焊接情况及实验报告B 附录 C.0.0.1 JT257-2008 6检查预埋件、预埋管、预留洞的位置B 附录 C.0.0.1 JT257-2008 7检查模板尺寸、支撑、刚度、稳定性B 附录 C.0.0.1 JT257-2008 8储罐基础沉降观测A

45、、CR 附录 C.0.0.1 JT257-2008 9隐蔽工程检查AR 附录 C.0.0.1 JT257-2008 10施工安全过程控制C 4.4 外观质量控制措施 1)由于机具、模板长期使用，进场使用前要严格检查； 2)每模板安装好后都要进行严格检查，项目部加大巡查力度，不定期抽检； 3)混凝土要成对角对称浇筑，防止偏心； 4)为了保证混凝土外观，模板与混凝土接触面需刷隔离剂； 5)混凝土的养护可选用刷养护液养护； 6)如在混凝土施工过程中出现蜂窝麻面等现象，立即处理，在未凝固之前用 水泥砂浆找平（砂浆中掺 107 胶防脱落） ； 4.5 质量控制体系 烟囱主体结构施工质量控制体系图见图 4

46、.5。 图 4.5 烟囱主体结构施工质量控制体系 5 安全管理 5.1 安全保证措施 5.1.1 机械设备 1)所有机械设备每班使用前操作人员应先进行检查，确认设备运行正常后方 可使用，每周一次专职安全员设备设施整体检查并建立详细的检查清单， 该保养的设备应及时进行保养。 2)卷扬机的负荷重量须按制造厂说明书规定原负荷使用； 3)竖井架上应装设两道限位器，以防吊笼冒顶； 4)钢丝绳一定要牢靠地固定在滚筒上，留在滚筒上的钢丝绳至少 10 圈。 5.1.2 动力及照明 1)夜间施工时，操作台、内外吊架、井架、卷扬机房、搅拌站以及各运输道 等处，均须设有充分的照明； 2)操作平台配置一个专用二级配电箱，用于电焊机和混凝土振捣器等； 項目經理： 胥 苹 质量负责人：刘本忠 施工负责人：郑小鹏 各施工班组 业主对二甲苯项