企业资源规划第二部分-ERP内部集成的应用.ppt

1、ERP 内部集成应用,1 生产类型与响应策略 2 物料清单 3 计划与控制 4 5 生产作业控制与JIT 6 库存管理与采购管理 产品成本,ERP 内部集成应用,1 生产类型与响应策略 2 物料清单 3 计划与控制 4 能力计划 5 车间控制与JIT 6 库存管理与采购管理 产品成本,1 生产类型与响应策略 重点： 离散型与流程型 需求响应策略,离散型与流程型,1 离散型 特点： 单位：件， 可拆分，可按件存储 物理性变化 分为间歇性生产和重复式生产 间歇生产 机群式布置：工人走动少，一人可照看多台设备. 成组单元：批量较小的“准”重复式生产,如JIT多采用这种布置.(U形布置),仓库,仓库,

2、仓库,仓库,客户,机群布置与成组单元, 机群布置, 成组单元,带有流水生产性质的间歇生产,离散型与流程型,1 离散型 间歇生产 重复式生产：同节拍、一般不停顿、大批大量 生产流水线 装配流水线,重复生产与间歇式生产主要区别在于下达计划的任务，前者按日进度计划生产，后者按车间生产订单生产。,离散型与流程型,2 流程型 特点： 单位：重量、体积 不可拆分，容器存储 化学性变化 管道封闭输送 V型产品结构（p174）：联产品、副产品、复用品、回收品和废弃物 物料和成本有特殊的处理要求 “流程生产”不同于“流水生产” 连续流程 不可中途停顿（长期） 批流程 可以更换品种 3 混合型生产 离散生产和流程

3、生产并存，如卷烟、制药、饮料、食品等,离散型与流程型的区别,制造业的 需求响应策略,供应周期（总体前期）P,需求周期D,需求响应策略,产品 品种,多,多,少,少,客户数量,ATO / MTS 订单装配,MTS 现货生产,ETO 订单设计,MTO 订单生产,响应策略与产品和客户的关系,产品生命周期与需求响应策略,在产品生命周期的不同阶段，某些产品效应策略的表现形式可能不同。 产品开发初期（ETO） 产品发展期（MTO-ATO） 成熟期（MTS） 衰减期（MTO）,ERP 内部集成应用,1 生产类型与响应策略 2 物料清单 3 计划与控制 4 能力计划 5 生产作业控制与JIT 6 库存管理与采购

4、管理 产品成本,2 物料清单 重点： 基础数据 物料与产品结构 物料编码 编制物料清单 物料清单的类型,维 护 正 确 的 数 据, 对数据的要求: 规范、标准 合理、准确、及时、完整 错误数据的代价: 假话进、废话出 实施失败（主要原因之一） 最关键的数据: 需求信息 物料清单 工艺路线与提前期 库存信息/物料可用量,数 据 信 息 类 型, 静态数据 (固定信息) 生产活动开始前发生的数据 (物料清单、工作中心、工艺路线、 仓库和货位代码、会计科目、供应商和客户文档) 定期维护 动态数据 (流动信息) 生产活动中发生的数据 (需求信息、库存信息、完工统计) 时刻维护 中间数据 (中间信息)

5、 系统综合输入的静态、动态数据，运算生成的各种报表 （如MPS、MRP） 善于分析运用，改进管理，增加效益（如业务智能系统）,选购软件前即可开始准备,选购软件后方可进行,基于准确的静/动态数据,基础数据 相互关系 与 设置顺序,静 态 信 息,工艺路线 / 提前期,成本/利润中心,仓 库,货 位,库 存 信 息,需 求 信 息,运 行,供应商 / 客户信息,车间 / 部门,工作日历,中 间 信 息,工作中心,会计科目,物料分类/类型 物料号 物料主文件 物料清单,动 态 信 息,物料清单,能力计划,管理会计,MRP,字段编码类型,基础数据与管理的关系,供应商,原材料 库存,零部件 库存,产品

6、库存,分销 中心,现场 库存,客户,采购,加工,装配,运输,运输,什么是 “物料” ？, 定义：Material: Item/part， 为了产品销售出厂，需要： 列入计划的 控制库存的 一切物的统称 控制成本的 举例 原材料、配套件、毛坯 在制品、半成品、联产品/副产品、回用品、废弃物 备品备件 包装材料、标签、合格证、说明书 工艺装备、工具 能源,物料和产品结构,物料的管理特性 相关性：平衡！ 流动性：可以用流动性来发现问题 价值：资产还是浪费？ 产品是由众多“单层结构”组成 任何一个产品都是由若干个“单层结构”组成的，上层 称为“母件”，下层称为“子件”。子件也可能是母件。 可以减少数据

7、冗余。 唯一性。 层数不宜太多：专业化分工。 正查和反查。 是物料清单的基本组成单元！,11100,件,2.0,A,11110,2.0,O,0,1,2,3,结构层次,11200,B,件,4.0,C,11300,件,4.0,11210,P,4.0,12000,件,1.0,N,11000,件,2.0,M,D,11400,8.0,E,12100,1.0,产品结构由众多 单层物料单 组成,件,件,件,件,静 态 信 息,工艺路线 / 提前期,成本/利润中心,仓 库,货 位,库 存 信 息,需 求 信 息,运 行,供应商 / 客户信息,车间 / 部门,工作日历,中 间 信 息,工作中心,会计科目,物料分

8、类/类型 物料号 物料主文件 物料清单,动 态 信 息,物料清单,编制物料清单的顺序,物料为什么要分类, 按类查询 说明来源（自制、采购） 定义相关会计科目，实现与资金集成 便于建立物料文档, 作用 识别物料（检索） 条形码管理 要求 唯一性(不二义性) 应用自动识别技术，有利于条形码应用 字段类型字符型，长度符合软件要求，一般 (1520) 企业集团统一编码，方便企业各部门使用 不同图纸的同一性 区别零件和毛坯 设置 所有有关部门参加，共同制定 无遗漏,物 料 编 码, 无含义 大序列 例: 0070254 代码简短、错误率少、扩展性强。 有含义 传统的编号方式： 产品号部件号零件号版次号；

9、例：201-012-097-A 现代的编号方式（通用件的编码）：T-XXX 钢管编码：9 C 1397 0772 N800 L 分别表示：产品码、 品种、外径、壁厚、钢号和螺纹码。 混合应用 分类号序列号；例：102_234,物 料 编 码 含 义,物 料 编 码, 传统习惯-借用时易混淆,XXXXXXXXXX 产品 组件 零件 版次号, MRP 系统,3 4 5 _ 1 9 7 产品 _ 零部件,9 C 1 3 9 7 0 7 7 2 N 8 0 0 L,产 品 码,品 种,外 径,壁 厚,钢 号,螺 纹 码,冰箱：,钢管：,7位,15位,12-20 位, 注意 不同引进图纸来源无矛盾（同一

10、产品、不同图号） 成组码体现工艺特征，不能作为物料编码 成组码：工艺相似的零件组织到一起生产，减少准备时间所 设定的编码。 来源不同的物料（如GS和Hawk电池）：加后缀或者加属性字段区分 自制件和外购件区分（KISS原则） 慎重编码：不轻易修改、可扩展性。 各种对照（软件功能）：同一个物料在不同情况下有不同的代码， 如图纸号、国标号、供方或需方代码等，ERP软件应当满足录入对应参 照代码的功能。,物 料 编 码,物料主文件的基本内容 (按业务分页面) 概念P155, 与设计管理有关的数据：物料号、物料名称、图号（配方号）、名称、重量、体积、生效日期、失效日期、材质。, 与物料管理有关的数据：

11、物料分类、计量单位 、订货、 批量、 订货规则、安全库存量。对外购件要采购员码、供应商以及物料在供方的代码等。, 与计划管理有关的数据：独立还是相关需求、自制/外购、提前期、计划期 、产出率 (日产率)、安全提前期、计划员码、成组码、工艺路线码（几种加工方法时）, 与销售管理有关的数据：销售员码、计划价格、折扣计算、佣金、关键客户, 与产品成本有关的数据：标准成本、实际单位成本、采购费、售价等, 与质量管理有关的数据：批号、待验期、复检间隔天数、最长保存期。, 与 X X 管理有关的数据：、 ,物料清单的作用,使系统识别产品结构 联系与沟通企业各项业务的纽带 通过确定可选件，计算累计前期，销售

12、部门签合同用 计划部门编制生产计划和采购计划的依据 仓库向生产工位配套发料的依据 质量部门跟踪物流、工序及生产过程、追溯任务来源的依据 供应部门采购和外协的依据 改进产品设计达到标准化、系列化、通用化的参考 成本计算的依据 销售部门报价依据,制造BOM与设计BOM,ERP系统使用的物料清单称为制造BOM（M-BOM），CAD生成的BOM称为设计BOM（E-BOM），通常按产品图纸上的各个装配图的零件明细表编制而成。 制造BOM是为了生产制造，所有有关的物料都必须包括在内，而且是按照实际的加工装配流程来描述。后者限于图纸上零件明细表出现的物料，是为了管理图纸，也有指导采购和估算报价的功能。 零件

13、明细表是编制单层物料单的基础。,物料清单与零件明细表的区别,物料清单和零件明细表的区别,净重毛重材料消耗定额,灵活运用逻辑关系：产品结构包括一切计划对象,出厂商品,说明书,包装箱,成 品,冲压件,轴,壳体,注塑件,钢 板,冲 模,圆 钢,铸 坯,塑 料,注塑模,废 钢,电 能,砂,木 模,1,1 /10000,集成生产准备计划,X,M(2) N(1),母件物料号：M,顺 序 子件物料号 数 量,1 A 1 2 B 2 3 C 2 4 D 4,其他信息由物料主文件提供 (如：物料名称、成品率等),母件物料号：X 顺 序 子件物料号 数 量,1 M 2 N,2 1,注：M又是 X 的子件, 从低层

14、母件 M 开始，建立单层 BOM, 最后建立顶层母件 X 的单层 BOM,建 立 物 料 清 单 的 步 骤,注意：子件按实际的装配顺序录入,建 立 物 料 清 单 的 步 骤,N(1),X,M(2),A(1),B(2),C(2),D(4),一般从底层向上逐层建立,建立各个单层物料单，系统自动串联,从属关系 数量关系,生产流水线 BOM 与工序组合,工序 10,工序 20,工序 30,工序 60,工序 90,在制品 货位 10,在制品 货位 20,在制品 货位 30,在制品 货位60,在制品 货位 90,X,X,A,B,C,F,P,仓 库,数据采集,数据采集,工位和货位对应，便于发送物料和统计

15、消耗,同一层的物料不在同一天使用,组装件,底座,转轴,上盖,必须按实际装配顺序 依次录入子件物料，必须在物料清单上标明偏置期,偏置期,1天,2天,物料清单的表现类型, 单层物料清单 缩排式物料清单 汇总的物料清单 反查用物料清单：从属关系，追溯任务的因果关系 成本物料清单 计划物料单 模块化物料清单,缩排式物料清单,物 料 号：10000 计量单位： 件 批量： 10 现 有 量： 8 物料名称： X 分 类 码： 08 提前期： 2 累计提前期：28,汇总物料清单 （通用件汇总）,计划物料清单,Vc,30粒泡罩,100粒瓶装,1000粒瓶装,30%,60%,10%,150000 300000

16、 50000,500000,10000,3000 6000 1000,建立同一系列产品的数量比例关系，便于预计原材料的计划储备,成本物料清单,1 . 2 . .3 . 2 . .3 1 . 2 1 .,物 料 号：10000 物料名称： X 成本类型：标准成本,层次,物料号,10000 11000 11100 11110 11200 11210 12000 12100 13000,X A C O D P B R E,计量 单位,数量,1.0 1.0 2.0 2.0 1.0 0.5 1.0 1.0 1.0,物料 名称,0,材 料 费,人 工 费,变动间接费,( 元),( 元),( 元),合 计,

17、2.500 1.950 0.800 - 1.500 - 1.000 - -,24.500,7.750,9.100 6.400,3.000 2.000 1.900 2.000 1.000 0.600 - - 2.000 1.000 - - 1.200 0.800 - - - -,固定间接费,( 元),合 计 （元）,47.750 27.000 10.650 8.250 10.500 6.000 8.500 5.500 4.750,低层累,本层增,本层合计,40.250 7.500 21.150 5.850 8.250 2.400 8.250 6.000 4.500 6.000 5.500 3.0

18、00 5.500 4.750,物 料 号：10000 计量单位： 件 批量： 10 现 有 量： 8 物料名称： X 分 类 码： 08 提前期： 2 累计提前期：28,物料清单集成信息,其余信息来自物料主文件,ERP 原理与管理思想,虚 拟 件,设计图纸 实际制造过程,在实际装配时并不出现的组装件 设计 BOM 上出现 通常是非库存物料 若定为库存物料，批量规则为按需定量 通常为无提前期的制造件 一组通用的成套零件,X,P,A B,X,A B,虚拟件,孔板,弧板,实际装配： 1. 直接焊“弧板” 2. 再焊“孔板”,不存在“吊耳组件”,油罐体,虚 拟 件 举 例,虚 拟 件 的 应 用,有部

19、分相同零件的多种产品 (X、Y、Z) ：,用虚拟件表示相同部分 (简化产品结构和库存事务) ：,简化后：,X,P Q R,Z,P U V,Y,P S T,模块化物料清单,用于变型系列产品的情况下。所谓变型产品是指有一些可供客户选择的少数零部件，可以组成规格众多的最终产品。采用模块化物料清单只需对基本的可选件和基本组件进行比例的预测，以简化预测工作量。 1.通用件 必须要用到的相同物料。 2.基本组件（特征件） 具有一系列可选物料的基本组件，一组必选其一，又称为基本组件。必不可少，但是任选其一。 3.可选件 可有可无。在成套产品中可以包括也可以不包括的物料。,电 子 挂 钟,机 芯,花纹 1,花

20、纹 2,花纹 2,花纹 1,红,黑,电 池,特征件与可选件,钟 盘,盘 面,秒 针,短 针,长 针,钟 框,配 不配,金,白,黑,金,通用件,特征件（基本组件）,电 子 挂 钟,字型 2,钟 框,塑 料,木 雕,鹰,屋,红,白,凸,平,机 芯,钟 盘,字型 1,字型 1,字型 2,指 针,花纹 1,花纹 2,长 针,花纹 2,花纹 1,短 针,秒 针,红,黑,电 池,(1.0),(1.0),(1.0),(1.0),(0.5),(0.5),(0.2),(0.2),(0.3),(0.3),(0.3),(0.3),(0.1),(0.1),(0.1),(0.1),金 属,(0.2),(0.2),(0.

21、6),(1.0),(1.0),(1.0),(0.5),(0.5),(0.5),(0.5),(0.5),(0.5),(1.0),注：括号内为预测百分比,(0.5),模块化产品结构,理论组合46222=192 实际控制16种物料，特征件 设置选排斥功能，可选件可选 可不选，选其一,按客户订单（客户定制合同）配置物料清单,客户订单 （销售）,物料主文件 (特征/可选件）,模块化产品结构目录,100 20 30 20 30 50 50 50 50 50 50 10 10 30 30 10 10 50,物料名称： 电子挂钟 物 料 号： 10000,层次 物料号 物料名称,选项号 选择件 数量 预测 %

22、 实际需求,1 1 .2 .2 .2 1 1,机芯 钟盘 长针 短针 秒针 钟框 电池,(通用件) 1 2 3 4 1 2 1 2 1 2 1 2 3 4 5 6 (可选件),黑色、字型 1 黑色、字型 2 金色、字型 1 金色、字型 2 花纹 1 花纹 2 花纹 1 花纹 2 花纹 1 花纹 2 塑料、红色 塑料、白色 金属、凸纹 金属、平纹 木雕、鹰 木雕、屋,1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2,根据 销售定货,11000 12000/1 12000/2 12000/3 12000/4 12100/1 12100/2 12200/1 12200/2 12

23、300/1 12300/2 13000/1 13000/2 13000/3 13000/4 13000/5 13000/6 14000,变更通知必须编码 注明：更改日期、执行日期、更改内容、更改原因、 更改方式、影响范围（相关部件、成本等）、更改人、审批人 更改方式： 立即替换 (质量安全或客户技术要求)，属于紧急变更。 用完现有量后替换 (成本原因)，属于设计改进 临时替代（生效 / 失效日期） 更改要求： 维护模式下（更新）先输入更改通知号,设 计 更 改 通 知（Engineering Change Oder）,（PDM系统提供),小结：物料清单沟通企业各部门的业务, 计划： 编制计划的

24、依据 物料： 配套、发料的依据 生产： 跟踪加工过程的依据 反查物料从属关系、追溯任务来源 销售： 报价的依据 供应： 采购、外协的依据 成本： 计算成本的依据 设计： 产品系列化、标准化、通用化(三化)参考 工艺：编制工艺路线参考 系统： “读出/识别”产品,ERP 内部集成应用,1 生产类型与响应策略 2 物料清单 3 计划与控制 4 能力计划 5 车间控制与JIT 6 库存管理与采购管理 7 产品成本,3 计划与控制 重点： ERP 的时间概念（第5章） 销售与运作规划 需求计算 生产计划大纲 主生产计划 物料需求计划,提前期,总提前期 从签订客户订单起，到把商品交到客户手里的时间称为

25、“总提前期”，为的是对全流程进行控制，也称为“计划期”。,累计提前期 从采购开始到完成产品装配和测试的时间称为“累计提前 期”。,加工提前期 累计提前期中除去采购周期，从下达车间订单开始到产品验收的生产加工周期部分称为“加工提前期”,提 前 期,产品开发,生产准备,采购,加工,加工,装配,发运,交货期,接收订单, 定 义： 自交货/完工日起倒推生产周期,测试,加工提前期 的 五种时间类型,加工提前期,完工日期,开始日期,加工提前期的类型, 固定提前期 与批量无关，固定值 批量大，单件分摊少 如：准备时间, 变动提前期 与批量有关，单件提前期固定 批量大，总加工周期长 如：加工时间,P46、P2

26、33,影响提前期各类时间的因素,排队时间 准备时间 加工时间 等待时间 传送时间,时间类型,影 响 因 素,批量 优先级 能力 拖欠量 (计划） 批量 工装设计 批量 工装设计 设备性能与能力 批量 搬运手段 批量 搬运手段 车间布置,ERP可以减少排队时间和等待时间,P46、P233,批量与提前期的关系,加工提前期,加工提前期, 平行顺序作业（本例：传送批量 生产批量）, 依次作业 （传送批量生产批量）,工作中心 （机床）,MRP II 计划的时间三要素,1. 计划期 (跨度) 时间是连续、无限延绵的 看多远？总提前期 预见性,2. 时段 分多细？计划的精度 (分、时、日、周、旬、月、季、年

27、) 区别优先级（交货的先后顺序）,3. 时区与时界 控制计划的稳定性 预测量合同量的取舍 需求时界总装提前期 计划时界累计提前期,时段划分与需求量显示,原始 数据,01/09 01/14 01/25 02/10 02/28 03/04 05/15 06/30 07/11 07/17 09/30 10/31 11/30 12/29,500 500 1000 750 750 2000 1000 1500 1000 1000 1000 1000 1000 1000,季度 计划,1 2 3 4,5500 2500 3000 3000,月度 计划,周月 滚动计划,1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

28、 11 12,2000 1500 2000 0 1000 1500 2000 0 1000 1000 1000 1000,1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18,0 1000 0 1000 0 750 0 0 2750 0 0 0 0 1000 1500 2000 0 1000,后三个季度：月计划,第一季度：周计划,用户定义时段长度,时段长代码：A 开 始日 期： 2000/01/01,第一年：月计划， 第二年：季计划, 设置, 显示,其他方法如： 设置每个时段的 开始时间（年/月/日） 结束时间（年/月/日）,时区（time zone）与时界

29、（time fence）：需求时区、计划时区和预测时区。 1）某产品A单次生产计划在时间上的时区分布关系,2）某产品多个订单在时间上的时区分布关系,计算机系统不能自动更改计划，计划员确认可以修改,产品进入总装，计划不能修改,计划可以自行调整，不受约束,时 区 与 时 界,需求时界,计划时界,时 区,1,2,3,时 段,1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12,跨 度,总装提前期,累计提前期 (加工/采购),累计提前期以外,合 同,预 测,定单状况,下 达,下 达 及 确 认,计 划,计划变动 难易,难、代价极大,系统自动更改,计划变动 审批权,厂 长,主生产计划员,计划员,临时需求

30、,临时需求小于 可供销售量,无限制,需求依据,起点,仅合同 仅预测,确 认 定 单, 修订内容： 更改标准提前期 更改标准批量 更改定单交货数量 更改定单交货日期 替代 BOM 替代工艺路线 确认定单允许恢复为计划定单状态,认为物料、能力、数量和时间都没有问题的时候对 计划订单确认 作用 修订计划定单后确认，以正确表达主生产计划,下 达 定 单,时区时界的作用： 时区时界的功能体现了ERP系统处理计划变更的原则和策略，也体现了ERP在人和系统关系的处理原则，既要保证系统的灵活性，又要“以人为本”。 作用：既保证快速反应，又要有相对稳定的计划，以保证生产有序。销售人员也需要重视时区和时界。,下达

31、订单通常是经过一个打印程序，由计划订单或确认 订单转化而来。 计划订单和确认订单一般不设订单号，只有下达订单才有订 单编号。,MRP 逻辑流程图,产品规划 资源需求计划,销售规划,可行？,可行？,物料需求计划 能力需求计划,可行？,采购作业,车间作业,成本会计,业绩评价,资源清单,合同预测 其它需求,供应商信息,销售与运作计划,应 收 帐,总 帐,应 付 帐,库存信息,物料清单,工作中心,工艺路线,客户信息,成本中心,会计科目,宏 观 微 观,决 策 层 计 划 层 执 行 控 制 层,经营规划,4 个计划层次,1 个执行(控制)层次,ERP 内部集成应用,MRP II 计划与控制层次,最终成

32、品,￥,产品系列,工 序,1 经 营 规 划,2 销售与运作规划,3 主生产计划( MPS ),4 物料需求计划 ( MRP ),5 生产作业控制 ( SFC/PAC ),决 策 层,计 划 层,执 行 层,工作量,层 次,计划对象,计划期,3-7年,1-3 年,3-18 周,3-18 周,日,复核期,月-年,月,周-季,日-周,时-日,时段,年,月,周-季,日-周,日,能力,资源计划,企业资源,粗能力计划,能力需求计划 ( CRP ),投入/产出 控制,小,大,销售与运作计划, 作用 把货币目标转换为产品系列产量 制定月生产率 控制拖欠订单量或库存量 联结企业经营规划与主生产计划, 特点 基

33、于制约因素，平衡需求与供应（季节波动/能力） 制定均衡的月产率 计划的协调层次：销售、财务、技术、生产、采购 控制库存 / 拖欠量 控制新产品投入 根据市场变化（CRM)，逐月修订,销 售 与 运 作 计 划,平均能力,（季节性销售波动示意图）,时间（月）,数量（件）,生产规划的编制,生产规划（Production Planning，PP）是根据经营计划的市场目标制定的，是对企业经营计划的细化，用以描述企业在可利用资源的条件下，在一定时期（一般为1-3年）中的如下计划： （1）每一产品类的月生产量 （2）所有产品类的月汇总量 （3）每一产品的年汇总量 （4）所有产品的年汇总量 生产规划以报表汇

34、总的方式表示。 生产规划作用：（1）协调满足经营计划所要求的产量与可用资源的差距；（2）作为主生产计划的编制依据。,年度生产规划,年度生产规划是指导全厂各部门一年内的经营生产活动的纲领性文件。一般采用线性规划模型进行最佳产品的优化组合。就是在工厂的有限的资源下，实现单位时间的利润的最大化。,销 售 规划与生产规划,成品库存周转次数=(本时段销售额+下两个时段计划销售额)/3*12 /本时段现有库存量,生产规划编制实例,例1 MTS（备货生产）环境下生产规划的编制。 某公司生产自行车，年预测量4200辆，月预测量350辆，当前库存为1750辆，拖欠订货数为1050辆，目标库存为350辆，无拖欠订

35、单，请编制其生产计划大纲。 期初库存=当前库存水平-拖欠订货数=1750-1050=700 库存水平变化=目标库存-期初库存=350-700=-350 总生产量=预测数量+库存水平变化=4200-350=3850 把3850辆产量分布到12个月，本月库存=上月库存+本月产量-本月销量,例1：生产规划（生产计划大纲-MTS）,700+315-350,生产规划编制实例,例2 ：MTO（订货生产）环境下生产规划的编制。 某公司生产医疗器械，年预测需求量4200台，月预测需求量350台，期初未完成的拖欠预计为1470台，其数量为1月315台，2月315台，3月245台，4月210台，5月175台，6月

36、105台，7月105台，期末拖欠量为1050台，请编制其生产规划初稿。,生产规划编制实例,例2 ：MTO（订货生产）环境下生产规划的编制。 某公司生产医疗器械，年预测需求量4200台，月预测需求量350台，期初未完成的拖欠预计为1470台，其数量为1月315台，2月315台，3月245台，4月210台，5月175台，6月105台，7月105台，期末拖欠量为1050台，请编制其生产规划初稿。 计划拖欠量的变化=期末拖欠量-期初拖欠量=1050-1470=-420 总生产量=预测数量-拖欠量变化=4200-（-420）=4620台 把总产量和预计未完成的订单按时间段，按照均衡生产率的原则，分布在计

37、划展望期，生产量应该满足月未完成订单的数量。 本月未完成订单=上月未完成订单+本月计划销售量-本月计划产量,例2：生产规划（生产计划大纲-MTO环境）,生产规划编制的步骤,搜集需求材料：数据来源包括经营计划、市场部门、工程部门、生产部门和财务部门。后两个部门提供能力方面的数据，前三个部门提供需求方面的数据。 编制生产规划初稿：生产的特征不同，编制方法不同。备货生产的目标是使生产满足预测的需求量和保持一定的库存量及平稳的生产率，以此来确定月生产量和年生产量。订货生产的目标是使生产满足预测需求量和拖欠订货量。 决定资源需求：审核资源清单，计算资源需求、解决资源需求与可用资源之间的差距。 生产规划定

38、稿 批准生产规划:生产规划需要市场部门、工程部门、生产部门、财务部门、人事部门的认可。,主生产计划,需 求,供 应, 承上启下：将宏观计划转换为微观计划, 沟通内外：集成市场信息与内部信息,微观计划,宏观计划, 编制主生产计划的主管计划员是一个极其重要的岗位 （熟悉市场、客户、产品、生产、能力资源）,MPS概述,主生产计划（Master Production Schedule，MPS）是对生产规划（计划大纲）的细化，说明在可用资源条件下，在一定时期的如下计划： 生产什么？生产多少？什么时间交货？ 计划展望期一般为3-18个月，计划周期一般为周，用以协调生产需求与可用资源之间的差距。 主生产计划

39、（MPS）根据客户合同和预测，把销售与运作规划中的产品系列具体化，确定出厂产品，使之成为展开MRP与CRP运算的主要依据。是传统手工管理没有的新概念。 主生产计划是联系市场、主机厂或配套厂及销售网点同生产制造的桥梁，使生产计划和能力计划符合销售计划要求的优先顺序，并能适应不断变化的市场需要，提供可供销售的信息。,主生产计划在ERP中的层次,主生产计划的编制是ERP的重要内容，它的质量影响生产组织和资源的利用。计划不好会出现以下情况： 影响工厂资源的利用 可能出现很多紧急订单，造成在制品积压 降低对客户的服务水平 最终失去整个计划的可靠性，不能及时交货,MPS的编制步骤及编制原则,MPS的编制步

40、骤包括： 确定MPS需求的数据 编制MPS的初步计划 编制粗能力计划 评估MPS 批准下达MPS,编制MPS需求数据,MPS安排指导生产以满足独立需求（通常指最终项目，但有时也指维修件。一般通过预测可以预测出来） MPS需求的数据来源： 未交货的订货及客户订单： 最终项目的预测： 工厂内部需求：将一个大的部件作为最终项目对待，满足厂内需求。如汽车厂中的发动机分厂生产的发动机可视为内部需求。 备件：指销售给使用部门的一些零部件，以满足使用维修时更换的需要。 客户可选件和附件：指销售时独立于成品的，根据客户需要配置的。,毛需求量,毛需求量（gross requirement）：是在任意给定计划周期

41、内的项目的总需求量。 在需求时区内，订单已经确定，客户需求便取代了预测值，此时毛需求量为客户订单数量。 在计划时区内，需要将预测需求和实际需求加以合并，此时毛需求量通常为实际需求或预测数值中较大者。 在预测时间区内，毛需求量为预测值。,表：毛需求量的确定,批量规则：降低订货成本、准备成本、运输成本和在制品成本,直接批量法：MPS计划量=净需求 固定批量法：MPS计划量是相同的或是某数量的倍数，但下达的间隔期不同。 固定周期法：MPS计划的下达间隔周期相同，但计划量不同。一般用于内部加工自制品计划，便于控制。 经济批量法：某种物料的订购费用和保管费用之和为最低时的最佳MPS批量法。一般用于需求是

42、常量和已知的，成本和提前期也是常量和已知的，库存能立即补充，库存消耗稳定的场合。,计划接收量：在任意给定的计划周期内，项目预计完成的总数。 预计可用库存量：指某个时段的期末库存量，要扣除用于需求的数量，平衡库存与计划。 预计可用库存量=前一周期末的可用库存量+本周期计划接收量-本周期毛需求量 安全库存量：库存的最低限。目的防止库存波动，避免生产中断。 净需求量：在任意计划周期内，某项目实际需求量。 净需求量=本周期毛需求+安全库存量-前一周期末的可用库存量-本周期计划接收量,计划产出量：系统根据设置的批量规则计算得到的供应数量成为计划产出量。是建议数量。MPS的计划产出量便是计划量。 计划投入

43、量：根据计划产出量、物品的提前期及物品的合格率等计算出的投入数量称为计划投入量。 可供销售量：在某一期间内，可供销售的物品的数量。它不影响订单的交货，是完成订单数量后的剩余，为销售部门提供参考依据。 可供销售量=某期间的计划产出量（包括计划接收量）-下一次出现计划产出量之前各时段的订单（合同）量总和,需 求 计 算,物 料 号： 10000 物料名称： X 提 前 期： 1 周,现有库存量： 8 安全库存量： 5 批 量：10,时 段 毛需求 计划接收量 预计库存量 净需求 计划产出量 计划投入量,当期,6/10,6/17,6/24,7/01,7/08,7/15,7,12,8,8,8,8,10

44、,10,10,5,7,6,6,13,6,10,(10),注：1 在计算预计库存量时，假定计划产出量已确认为计划接收量 2 净需求考虑了补充安全库存量,ERP内部集成应用,主生产计划（MPS） 报表,物 料 号： 100000 物料名称： X 安全库存量: 提 前 期： 1 周 批 量： 现有库存量 ： 8 批量增量：,5 10 10,计划日期： 计划员： 需求时界： 计划时界：,2000/01/31 CS 3 8,预测量,合同量,毛需求,计划接收量,预计库存量,时 段,当期,1,2,3,4,5,5,12,8,6,5,5,5,5,2,2,7,7,10,9,5,5,5,5,6,13,5,5,11,

45、10,8,净需求,计划产出量,计划投入量,可供销售量,8,5,02/03,02/10,02/17 02/24 03/03 03/10,03/17 03/24 03/31 04/07 04/14,ERP内部集成应用,主生产计划（MPS） 报表,物 料 号： 100000 物料名称： X 安全库存量: 提 前 期： 1 周 批 量： 现有库存量 ： 8 批量增量：,5 10 10,计划日期： 计划员： 需求时界： 计划时界：,2000/01/31 CS 3 8,预测量,合同量,毛需求,计划接收量,预计库存量,时 段,当期,1,2,3,4,5,5,12,8,6,5,5,5,5,5,2,2,7,7,7

46、,10,9,5,5,5,5,6,6,5,13,5,5,5,5,5,11,13,12,10,8,13,6,10,6,8,5,12,7,12,7,净需求,计划产出量,计划投入量,可供销售量,7,10,10,10,10,10,10,20,20,10,10,2,5,13,3,8,2,6,1,4,2,8,8,8,5,02/03,02/10,02/17 02/24 03/03 03/10,03/17 03/24 03/31 04/07 04/14,(10),(10),(10),(10),(20),MPS (MRP) 竖式报表,提示 加工单号 供给量 下达日期 到期日期 毛需求 需用日期 需求追溯 下达 4

47、0094 10 2000/01/28 2000/02/03 18,12 8 3 2 7 6,2000/02/03 2000/02/10 2000/02/24 2000/02/24 2000/03/03 2000/03/10,合同 123 合同 134 预测 合同 141 合同 156 合同 167,40105 40123 计划 计划,10 2000/02/03 2000/02/10 10 2000/02/17 2000/02/24 10 2000/03/03 2000/03/10 20 2000/03/17 2000/03/24,确认,提示（例外信息）：提前，推迟，确认，下达，取消，提前期不足

48、 ，补安全库存 等, , ,物 料 号： 物 料名 称： 提 前 期： 现有库存量：,计划日期： 计 划 员： 需求时界： 计划时界：,2000/01/31 CS 3 8,1 周 8,库存 结余,6 8 13 6 10,安全 库存,ERP 内部集成应用,1 检查系统参数 时段设置 计划接收量 安全库存量 批量规则 (基本、增量) 需求时界 需求码设定 2 确定毛需求原则 3 确认定单 4 系统运行输出 预计库存量 计划产出量及计划投入量 可供销售量,MPS 运行顺序,编制MPS计划案例,例：编制MPS计划案例。 完成一个MPS的初步计划的制定，要预计MPS的数量和预计库存量。已知该项目期初库存

49、为160；安全库存为20；MPS批量为200；销售预测第3到第12周均为80；第1到第12周实际需求依次为72，100，92，40，64，112，0，8，0，60，0，0，第二周末和第六周末分别为需求时界和计划时界。试编制MPS计划，并给出预计库存。 预计库存量=期初库可用存量+计划接收量-毛需求 净需求=期初库存量-毛需求-安全储备量,编制MPS计划案例,例：在需求时区，毛需求量=实际需求；在计划时区，毛需求量=Max（实际需求，预测）；在预测时区，毛需求量=预测,24,表：编制MPS计划案例,计划的重排与修订,计划修订的原因： 销售任务变动 产品结构变动 工艺变动 采购时间变动 加工件废弃

50、 设备意外损害 计划重排的方法： 全重排法（regeneration） 净改变法（net change）,生产中能力变化的原因： 生产率的变化 人员变动 设备完好率等因素 计算生产能力和生产负荷的不定因素较多,主生产计划员,主生产计划由专职的主生产计划员（master scheduler），或主管计划员负责编制。计划员素质： 熟悉产品和生产工艺，了解车间作业及物资供应情况，了解销售合同及客户需求。 知道如何建立产品的搭配组合，以减少生产准备、合理利用资源。 知道缩短交货期的各种措施。 时刻保持同市场销售、设计、物料、生产、财务等部门的联系与合作，预见未来可能发生的问题，防患于未然。 把核实和调

51、整系统生成的MPS计划订单，作为日常工作，保证MRP能正常运行。,MPS的评估与批准下达,1、MPS由企业高层领导负责，组织市场部们、工程技术部门、生产制造部门、财务部门和物料采购部门参加审核。 MPS计划被同意的前提： MPS与生产规划（生产计划大纲）一致 市场需求与企业能力基本平衡 否定的MPS计划就要调整，调整方法两个： 改变计划产量 改变能力 2、批准下达MPS：下达使用的部门有制造部门、采购部门、工程技术部门、市场/销售部门，财务部门和有关职工。,MRP的工作原理,主生产计划：一个时期的产品的名称、数量和日期 独立需求：独立需求的零部件 物料清单：为装配一种产品所需要的零部件、配料或

52、原材料的清单。 库存信息：可用库存 其他因素：低位码、损耗系数（组装废品系数，零件废品系数）、材料利用率 采购订单：采购什么？多少？何时开始采购？何时完成？ 制造订单：制造什么？多少？何时开始制造？何时完成？,MRP处理过程,项目毛需求=独立需求+父项相关需求（父项的计划订单数量*项目用量因子） 1）预计库存量=前期库存+计划接收量-毛需求-已分配量 2）净需求量=预计库存的相反数+安全库存 1）利用批量规则，生成订单计划 2）计划产出量=计划投入量*损耗系数 3）计划产出时间=计划投入时间+提前期,5,10,X,A (1),C (2),O (1),多个产品MRP运算,A,(1),C,(2),

53、C,(1),Y,毛需求 计划接收量 库存量 (前) 库存量 (后) 净需求 计划产出量 计划投入量,毛需求 计划接收量 库存量 (前) 库存量 (后) 净需求 计划产出量 计划投入量,MPS 计划产出量 MPS 计划投入量,MPS 计划产出量 MPS 计划投入量,批 量,提 前 期,现 有 量,分 配 量,安 全 库 存,低 层 码,物 料 号,1,1,1,1,1,2,2,2,2,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,X,X,Y,C,A,50,40,5,10,15,当 期,1,10 -5 0 5 5 20,10 -35 -35 0 0 10 10,10,10,10,10,10,10,20,2

54、0,20,20,20,20,20,20,2,3,4,5,6,7,8,5 5,15 15,-5 0,20 -25 0 20 20 10,-25 0,10 5 5 5,35 35,30 50 55 55 50,55 55,60 -5 45 15 50 50,-5 45,40 -45 55 5 50,-45 55,-45 55,-45 55,时 段,2/032/10 2/172/243/03 3/103/173/24,ERP内部集成应用,总装计划 ( MPS / FAS ),车身组装计划 （MRP） 批量 = 按需,冲压计划 （MRP） X 成品率 90% Y 成品率 95% 提前期 = 1 批量 = 按需,原材料采购计划 （MRP） 现有量 = 3600 订货批量=10000 提前期 = 15天,考虑损耗的需求计