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1、生产制造培训 2004 04 24,生产管理培训,生产制造培训 2004 04 24,蓝光公司案例 生产制造基本概念 采购与库存管理基本概念 生产计划基本概念 模拟生产过程 点评与问答,提 纲,生产制造培训 2004 04 24,蓝光公司案例 生产制造基本概念 采购与库存管理基本概念 生产计划基本概念 模拟生产过程 点评与问答,提 纲,生产制造培训 2004 04 24,ERP委员会的五个角色,生产制造培训 2004 04 24,蓝光公司生产布局,生产制造培训 2004 04 24,蓝光公司案例 生产制造基本概念 采购与库存管理基本概念 生产计划基本概念 模拟生产过程 点评与问答,提 纲,生产

2、制造培训 2004 04 24,克莉斯汀曲奇饼公司,目的： 在深夜为饥肠辘辘的学生提供新鲜的曲奇饼 特点： 电话订货/e-mail订货 按单生产 备有大批配料：生面、巧克力、椰子肉、核桃肉,生产制造培训 2004 04 24,克莉斯汀曲奇饼公司,生产出一个曲奇饼的时间？ 第5分钟来第二个订单，何时能完成第二个订单？ 第8分钟来第三个订单，何时能完成第三个订单？,配料,搅拌,舀入托盘,烘烤,托盘,冷却,6,2,饼,1,9,包装,5,2,交货,1,生产过程：,设置 烤箱,Me,Me,Jimi,Jimi,Jimi,生产制造培训 2004 04 24,克莉斯汀曲奇饼公司,生产排程：,搅拌,舀料,设置烤

3、箱,烘烤,冷却,包装,发货,6,8,9,18,23,25,26,0,时间,生产制造培训 2004 04 24,克莉斯汀曲奇饼公司,生产排程：,搅拌,舀料,设置烤箱,烘烤,冷却,包装,发货,6,8,9,18,23,25,26,0,5,14,16,19,28,33,35,36,时间,生产制造培训 2004 04 24,克莉斯汀曲奇饼公司,生产排程：,搅拌,舀料,设置烤箱,烘烤,冷却,包装,发货,6,8,9,18,23,25,26,0,5,28,33,35,36,时间,19,18,16,10,生产制造培训 2004 04 24,克莉斯汀曲奇饼公司,负荷与瓶颈资源：,搅拌,舀料,设置烤箱,烘烤,冷却,

4、包装,发货,生产制造培训 2004 04 24,克莉斯汀曲奇饼公司,增加为两个烤箱之后：,搅拌,舀料,烘烤,冷却,包装,发货,6,8,9,18,23,25,26,0,5,26,31,33,34,时间,17,16,14,设置烤箱,生产制造培训 2004 04 24,克莉斯汀曲奇饼公司,调整资源(方案1)：,搅拌,舀料,设置烤箱,烘烤,冷却,包装,发货,生产制造培训 2004 04 24,克莉斯汀曲奇饼公司,调整资源(方案2)：,搅拌,舀料,设置烤箱,烘烤,冷却,包装,发货,生产制造培训 2004 04 24,克莉斯汀曲奇饼公司,调整资源(方案3)：,搅拌,舀料,设置烤箱,烘烤,冷却,包装,发货,

5、10,生产制造培训 2004 04 24,调整资源带来的好处,改变瓶颈资源，提升产能 烤箱 Me，10-8 2.提升资源利用率，均衡负荷 Jimi: 4-6，Me：8-6 3.精简过剩资源，降低成本 Jimi ? 4.减少在制品的积压 ,生产制造培训 2004 04 24,瓶颈资源,瓶颈资源的转移,消费市场,当不断调整瓶颈资源后，产能需求，会发生,瓶颈外移到市场,生产制造培训 2004 04 24,瓶颈资源,瓶颈资源的辨别,瓶颈资源前一定是积压大量的在制品吗？,通过数值来判定瓶颈资源!,生产制造培训 2004 04 24,从克莉斯汀曲奇饼公司出发,生产制造中的常见资源： 人、设备/工具、材料,

6、Me，Jimi,搅拌器，烤箱,舀勺、托盘,配料,工作中心： 可由一组功能相同，型号、能力相近的设备构成； 可由一个关键资源和几个辅助资源的整体构成； 可以是一个外协加工单位,搅拌器，烤箱,烤箱+托盘+Jimi,克莉斯汀公司,生产制造培训 2004 04 24,从克莉斯汀曲奇饼公司出发,工序：加工产品的某个过程 工艺路线：由工序组合而成，用于表示加工产品的整个过程,搅拌-烘烤-冷却-包装,搅拌、烘烤等,生产制造培训 2004 04 24,从克莉斯汀曲奇饼公司出发,生产提前期(production Lead Time)：完成单位产品加工所需的整个时间。 生产周期(Production Cycle

7、Time)：每产出单位产品的周期时间,曲奇饼的生产,配料,曲奇饼,26,10,生产提前期：生产一个曲奇饼的总时间,生产周期：每10分钟可产出一个曲奇饼,每10分钟可下订单,取决于瓶颈资源的能力,生产制造培训 2004 04 24,从克莉斯汀曲奇饼公司出发,很长的 Lead Time，但是却很短的cycle Time:,香槟酒,过长的Lead Time - ？,较高的库存,生产制造培训 2004 04 24,从克莉斯汀曲奇饼公司出发,几个典型的提前期(Lead Time),采购 提前期,生产 提前期,运输 提前期,装配提前期,安全提前期：考虑各种不确定因素之后所给出的提前期。(采购物料未到货、机

8、器故障、罢工、SARS、运输问题),安全交货提前期,交货提前期,不确定因素,不确定因素,生产制造培训 2004 04 24,从克莉斯汀曲奇饼公司出发,Litle定律:,产品/生产过程,甘特图,资源利用表,产品产出时间,在制品,瓶颈(烤箱),周期时间(10),能力(6个订单/小时),流动速率,Litle定律,产品产出时间在制品 / 流动速率 (定性),产品产出时间：Product Throughput Time，也就是 Production Lead Time,生产制造培训 2004 04 24,从克莉斯汀曲奇饼公司出发,控制生产节奏的几种方式：,Me,Jason,烤箱,由瓶颈资源来确定节奏,由

9、传送带的速度来确定节奏,看板,定量在产品：在产出一个产品之后，才投放下一个生产订单，使在产品保持定量,生产制造培训 2004 04 24,从克莉斯汀曲奇饼公司出发,在产品与产品产出时间的关系：,2,2,2,2,2,2,2,2,2,2,2,2,2,2,2,2,2,2,2,2,生产制造培训 2004 04 24,从克莉斯汀曲奇饼公司出发,在产品与产品产出时间、产能的关系：,4,1,2,3,8,产出时间,在产品,4,1,2,3,产能,在产品,生产制造培训 2004 04 24,从克莉斯汀曲奇饼公司出发,在产品与产品产出时间的关系：,2,2,2,2,2,2,2,2,2,2,2,2,2,2,2,2,2,

10、2,2,2,生产制造培训 2004 04 24,从克莉斯汀曲奇饼公司出发,在产品与产品产出时间、产能的关系：,4,1,2,3,8,产出时间,在产品,4,1,2,3,产能,在产品,批量是影响产能的不利因素,生产制造培训 2004 04 24,从克莉斯汀曲奇饼公司出发,在产品与产品产出时间的关系：,2,2,2,2,1,3,1,3,1,3,1,3,考虑产品差异使加工时间产生的四种组合情况： 1 1 合拍 3 3 合拍 1 3 空闲 3 1 在制品积压,产品多样差异 是影响产能的不利因素,生产制造培训 2004 04 24,产能计算,蓝光公司的PC主板生产：,共15个工人，每天工作8小时，每小时8元。

11、,自动 嵌入,检查,人工 嵌入,波动 焊接,洗涤,0.5,5,3,2,1 (10/10),16,48,35,15,20,生产制造培训 2004 04 24,产能计算,1. 实际生产周期(分钟/块主板)？ 2. 生产交货期(天)？ 3. 在制品库存? 4. 生产能力(块主板/天)？ 5. 每天需求84块，每个工作中心利用率？生产能力利用率？ 6. 直接人工成本(元/块主板)？,共15个工人，每天工作8小时，每小时8元。,自动 嵌入,检查,人工 嵌入,波动 焊接,洗涤,0.5,5,3,2,1 (10/10),16,48,35,15,20,生产制造培训 2004 04 24,产能计算,1. 实际生产

12、周期(分钟/块主板)？ 确定瓶颈资源：检查 (2) 生产周期：5分钟/块主板,共15个工人，每天工作8小时，每小时8元。,自动 嵌入,检查,人工 嵌入,波动 焊接,洗涤,0.5,5,3,2,1 (10/10),16,48,35,15,20,生产制造培训 2004 04 24,产能计算,2. 生产交货期 8+0.5+240+5+105+3+30+2+20+10=423.5 分钟 423.5/(60*8)=0.882天,16*0.5=8,240,105,30,20,10,共15个工人，每天工作8小时，每小时8元。,自动 嵌入,检查,人工 嵌入,波动 焊接,洗涤,0.5,5,3,2,1 (10/10

13、),16,48,35,15,20,生产制造培训 2004 04 24,产能计算,3. 在制品库存：16+48+35+15+20=134 块 4. 生产能力：8*60 / 5 = 96块/天,共15个工人，每天工作8小时，每小时8元。,自动 嵌入,检查,人工 嵌入,波动 焊接,洗涤,0.5,5,3,2,1 (10/10),16,48,35,15,20,生产制造培训 2004 04 24,产能计算,5. 生产能力利用率： 84 / 96 *100% =87.5% 6. 直接人工成本： 15*8*8/84=11.43元/块主板,84/ (8*60/0.5)=8.75%,84/ (8*60/5)= 8

14、7.5%,84/ (8*60/3)= 52.5%,84/ (8*60/2)= 35%,84/ (8*60/1)= 17.5%,共15个工人，每天工作8小时，每小时8元。,自动 嵌入,检查,人工 嵌入,波动 焊接,洗涤,0.5,5,3,2,1 (10/10),16,48,35,15,20,生产制造培训 2004 04 24,产品生命周期,产量,时间,1,2,3,0,4,每个阶段的制造模式？ 每个阶段的产品标准化程度？,生产制造培训 2004 04 24,生产流程生命周期产品生命周期,低产量标准化程度低,低产量多种产品 低产量,几种主要产品 较高产量,高产量标准化程度高,混合型流程 (作业生产),

15、分离式流程 (批量生产),连贯式流程 (流水线生产),(高差异性 低产量),(低差异性 高产量),(刚性流程),(柔性流程),连续生产流程,生产制造培训 2004 04 24,产品生命周期,产量,时间,1,2,3,0,4,关注新产品开发,关注提升效率,关注成本,关注对陈旧设备配置管理,生产制造培训 2004 04 24,制造业的分类接单模式,面向订单设计,面向订单生产,客户化订单,面向订单组装,按库存生产,蓝光公司的接单模式？ 计算器 激光器,生产制造培训 2004 04 24,制造业的分类生产模式,作业生产,批量生产,连续流水生产,流程生产,蓝光公司的生产模式？ 计算器 激光器,离散生产,生

16、产制造培训 2004 04 24,问题,生产周期? 生产提前期？ 瓶颈资源？产能？ 工序？ 工艺路线？ 工作中心？ 制造业的分类？,生产制造培训 2004 04 24,蓝光公司案例 生产制造基本概念 采购与库存管理基本概念 生产计划基本概念 模拟生产过程 点评与问答,提 纲,生产制造培训 2004 04 24,需求与能力的关系,需求能力,提升产能,降低需求,提升价格,使事情复杂化,需求 vs 能力 (季节性),空闲,增加库存,利用库存,顾客排队等待,需求能力,采用差异化方式,生产制造培训 2004 04 24,库存作用,库存作用 维持销售产品的稳定 维持生产的稳定 平衡企业物流,生产制造培训

17、2004 04 24,库存弊端,库存的弊端 占用企业大量资金 增加了企业的产品成本与管理成本 掩盖了企业众多管理问题，如计划不周、采购不力、生产不均衡、产品质量不稳定、市场销售不力等,生产制造培训 2004 04 24,衡量库存的指标,库存周转率,安全库存,库存量,使用速率,周转时间,20瓶啤酒,2瓶/天,10天,周转率=365/10=36.5次/年,生产制造培训 2004 04 24,再订货点,安全库存,提前期,再订货量,数量,时间,定货点计划,30,10,?,?,2瓶/day,20,5,生产制造培训 2004 04 24,订货批量成本,订货成本(ordering cost): 发出订单后发

18、生的所有成本，与订货次数有关，而与数量无关 维持成本(holding cost): 与库存保管直接相关的变动成本，搬运、破损、偷窃、保险等 采购成本(purchase cost): 订货批量大，所给的折扣。 缺货成本：延迟交货，或者失去销售机会所造成的成本 ,生产制造培训 2004 04 24,订货经济批量,金额,订货次数,总成本,订货成本,维持成本,2DS,i,v,i,EOQ=,D: 年需求量 S: 每次订货发生的费用 i: 年度维持成本百分比 v: 每单位物料成本,生产制造培训 2004 04 24,订货经济批量,2DS,i,v,i,EOQ=,蓝光公司 (超大功率激光管)： D: 超大功率

19、激光器年需求量：2400件 S: 每次订货发生的费用：19 美元 i: 年度维持成本：20% v: 每单位物料成本: 5美元,2*2400*19,20%*5,=,= 302 件,生产制造培训 2004 04 24,安全库存,安全库存: 不确定性消除提前期中的不确定性 安全水平减少缺货的概率,时间,生产制造培训 2004 04 24,安全库存,安全因子：用于衡量库存的安全度。,蓝光公司超大功率激光器每月需求：,需求标准差：STDEV(1月-12月)=12.43,生产制造培训 2004 04 24,安全库存,安全库存=需求标准差*安全因子 = 12.43 * 1.645=20.4 件=21件 每年

20、缺货概率：12* 0.05=0.6 次/年 平均发生缺货的时间：1/0.6=1.66 年,95%有库存的概率,生产制造培训 2004 04 24,ABC分类,价值,产品,A,B,C,A类：占总价值80%所涉及的物料 B类：占总价值15%的物料 C类：其余物料,生产制造培训 2004 04 24,问题,安全库存？再定货点？ 库存周转率？ ABC分类？ 经济订货批量？,生产制造培训 2004 04 24,蓝光公司案例 生产制造基本概念 采购与库存管理基本概念 生产计划基本概念 模拟生产过程 点评与问答,提 纲,生产制造培训 2004 04 24,粗能力计划,订单,主需求计划,预测,主生产计划,物料

21、需求计划,能力需求计划,采购模块,车间模块,BOM模块,库存模块,生产计划系统,生产制造培训 2004 04 24,MRP II 逻辑流程图,物料系统,财务,实现 企业整体效益 资金流与物流的 信息集成,MRPII流程,生产制造培训 2004 04 24,展望期： 编制计划跨越的时间范围(如 1个季度) 时间周期：分时间段显示的时间单位(周、月、季) 时间栏：计划的时间参考点,1,2,3,4,5,6,周,月,季,需求时界,计划时界,时间区间1：实际需求，数量确定。只允许由高层修改 时间区间2：实际需求预测。生产计划员可修改，但需高层批准 时间区间3：表示未来的计划，用预测获得。,需求时界计划时

22、界,生产制造培训 2004 04 24,独立需求：该项目的需求与其他项目的需求无关 最终产品 维修件 半成品销售件 相关需求：该项目的需求与某个上一级项目的需求相关,自行车(1),车架(1),车轮(2),辐条(24),钢圈,维修件,辐条,相关需求,独立需求,独立需求相关需求,独立需求,生产制造培训 2004 04 24,主生产计划编制原则,1. 用最少的项目数,面向库存生产(电视),由许多部件 装配出有限 的标准产品,主生产计划,许多产品 由公用部件 制成,主生产计划,面向订单的生产(小家电),由有限的基本 部件制造出 许多产品,原材料/部件,面向定单的装配(电脑),主生产计划,原材料/部件,

23、原材料/部件,生产制造培训 2004 04 24,主生产计划（MPS）,物 料 号： 100000 物料名称： X 安全库存量: 提 前 期： 1 周 批 量： 现有库存量 ： 8 批量增量：,5 10 10,计划日期： 计划员： 需求时界： 计划时界：,2000/01/31 CS 3 8,预测量,合同量,毛需求,计划接收量,预计库存量,时 段,当期,1,2,3,4,5,5,12,8,6,5,5,5,5,5,2,2,7,7,7,10,9,5,5,5,5,6,6,5,13,5,5,5,5,5,11,13,12,10,8,13,6,10,6,8,5,12,7,12,7,净需求,计划产出量,计划投入

24、量,可供销售量,7,10,10,10,10,10,10,20,20,10,10,2,5,13,3,8,2,6,1,4,2,8,8,8,5,02/03,02/10,02/17 02/24 03/03 03/10,03/17 03/24 03/31 04/07 04/14,生产制造培训 2004 04 24,X,A (1),C (2),O (2),BOM:物料清单,产品,总成,组件,零部件,零件,毛坯,原材料,钢材,锻件,起落架杆,飞机,起落架,起落架伸缩系统,起落架伸缩杆,生产制造培训 2004 04 24,001,CHEN.039,物料需求计算,(逐级展开),X,A (1),C (2),O (

25、2),C,20,10,10,A,10,10,O,提前期=2,提前期=1,提前期=1,批量=40,批量=1,批量=1,X,提前期=1,批量=1,时 段,计划投入量,计划产出量,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,现有量=0,时 段,计划投入量,计划产出量,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,现有量=0,现有量=0,现有量=10,时 段,计划投入量,计划产出量,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,计划接收量,毛 需 求,净 需 求,预计库存量,10,10,10,10,10,10,10,10,5,10,10,10,10,10,10,10,5,10,10,10,10,20,20,20,20,10,20,20,20,20,10,10,20,20,20,20,