生產計划表制作之方法.ppt

1、生產排配制作方法,Master Production Schedule,目錄 一 . 生產排配之目的 二 . 生產排配定義 三. 生產排配訊流分析 四. 生產排配制作之分析 五 . 生產排配制作之原則 六 . 生產排配之應用說明 七 . 生產排配之異常處理 八 . 結束語,一 . 生產排配之目的 1 . 滿足客戶的需求 2 . 產銷平衡 3 . 使生產更順利,二 . 生產排配定義 生產排配: 是指在期望交貨數量、交貨時間及持有存貨下生產數量與時間之計劃,生產排配訊流分析 1 . 生產排配 在 SCM 中之分析：,原物料 供應商,中間產品制造商,制造商,零售商,最終客戶產品需求,代工業者,批發商

2、,生產排配資訊流方向,2 . 生產排配在組織循環中之分析：,生產排程（MPS）,物料需求計劃（MRP）,採購管理（PUR）,庫存管理,制造管理,銷售管理,四 . 生產排配制作之分析 1 . 生產排配投入與產出 2 . 客戶需求 3 . 需求與產能之分析 4 . 產能分析 5 . 存貨分析,1 . 生產排配之投入與產出：,生產排程（MPS）,期初存貨 客戶需求,預計期末存貨 日生產排配 出貨承諾,投入,產出,存貨基准,產能規劃,2 . 客戶需求 2-1 . 客戶之MPP (Master Production Plan) 2-2 . 客戶之訂單 2-3 . 客戶之市場銷售預測 2-4 . 客戶之服

3、務(Spare Parts),需求與產能之分析 目標：產銷平衡 策略： 維持穩定的勞動水準； 雇用及遣散成本高 技術人員培養不易 維持穩定的產出率 平准化生產 追逐需求策略 產品存貨成本高 產品容易陳腐，故不能存貨太久； 產品壽命周期太短，容易過時，故不宜堆積存貨 混合型策略,產能分析 產能的三個基本問題： 需要哪一類型的產能； 需要多大規模的產能； 何時需要該項產能 產能分析之對象： 產品的制程； 每個制程的使用設備設備負荷； 產品的總標準時間，每個制程的標準時間 人力負荷； 材料的準備前置時間（ Lead-Time )； 生產線及倉儲需用場所之大小,產能衡量： 設計產能係指產能所能達到最大

4、的產出者； 有效產能係指生產單位在特定的產品組合、日程安排、機器維修、品質因素等情況下可能之最大的產出者； 實際產出係指實際的產出率 效率（Efficiency)：指實際產出對有效產能之比值 效率X 100% 利用率（Utilization)：指實際產出對設計產能之比值 利用率X 100%,實際產出,有效產能,實際產出,設計產能,設備負荷分析步驟： 依生產所需的設備加以分類； 依生產計算各種設備的負荷； 比較現有條件下的設備負荷； 設備之增補計劃 短期的產能調整：,做法,狀況,5 . 存貨分析 存貨管制：研究以最佳的方法控制產品的種類與數量，配合企業內各種生產活動的需求，使產品保持最低的存貨成

5、本 持有存貨的理由： 平滑化生產需求，以配合客戶的生產需求； 預防存貨短缺之發生； 避免价格上漲之風險； 享受採購價格折扣之利； 減少生產線停工待料之發生； 穩定生產量與員工流動率,五 . 生產排配制作之原則 1 . 排配原則： 彈性最大； 人力最少； 成本最低； 管理複雜度最小； 品質穩定度最佳.,2 . 批量生產的MPS安排： 批量生產的三項重點： 生產批量的決定； 加工時間的決定； 生產順序之安排 3 . 訂單生產的MPS安排：,客戶P/O,業務,生產計劃（MPS),產能評估,人力需求,採購需求,制造命令(工單）,人事部門,採購部門,制造部門,領料單,生產日程的安排優先原則： 供不應求的

6、日程安排 利潤優先原則； 產量優先原則； 供過于求的日程安排 庫存量計劃優先原則； 交貨期原則 交期愈前，優先排產； 客戶原則 眾多的客戶，有輕重之分，重要的客戶應做重點管理； 瓶頸原則 工程瓶頸、機器負荷大的應予注意； 工序原則 工程時間長,5 . 新產品導入的爬坡排配原則： 新人新線新產品： 第一周： 40%； 第二周： 60%； 第三周： 80%； 第四周：100%； 新人老線老產品： 第一周： 60%； 第二周： 80%； 第三周：100%； 老人新線新產品： 第一天： 60%； 第二天： 80%； 第三天：100%；,6 . MPS 作業步驟分解：,生產排配應用說明： 1 . 生產排

7、配在生產運作中的邏輯架構：,2 . 生產排配應用優勢： 原材料、在制品、制成品的存貨最小化； 制程時間最短化； 制程設備使用率最大化； 生產人員閑置時間最小化; 客戶等候時間最小化.,七 . 生產排配中常見問題及對策: 1.客戶訂單需求大于工廠產能,即產銷不平衡; 對策:A.提升產能; B.與業務協調出貨計划; 2.物料供應不足,物料管控未能與生產計划同步; 對策:A.知會供應商提供物料; B.有無可替代料件; C.與業務協調出貨計划; 3.來料不良,即供應商品質不佳 ; 對策:A.重工(Sorting)/特裁(Wave); B.有無可替代料件 C.供應商提供新的良品,D.由品管或工程人員輔導供應商解決;