模具专业毕业论文

1、 摘要摘要 冷冲压也称板料冲压， 是塑料加工的一种基本方法， 一般以金属板料为原料， 利用压力机上的模具作往复运动，在常温下对金属施加压力，使板料产生塑性变 形已达到预定的形状尺寸。 本课程设计对一个简单冲压件工艺进行了分析， 并设计了单工序落料模具及 主要零部件，在这个课程设计中详细介绍了冲裁件从排样到模具结构设计，再到 装配的整个过程，通过这一简单的例子让我们知道了什么是冷冲压工艺。 关键词：关键词：冲压件；排样设计；模具结构；装配 2 目录目录 第一章 绪论第一章 绪论 5 1.1 冲压工艺概述1.1 冲压工艺概述 5 1.1.1 冲压工艺的简介 5 1.1.2 冲压工艺的发展 5 1.

2、2 工艺方法的确定1.2 工艺方法的确定 6 1.2.1 冲裁件的结构尺寸 6 1.2.2 冲裁件的精度 7 1.2.3 材料分析 7 1.2.4 确定冲裁件工艺方案及模具形式 7 1.2.5 方案比较 7 1.2.6 有关设计 7 第二章 复合冲压模具设计与制造第二章 复合冲压模具设计与制造 7 2.1 冲裁件的工艺设计 2.1 冲裁件的工艺设计 7 2.1.1 凹凸模间隙的选择 7 2.1.2 冲裁间隙分类 8 2.1.3 冲裁间隙对冲裁件的影响 8 2.1.4 间隙对尺寸精度的影响 8 2.1.5 间隙对冲裁件的影响 8 2.1.6 间隙对模具寿命的影响 8 2.1.7 确定合理间隙的理

3、论依据 8 2.1.8 合理间隙的选择 9 2.2 凹凸模制造方法及刃口尺寸计算2.2 凹凸模制造方法及刃口尺寸计算 9 2.2.1 凹凸模的制造方法 9 2.2.2 凹凸模刃口尺寸的计算 9 2.3 排样2.3 排样 11 2.3.1 排样的意义 11 2.3.2 排样的方法 12 2.3.3 搭边、进距计算 12 2.4 冲压力的计算及选择压力机2.4 冲压力的计算及选择压力机 14 2.4.1 冲压力的计算 14 2.4.2 卸料力与推件 14 2.4.3 压力中心的确定 15 3 致谢语致谢语 19 参考文献参考文献 20 4 第一章第一章 绪论绪论 1.1 冲压工艺概述 1.1.1

4、冲压工艺简介 冲压是塑性加工的一种基本方法之一，它是利用安装在压力机上的模具，在 室温下对材料施加压力使其产生变形或分离，从而获得具有一定形状，尺寸和精 度的制件的一种压力加工方法。因为它主要用于加工板料制件，所以也称板料冲 压。在机械加工中是一种高效率的加工方式。 冲压广泛用于金属制品各行业中，尤其在汽车、仪表、军工、家用电器等行业 中占有极其重要的地位。 冲压工艺有如下特点 1. 能冲出其它加工难以加工或无法加工的形状复杂的零件，比如，从仪器仪 表小零件到汽车覆盖件、纵梁等大型零件，均有冲压加工完成 2. 冲压件质量稳定，尺寸精度高。由于冲压工艺是有模具成型，模具制造精 度高，使用寿命长，

5、故冲压件质量稳定，制品互换性好，尺寸精度一般可 打到 T10 T14 级，最高可达到 T16 级，有的制件不需要安装，便可满足 装配和使用要求。 3. 冲压件具有重量轻、强度高、刚性好、表面粗糙度小等特点。 4. 冲压加工生产效率极高，没有其它任何一种机械加工方法能与之相比。比 如，汽车覆盖件这样的大型冲压件的生产效率，可达每分钟数件；高速冲 压小型制件，可达每分钟上千件。 5. 材料利用率高， 一般为 70%80%， 因此冲压件能实现少废料或无废料生产， 在某种情况下，边角余量也可以充分利用 6. 操作简单，便于组织生产，易于实现机械化和自动化生产。对操作人员的 素质要求不高，新工人经短期培

6、训就便能上岗操作。 7. 冲压的特点是模具制造时间长、制造成本高，故不适于单件小批量生产， 另外，冲压生产多采用机械压力机，由于滑块往复运动快，手工操作时； 劳动强度大，易发生事故，故必须特别重视安全生产、安全管理以及采取 必要的安全技术措施。 8. 冲压模设计需要很强的想象力和与创造力，对于模具的设计者和制造者无 论在理论、经验、创造力方面都有很高的要求。 1.1.2 冲压模具的发展 近年来，我国冲压模具水平已有很大的提高，大型冲压模具已能生产单套重 量达 50 多吨的模具，为中档轿车配套的覆盖件模具内也能生产了，精度达到 12Um，寿命 2 亿次左右的多工位级进模国内已有多家企业能够生产。

7、表面粗糙 达到 Ra 小于 1.5UM 的精冲模，大尺寸精冲模及中厚板精冲模国内也已达到相当 高的水平。 1. 模具 CAD/CAM 技术状况 我国模具 CAD/CAM 技术的发展已有 20 多年的历史， 由原华中学院和武汉 733 厂于 1984 年共同完成的精冲模 CAD/CAM 系统是我国第一个自行开发的模具 CAD/CAM 系统。由华中学院和北京模具厂等与 1986 共同完成的冷冲模 CAD/CAM 5 系统是我国第一个自行开发的冲裁模 CAD/CAM 系统。20 世纪 90 年代以来，国内 汽车行业的模具设计制造中开始采用 CAD/CAM 技术。 国家科委 863 计划将东风汽 车公

8、司作为 CIMS 应用示范工厂，由华中理工大学作为技术依托单位，开发汽车 车身与覆盖模具 CAD/CAPP/CAM 集成系统于 1996 年初通过鉴定。 2 模具设计与制造能力状况 在国家产业政策的正确领导下，经过几十年努力，现在我国冲压模具的设计 和制造能力已达到较高的水平， 包括信息工程和虚拟技术等许多设计制造技术已 在很多模具企业得到应用 虽然如此，我国的冲压模具设计制造能力与市场需求、要与国际先进水平相 比能有较大差距。 这一些主要表现在高档轿车和大中型汽车的覆盖件模具和搞精 度冲模方面，无论在设计还是加工工艺和能力方面，都有较大的差距。轿车覆盖 件模具， 具有设计和制造难度大质量和精

9、度要求高的特点， 可代表覆盖件的水平。 虽然在设计制造方法和手段方面基本达到了国际水平，模具结构周期等方面，与 国外相比还存在一定差距。 汽车覆盖件模具制造技术正在不断的提高和完善，高精度，高效益加工设备 的使用越来越广泛，高性能的五轴高速铣床和三轴的高速铣床的应用越来越多。 NC、DNC 的技术使用越来越成熟，可以进行倾角加工超精加工，这些都提高了模 具面加工精度，提高了模具的质量，缩短了模具的制造周期。 1.2 冲裁件工艺分析 1.2.1 冲裁件的结构尺寸 0 -0.19 压圈 冲裁件的工艺性，是指冲裁件对冲裁工艺的适应性。在一般情况下，对冲 裁件工艺性影响最大的是制件的结构形状、精度要求

10、、形位公差及技术要求等。 冲裁件的工艺性合理与否，影响到冲裁件的质量、模具寿命、材料消耗、生产率 等。 压圈形状简单、外形结构对称。在冲裁是零件的孔与孔之间，孔与边之间 6 均受模具强度和冲裁质量的制约，为了避免冲孔是凸模受水平推力而不被拆断， 所以该零件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证，其生产批量等情况。也均符 合冲裁的工艺要求，故压圈也符合冲裁的工艺要求。 1.2.2 冲裁件的精度分析 从设计课程要求看公差等级要达到 IT11 级。 所以经济精度可以用冲裁得到， 该零件的断面粗糙没有特别要求。零件的厚度为 0.2mm，可采用普通冲裁（断面 粗糙可达到 3.2um-12.5um）就可以达到

11、图纸要求。 1.2.3 材料分析 QSn4-4-2.5 经退火处理后，其抗剪强度为 125550MPa，其抗拉强度为 294490MPa，其伸长率为 5%35%适合于做压材料。 1.2.4 确定冲裁工艺发案及模具形式 综上所述，该精度要求不高，尺寸不大，形状不复杂，生产量为大批量生产， 材料厚度为， t=0.2mm,且尺寸精度无要求， 采用手工送料， 刚性卸料， 自动漏料， 导料销导料的冲孔漏料复合冲裁模具结构形式。 、 1.2.5 方案比较 方法一：冲孔落料 方法二：落料，冲孔（复合） 方法三：落料，冲孔（连续） 方案一：单工序模，先冲孔在落料保证一定的精度，但主要适用于生产量较 小或单件生

12、产，生存率较低，且多了一模具，生产周期长。 方案二：避免了多次定位的结构，并在冲裁过程中可以压料，工件较平整， 较单序模缩短生存周期。 方案三：根据生产量，模具可以采用连续模，但是连续模的结构复杂，对制 造精度的要求高，连续模比较生产周期长，成本高，维护也困难。 经过比较分析压圈的冲压模具设计采用方案二。 1.2.6 有关设计 压圈由落料冲孔单工步成型，只需设计落料冲孔复合模，压圈生产过程由于 结构废料较多，原材料的利用率较低，而模具费用的份额比例较大，这样要求模 具的结构简单，生产率高，落料冲孔复合模设计成一模一腔。复合模采用倒装结 构，冲孔废料直接由冲孔凸模从凸凹模内孔推下，卸料可靠，操作

13、安全方便，生 产效率高，并为机械化出件提供有利条件，应用十分广泛 第二章 复合冲压模具设计与计算 第二章 复合冲压模具设计与计算 2.1 冲裁件的工艺设计 2.1.1 凹凸模间隙的选择 7 冲裁间隙指凹凸刃口间隙的距离。 冲裁间隙是冲压工艺和模具设计中的重要 参数，它是直接影响冲裁件的质量、模具寿命和力能的消耗，应根据实际情况和 需要合理的选用。冲裁间隙有单面间隙和双面间隙之分。 2.1.2 冲裁间隙分类 隙分为 I 类间隙（小间隙） 、II 类间隙（中等间隙） 、III 类间隙（大间隙根 据冲裁尺寸精度、剪切质量、模具寿命和力能消耗等主要因素，将金属材料冲裁 间）。 2.1.3 冲裁间隙对冲

14、裁件的影响 1、间隙过小时，由凹模刃口处产生的裂纹在继续加压的情况下将产生二次 剪切，继而被挤入凹模。这样，制件端面中部留下撕裂面，而两头出现光亮带， 在端面出现挤长的毛刺。虽毛刺长但易去除，只要中间裂纹不是很深，仍可用。 2、间隙过大时，材料的弯曲和拉伸增大，拉伸应力增大，材料容易被撕裂， 使制件的光亮带减小，圆角与断裂都增大，毛刺大而厚，难去除。所以随着间隙 的增大，制件的断裂面的倾斜度的增大，毛刺增高。 2.1.4 间隙对尺寸精度的影响 当凹、凸模间隙过大时，材料所受拉伸作用增大。冲裁完后，材料的弹性恢 复使落料尺寸小于凹模尺寸，冲孔孔径大于凸模直径。此时穹弯的弹性恢复方向 与其相反，鼓

15、薄板冲裁时制件尺寸偏差减小。在间隙较小时，由材料受凹。凸模 挤压力大，故冲裁完后，材料的弹性恢复使落料件尺寸增大，冲孔孔径减小。 2.1.5 间隙对冲裁力的影响 随着间隙的增大，材料所受的拉力也增大，材料容易断裂，因此冲裁力减 小。但是继续增大间隙时，会因此凹、凸模刃口处产生的裂纹不重合，冲裁力减 小。 由于冲裁间隙过大时，会使冲裁件的光亮面减小，落料尺寸小于凹模尺寸， 冲孔尺寸大于凸模尺寸，因而使卸料力、推件力或顶件力也随之减小。但是，间 隙继续增大时，因为 毛刺增大，引起卸料力、顶件力也随之增大。 2.1.6 间隙对模具寿命的影响 冲裁模具的寿命通常以保证获得合格产品时的冲裁次数来表示。冲

16、裁过程 中模具的失效形式一般有：磨损、变形、崩刃和凹模刃口涨裂四种。 间隙增大时可使冲裁力、卸料力等减小，因而模具的磨损也减小；但当间 隙继续增大时，卸料力增大，又影响磨具磨损，一般间隙为（10%-15%t）时磨损 最小模具寿命较高。间隙小时，落料间梗塞在凹模洞口的涨裂力也大。 2.1.7 确定合理间隙的理论依据 由以上所述可见，凸、凹模对冲裁件质量、冲裁力、模具寿命等都有很大 影响。因此，在设计和制造模具有个合理间隙值，以保证冲裁件的断面质量好， 尺寸精度高，所需冲裁力小，模具寿命高，生产中长选用一个适当的范围作为合 理间隙。这个范围的最小值称为最小合理间隙 Zmin,最大值称为最大合理间隙

17、 8 Zmax。设计与制造新模具时采用最小合理间隙值。 确定合理间隙的理论根据是以凸、凹模刃口处产生的裂纹相重合为依据。可 以计算得到合理间隙值，计算公式如下： Z=2t(1-ho/t)tanB 由上式可看出，间隙 z 与材料厚度 t、相对切入深度 ho/t 及破裂角 B 有关。 对硬而脆的材料， hot 有较小值时， 则合理间隙值较大。 对软而韧的材料， ho/t 有较大值时，则合理间隙较小。板厚越大，合理间隙越大。 由于理论计算生产中不便使用，故目前广泛使用的是经验数据。 2.1.8 合理间隙的选择 表 2-1 常用金属材料的冲裁初始间隙（双面） 低碳钢，铜，紫铜 中碳钢，杜拉铜 高碳钢，

18、不锈钢 材料 厚度 最小值 最小值 最小值 0.2 0.010 0.012 0.014 0.3 0.015 0.018 0.021 0.4 0.020 0.024 0.028 0.5 0.025 +0.010 +0.010 0.035 +0.010 0.6 0.030 0.036 0.042 0.7 0.035 +0.020 0.042 +0.020 0.049 +0.020 Zmax=Zmin+z，由表可知，此复合模的最小双面间隙为 Zmin=0.010mm，最大双 面间隙为 Zmax=0.020mm 2.2 凹凸模制造方法及刃口尺寸计算 2.2.1 凹凸模的制造方法 凸、凹模的加工方法有两

19、种：凸、凹模分开加工和凸、凹模配合加工方法。 当凸、凹模分开加工时，模具具有互换性，便于模具成批量生产，但精度要 求高，制造困难，相应的会增加加工成本。凸、凹模配合加工适合于较复杂的、 非圆形的模具，制造简单，成本低。 鉴于上述分析，就零件图所需的凸、凹模宜采用凸、凹模配合加工、 2.2.2 凹凸模刃口尺寸的计算 模具刃口尺寸精度等级是影响冲裁件尺寸精度等级的主要因素， 模具的合理 间隙值也是靠模具刃口尺寸及其精度来保证的。因此，在确定凹、凸模工件部分 尺寸及其制造精度时，必须考虑到冲裁变形规律、冲裁件精度等级、模具磨损和 制造特点等。 （1）落料时，先确定凹模工作部分，其大小应取接近于或等于

20、工件的最小 极限尺寸，以保证磨损到一定尺寸范围内，仍能冲出合格工件。凸模公称尺寸比 凹模公称尺寸小一个合理间隙值。 （2）冲孔时，先确定凸模工作范围内，仍能冲出合格工件。凹模公称尺寸 应比凸模公称尺寸大一个合理间隙值。 9 （3）对于落料件，一般标准单向负公差。假定工件的尺寸为 D，工件公差 为,则工件尺寸就是 D + 0 。冲孔件的工差一般为单向正公差，假定冲孔件的 公称尺寸为 d，工件公差为，则冲孔件公差为 d。若工件尺寸标注有正负公差， 则应将正负偏差换成上述要求的等价的正负公差，若没有工件没有标注公差，则 工件公差按国家标注非配合尺寸 IT14 级来处理。 凹凸模配合加工，是指先加工凸

21、模（或凹模） ，然后根据制好的凸模（或凹 模）的实际尺寸，配合凹模（或凸模） ，在凹模（或凸模）上修出最小合理间隙 值。其方法是把先加工出的凸模（或凹模）做为基准件，它的工作部分的尺寸作 为基准尺寸，而与它配做凹模（或凸模） ，只需要在图纸上标明相应部分的凸模 公称尺寸（或凹模公称尺寸） ，说明“XX 尺寸按凸模（或凹模）配做，每边保证 间隙 XX” 。这样基准件的制造公差p（或d）的大小就不在受凸、凹模间隙大 小的限制，是模具制造容易。一般基准件的制造公差p（或d）=/4。 1.落料时应以凹模为基准，在后配合做凸模。落料凹模磨损后，刃口尺寸的变化 有增大、减小、不变三种情况。 凹模磨损后增尺

22、寸增大时，凹模尺寸按公式 Dd=（D） d+ 0 计算，其 中系数 X 按照 IT11 精度等级取值 x=0.75。 尺寸55 在磨损后增大，=0.19mm,化为 55.059 0 19. 0 Dd=(D) d+ 0 =（55.0950.750.19） 4/19. 0 0 + =54.9525 0475. 0 0 + 尺寸 R10 在磨损后增大,=0.09mm,化为 10.045 0 09. 0 错误！未指定书签。错误！未找到引用源。错误！未指定书签。错误！未找到引用源。 Dd=(D) d+ 0 =(10.045 0.750.09) 4/09. 0 0 + =9.9775 225. 0 0 +

23、 2.冲孔 落料时应以凸模为基准，在后配合做凹模。落料凸模磨损后，刃口尺寸的变 化有增大、减小、不变三种情况。 凸模磨损后尺寸减小时，凸模尺寸按公式 )(d+= dp 0 - p 计算，其中系 10 数 X 按精度 IT11 精度等级取值 x=0.75。 尺寸 35 在磨损后减少，=0.16，化为 92.34 16. 0 0 + )(d+= dp 0 - p =(34.92+0.750.16) 0 4/16. 0 = = 04.35 0 04. 0 尺寸8 在磨损后减少，=0.09mm，化为 955. 7 09. 0 0 + )(d+= dp 0 - p )09. 075. 0955. 7(

24、0 4/09. 0 += 0225. 8 0 0225. 0= 尺寸6 在磨损后减少，=0.09mm，化为 955. 5 09. 0 0 + )(d+= dp 0 - p )09. 075. 0955. 5( 0 4/09. 0 += 0225. 6 0 0225. 0= 尺寸2 在磨损后减少，=0.06mm，化为 97. 1 06. 0 0 + )(d+= dp 0 - p )06. 075. 097. 1 ( 0 4/06. 0 += 015. 2 0 015. 0= 凸模磨损后尺寸不变的有 70，按LP=L 2 p 或LP=L 8 计算 LP=70 8 19. 0 =700.0238 2

25、.3 排样 2.3.1 排样的意义 11 在大量和大批生产时，原始毛坯材料在冲压零件的成本中占 60%以上，因此 节约材料和减少废料（既材料的经济利用率）具有很重要的意义。 冲裁件在条料上的布置方法称为排样。排样的合理与否影响材料的经济利用，还 会影响到模具结构与寿命、生产公差等级、生产操作方便与安全等。因此，排样 是冲裁工艺与模具设计中很重要的工作。 2.3.2 排样的方法 同一个工件，可以有几种不同的排样方法。采用最佳排样方法，应使工艺废 料最少。材料利用率高。根据零件外形特征，排样的形式可分为直排、斜排、对 排、混合排、多排及冲裁搭边等。 根据零件的形状特点，选用如下的排样方式，每次冲压

26、过程冲出一个零件。 排样方式与零件在板料上的排布如下图： 图 2-1 零件排布图 2.3.3 搭边、进距计算 1.搭边 排样时工件与工件之间及工件与条料之间留下的余料称为搭边及侧搭边。搭 边使工作沿整个周边封闭冲裁时补偿送料的误差，并将其在模具上定位，以保证 冲裁出完整的工件。 搭边还可以保持条料有一定的刚度和强度， 便于送进模具内。 搭边值要合理确定。搭边值过大，材料利用率低。搭边值过小，在冲裁中将 会被拉断， 造成送料困难， 且使工件生产毛刺， 有时还会拉入凸模和凹模间隙中， 损坏模具刃口，降低模具寿命。 表 2-2 搭边值的经验值 12 搭边值 卸料板形式 条料厚度 a A1 0.25

27、1.52.5 1.82.6 0.250.5 1.22.2 1.52.5 0.51.0 1.52.5 1.82.6 1.01.5 1.82.8 2.23.2 弹 性 卸 料 板 1.52.0 2.03.0 2.43.4 00.25 2.23.2 0.250.5 2.03.0 0.51.0 1.52.5 1.01.5 1.82.8 固 定 卸 料 板 1.52.0 2.03.0 搭边值一般由经验确定，如表 2-2 所示。 根据表，可取 a=1.8mm a1=2.5mm。 排样方式与搭边值决定后，条料的宽度与进距也可以决定。 条料宽度的确定与模具是否采用侧压装置或侧刃有关。 本设计采用无侧压装置，其

28、条料宽度的确定;条料在送进过程中可能沿导料 板的一侧，也可能沿另一侧;条料导向面的变化将使侧搭边值减小，为保证最小 侧搭边值，条料宽度应加大些： 条料的宽度的计算： B条料的公称宽度，mm D垂直于送料方向尺寸，mm a1侧搭边，mm bo条料与导料板间的间隙，见表 2-3 条料宽度的公差，见表 2-3 表 2-3 剪切条料公差及导料板与条料间的间隙值（mm） 13 条料的宽度的公称尺寸为 B=60.5mm 2.进距 进距是每次将条料送入模具进行冲裁的距离，进距的计算与排样方式有关， 进距是决定挡料销位置的依据。 此工序为落料冲孔复合模，零件的进距 A 的计算公式为： A=B+a 式中 B平行

29、与送料方向工件的宽度； A 冲裁之间的搭边值。 进距 A=B+a=62.87+1.8 =64.67mm 2.4 冲压力的计算及选择压力机 2.4.1 冲压力的计算 计算冲压力的目的是为了选用适合的压力机、设计模具和检验模具强度。压 力机的吨位必须大于冲裁力。 一般平刃口模具冲裁时，冲裁力可按下式计算： P=KF=KLT 式中 P冲裁力，N; F冲切断面积，mm2； L冲裁周边长度，mm； t材料厚度，mm； 材料抗剪强度，MPa；08 钢的抗剪强度为 216304MPa; k安全系数，一般 K=1.3，考虑到模具刃口的磨损，凸凹模间隙的波 动，材料机械性能的变化，材料厚度和偏差等因素。 在冲裁

30、高强度或厚度大、周边长的工件时，所需的冲裁力较大，如果超过现 有压力机吨位，就必须采取措施降低冲裁力，主要有协刃模具冲裁、阶梯模具冲 裁和加热模具冲裁几种方法。 1) 计算 P 落料 P 落料=KLt=1.3X(30.13X4+55/2X/3X2)X0.2X400 =18521.36N 2) 计算 P 落料 P冲孔=KLt=1.3(6+2X2+35/2X340/360+ X8X2)X0.2X400 =7983.85N P= P 落料+P 冲孔=18521.36+7983.85 =26505.21N=27KN 2.4.2 卸料力与推件力的计算 冲裁结束后，由于弹性变形的恢复，会使工件卡紧早凸模或

31、凹模上，必 须施加外力，将其取下。 14 卸料力：将紧箍在凸模上的料卸下所需的力 推件力：将卡在凹模中的工件推出所需的力 表 2-4 卸料力、推件力的因数 冲裁材料 K 卸 K 推 K 顶 紫铜黄铜 0.020.06 0.030.09 铝、铝合金 0.025 0.030.07 钢 材厚度 料 mm 0.1 0.10.5 0.52.5 2.56.5 6.5 0.060.075 0.0450.055 0.040.05 0.030.04 0.020.03 0.10 0.065 0.050 0.045 0.025 0.14 0.08 0.06 0.05 0.03 卸料力和推件力是由压力机和模具的卸料和

32、推件装置获得的。在选择压力机吨 位和设计模具时要根据模具结构来考虑卸料力、推件力与顶件力的大小，并作必 要的计算。影响这些力的因素较多，生产中，常用下列经验公式计算： P 卸=K 卸P P 推=K 推nP K 卸、 P 推卸料因素、 推件因素 （其值见表 2-4） P冲裁力，N； n卡在凹模孔内的工件数，n=h/t(h 为凹模刃口 直高度，t 为工件材料厚度)。 卸料力 P 卸=K 卸P=0.04X27=1.08KN 推件力 P 推=K 推nP=0.05X210.35KN 2.4.3.压力中心的确定 冲裁力合力的作用点称为冲模压力中心。 冲模压力中心的确定过程如下； 1）按比例绘出凸模工作部分

33、外形； 2）0 任意选定坐标轴 X-Y。坐标轴的选定应使计算简便； 3）计算各图形轮廓周长：L1、L2、L3、L4Ln(代替冲裁力)，以及各图形重 心坐标； （x1,y1） ，(x2,y2),(x3,y3),(x4,y4)(xn,yn)； 4）根据合力对某轴的力矩等于各分力对同轴力矩的和的力学原理，得到 冲模压力中心坐标计算公式为： L1x1+l2x2+L3x3+L4x4+Lnxn X0= L1+L2+L3+L4+Ln YO=L1y1+L2y2+L3y3+L4y4+Lnxn L1+L2+L3+L4+Ln 此外还可以利用 CAD,PRO/E 等绘图软件分析压力中心，经 CAD 分析可知，压 力中

34、心如图所示 15 4.冲裁功的计算 A0.5Pt 式中 A成形过程的功，Nm P成形工艺力辅助工艺力之和，KN T-冲裁料厚度，mm P=P 冲+P 卸+P 推=27+1.04+1.35=29.39KN30KN 冲裁功 A=0.5Pt=0.5X30X0.2=3Nm 2 选择压力机 冲压设备的正确选择及合理使用将决定冲压生产能否顺利进行，并与产品、 模具寿命、生产效率、产品成本等密切相关。 1. 压力机的选择原理 冲压社设备的选择主要是根据冲压工艺性质、生产批量大小、冲压件的形 状、尺寸及精度要求等因素来决定的。冲压生产中常用的设备种类很多，选用设 备时主要考虑下述因素： （1）.冲压设备的类型

35、和工作形式是否适用于应完成的工序，是否符合安全 生产和环保的要求。 （2）.冲压设备的压力和功率是否满足应完成任务工序的要求。 （3）.冲压设备装模高度、工作台尺寸、行程等是否适合应完成工序收使用的模具。 （4）.冲压设备的行程次数是否满足生产率的要求等。 2.选择压力机 一般情况下所选压力机的标称压力大于或等于成型工艺力和辅助工艺力总和 的 1.3 倍， 对于工作行程小于标称压力行程的工序也可直按压力的标称压力选择 设备。 因此压力机的标准压力必须大于冲载力 p=27KN。根据以上参数选用 J23-6.3 型开式压力机。其的部分技术参数如下表所示： 表 2-5J23-6.3 型开式压力机部分

36、技术参数 公称压力/KN 滑块行程/mm 行 程 次 数 /(次/min) 最大闭合高度 /mm 闭合高度调节量 /mm 63 35 170 170 40 工作台尺寸/mm 模柄孔尺寸/mm 电 动 机 功 率 /KW 前后 左右 直径 深度 200 310 30 55 0.75 由压力机的参数可知压力机的封闭高度 Hmax=170mm Hmin=130 模具的封闭高度： （Hmax-5）mmH(Hmin+10)mm (170-5)H(130+10) 165H140 16 2.5 冲裁模主要零件的设计 2.5.1 凹模设计 1.凹模的刃口形式 凹模的刃口形式有直壁刃口凹模（如图 2-3a,b）

37、和锥形刃口凹模（如图 2-3c,d） （ ） a) 型一般适用于非圆形工件。 b) 型适于圆形工件，需将工件或废料顶出的模具或复合冲裁模。 锥形刃口凹模刃口强度较低，刃口尺寸在修磨后有所增大，但一般对工件尺寸和 凹模的寿命影响不大。工件或废料很容易从凹模孔内落下，孔内不易积聚工件或 废料，孔壁所受的摩擦力及障裂力小，所以凹模的磨损及每次修磨量小。锥形刃 口凹模适用于形状简单，公差等级要求不要，材料较薄的工件。 冲孔落料复合模凹模采用直壁刃口形式（b） 。 图中凹模孔型参数如下表所示： 主要参数 材料厚度 t/mm h/mm 0.5 4 0.51 5 1.02.5 6 15 2 2.凹模轮廓尺寸 凹模的轮廓尺寸应保证有足够的强度和刚度。凹模的轮廓尺寸，因其结构形 式不一，受力状态比较复杂，目前还不能用理论计算方法确定。在实际生产中， 一般根据冲裁材料的厚度，按经验公式作概略的计算。一般情况凹模的轮廓尺寸 可按如下得经验公式确定。 凹模厚度： H=kb (须15mm) 凹模壁厚： C(1.52.0)H（须30