杨利红—中药注射剂的无菌风险控制PPT课件

1、.,1,中药注射剂的无菌风险控制,黑龙江省食品药品检验检测所 杨利红,.,2,2,定义与分类,中药注射剂是指以中医药理论为指导，采用现代科学技术和方法，从中药或天然药物中提取出有效成分，制成供注入人体内的溶液、乳状液及供临床使用前配制成溶液的粉末或浓溶液的无菌制剂。,.,3,定义与分类,按工艺及产品剂型划分为： 最终灭菌产品： 大容量注射剂、小容量注射剂； 非最终灭菌产品： 小容量注射剂、注射用粉针及注射 用冻干粉针等剂型。,.,4,中药注射剂的特点,中药注射剂特点 无菌药品 原料为天然药物（中药材）或中药材的有效部位；受自然环境的影响较大； 成分多而复杂：会影响活性碳的吸附能力 ，不能保证有

2、效地去除热原 ； 制备工艺复杂：提取、纯化 成分多数都是良好的“培养基”，易受微生物的污染。,.,5,无菌药品,无菌药品是指法定药品标准中列有无菌检查项目的制剂和原料药，包括无菌制剂和无菌原料药。,.,6,微生物的基本概念,形体微小，结构简单，通常要用光学显微镜和电子显微镜才能看清楚的生物，统称为微生物（microorganism）。 微生物的五大共性：1、体积小,面积大 ；2、吸收多,转化快 ；3、生长旺,繁殖快 ；4、适应强,易变异 ；5、分布广,种类多 。,.,7,微粒的基本概念,微粒（physics）是指极细小的颗粒，包括肉眼看不到的分子、原子、离子等以及它们的组合。 在生产或操作过程

3、中从各种途径进入药液的，直径在2-50微米之间，肉眼看不见、会移动、不能在体内代谢的有害不溶性微粒进入血管会导致急性、亚急性、慢性输液污染病。,.,8,热原的基本概念,热原（pyrogen）系指由微生物产生的能引起恒温动物体温异常升高的致热物质。它包括细菌性热原、内源性高分子热原、内源性低分子热原及化学热原等。制药行业所指的“热原”，主要是指细菌性热原，是某些细菌的代谢产物、细菌尸体及内毒素。 热原具耐热性、滤过性、水溶性、不挥发性、被吸附性。,.,9,灭菌与消毒的区别,消毒（disinfection） 是指杀死物体上病原微生物的方法，并不一定能杀死含芽孢的细菌或非病原微生物。用于消毒的药品称

4、为消毒剂。,灭菌（sterilization） 是指杀灭物体上所有微生物及其芽孢的方法。灭菌比消毒要求高，包括杀灭细菌芽孢在内的全部病原微生物和非病原微生物。,.,10,无菌药品生产中污染的来源,无菌药品可能通过各种方式被污染 无效的清洁规程可能会残留产品 或清洁剂在设备上 生产操作人员自身带来的污染 人员可能会成为无菌区内最大的 污染源,.,11,无菌药品生产中污染的来源,.,12,无菌药品生产中污染的来源,.,13,无菌药品生产中污染的来源,.,14,污染是可以控制的,大多数污染可以通过如人流和物流的合理设计，清洁工艺的适当规划和应用，综合员工培训，防护服和空气过滤等措施控制在一个可接受水

5、平。,.,15,无菌保证,.,16,无菌药品生产的管理要点,防止微生物污染 防止热原和细菌内毒素的污染 防止产品中有异物或不溶性微粒 装量准确,.,17,影响无菌药品质量的主要环节,注射剂产品工艺研发、设计和转移 注射剂溶液配制操作 注射剂溶液除菌过滤 注射剂培养基灌装 湿热灭菌操作与控制 干热灭菌柜和除热原操作 无菌操作区域更衣 注射剂包装容器灌装与密闭操作 注射剂检验和取样操作,.,18,无菌保证,.,19,只有有资历的人员穿合适的着装方可允许进入无菌操作区 工作服必须进行灭菌处理，且不得有丝织物脱落，手套要经常消毒。一旦发现服装或手套有破损必须立即更换。,人员,.,20,无菌操作技术培训

6、： 只使用无菌器具接触无菌物料 人员的移动必须缓慢、有目的 应确保操作人员的身体处于单向气流之外。 应避免垂直操作打乱单向气流 应避免在关键区域内说话,人员,.,21,*完成基础培训后，无菌操作人员还应定期参加在岗培训。 *无菌技术和无菌制造人员的要求同样适用于进行无菌取样和微生物测试的实验室人员,人员,.,22,人员,着装 正确的洁净服尺寸 不能混淆洁净服类别（一次性与非一次性） 穿戴未破损的洁净服 不能戴珠宝、首饰 不能化妆 不涂指甲油（包括假指甲） 不戴手表,.,23,人员与无菌生产,以下健康问题禁止进入无菌区域 大面积开口的损伤或烧伤 （伤风发热时的）唇疱疹 严重的头皮屑 皮炎、湿疹

7、晒伤（起皮） 真菌/细菌感染 咳嗽 流鼻涕或者打喷嚏 结膜炎 传染病,.,24,人员与无菌生产,数量 人员数量应该经过验证证明对无菌环境的相关指标没有影响才能确定最大的人员数量。 非生产人员的进入 实际上，无菌生产区域污染最大的人员不是操作人员，而是非生产操作人员，比如参观人员、设备维修人员、质量检验人员等。 如果需要进入，应该经过仔细培训并有无菌生产区域人员带领和监控。,.,25,清洁与消毒,所有药品接触部分必须清洁、干燥然后消毒或灭菌 在线清洁或在线灭菌 状态标识 避免已清洁和未清洁物品的潜在混淆 所以的员工都必须时刻按照SOP定义的程序进行操作,.,26,清洁与消毒,对于一些不能经过干热

8、灭菌、湿热灭菌的物品，如电子产品、检测仪器、消毒剂等，在进入时如果不能经过充分的灭菌或者消毒，所可能带来的微生物污染时相当大的。针对这些物品，应结合其本身特性及灭菌或消毒的要求，选择相应的灭菌和消毒工艺，来保证无菌水平。 另外进入无菌区域的消毒剂最好采用除菌过滤工艺。,.,27,对无菌工艺制剂的洁净区必须有监控微粒和微生物的设施； 其洁净厂房在使用前必须进行静态测试合格； 其洁净厂房的洁净级别划分必须以动态条件下测试的数据为准； 必须用日常的动态数据监控证明其洁净级别始终如一。,厂房设施,.,28,厂房设施,.,29,预防污染的一个关键环节在于对不同操作区域间的有效隔离，应确保洁净区的空气流以

9、合适方式从高级别区流向相邻的低级别区。在高级别区和低级别区之间应至少保持1015Pa的正压差。,厂房设施,.,30,HEPA的完整性是维持无菌的前提条件，在安装时必须做检漏测试，对于无菌工艺的HEPA检漏，每年最少检查2次。（DOP和PAO法：DOP邻苯二甲酸二辛脂、PAO聚烯烃）,厂房设施,.,31,除菌过滤设备,采用二道除菌过滤来保证除菌效果，防止一道滤芯破裂或者泄露而导致微生物污染的潜在风险。 应采用0.22m或更小孔径的除菌过滤级滤芯。 滤芯的使用前后需要进行完整性检测确保其除菌效果。,.,32,地漏,洁净区地漏的处理： （1）在每天生产结束后需要进行清洁 （2）生产结束后需要用消毒液

10、液封 （3）长时间不用时，要经常检查并灌消毒液保持液封,.,33,无菌产品组分包括活性成分、注射用水和其他辅料。对这些组分中的微生物载量和内毒素指标的确认及建立合适的可接受限度非常重要。,物料与组分,.,34,无菌制剂产品的容器具/密封件清洗的最后一道清洗剂必须是符合质量标准的注射用水。,物料与组分,.,35,对玻璃容器一般采用干热方法灭菌和除热源，对此灭菌方法的验证必须包括热分布试验、热穿透试验和使用最短的消毒时间。容器的放置必须与实际生产相一致。,物料与组分,.,36,橡胶密封件（胶塞和注射器活塞）在进行纯蒸汽灭菌前的最初清洗水至少使用符合最低内毒素的纯化水，最后冲洗水必须是注射用水。使用

11、热注射用水多次冲洗可以达到去除热源的目的。,物料与组分,.,37,为防止微生物滋生的污染，橡胶密封件灭菌后必须彻底干燥，其含水量应符合规定标准。对清洗灭菌的过程必须进行验证，以确认这些物料上的内毒素被完全去除。,物料与组分,.,38,模拟灌装的设计 为确保产品无菌，应对其无菌灌装和封口操作及灭菌方法进行验证，必须进行“培养基灌装试验”用培养基替代产品模拟整个工艺过程（包括生产环境），确认培养基是否在工艺过程中被污染。,模拟灌装,.,39,原则：综合考虑生产线上所有潜在的污染源，评诂工艺控制的有效性，考虑最差的情景模拟，挑战极端的环境等。,模拟灌装,.,40,必须有完整的批记录，环境监控记录等支

12、持这样的模拟研究，必须书面定义条件的选择原因。不应该用产品灌装试验作为引入潜在污染操作行为的依据。,模拟灌装,.,41,设备的无菌装配； 无菌分装和冻干过程； 有代表性的无菌加料（如容器/密封件和无菌组分的添加）和转移操作的次数； 班次变化、中途休息和合适的更衣次数；,模拟灌装,.,42,无菌取样操作； 生产线速度和构造； 称重； 容器密封系统（如大小、类别、设备兼容性）； 书面规程中的无菌工艺相关的特殊限定（如清场指令前的环境要求）,模拟灌装,.,43,2. 模拟的次数和频率 在最初的确认时，至少应进行3次连续且独立的模拟。日常每半年重复1次。,模拟灌装,.,44,2. 模拟的次数和频率 每

13、班的代表性活动和中断操作、换班都必须在半年确认程序中涵盖；所有被授权进入无菌工艺间的人员（包括技术工人和设备维修人员），都必须每年至少参加一次无菌灌装测试，参加者的操作都必须和其日常工作相一致；,模拟灌装,.,45,2. 模拟的次数和频率 每次产品或生产线的变化都必须有书面的变更控制系统评诂。任何可能影响无菌工艺性能的变更或事件都必须增加额外的培养基灌装试验来评诂。,模拟灌装,.,46,3. 模拟运行的时间 以最大批量和运行时间基础上灌装试验是最真实的模型，若采用任何其他的合适模型都必须进行合理的解释。灌装试验的运行持续时间必须考虑实际操作时间和中断操作的时间。,模拟灌装,.,47,3. 模拟

14、运行的时间 如果无菌工艺中有一定操作工的手工操作，在模拟工艺中此类操作持续的时间不得少于实际的制造工艺时间，以尽可能的模拟由于操作工所引入的潜在污染风险。,模拟灌装,.,48,4. 模拟运行批量的大小 批量大小应充分考虑商业生产批量和生产过程中可能的污染。 一般批量为5000-10000,模拟灌装,.,49,5. 生产线速度 培养基灌装试验程序必须充分解释生产期间的生产线速度范围，每次培养基灌装操作必须评诂一个生产线速度，必须对选择的速度进行合理的解释。,模拟灌装,.,50,6. 环境 培养基灌装试验必须在足以代表实际的生产环境下进行。在SOP允许的“压力条件”（如最大工人数和提高的运行水平）

15、内，灌装试验涵盖这些挑战是非常重要的，也支持了这些研究的有效性，此所谓的“压力条件”不包括人为制造的极端环境条件。,模拟灌装,.,51,7. 培养基（能够促进G、G、酵母菌和霉菌生长） 一般条件 - 大豆酪蛋白消化液培养基（SCD） 充氮灌装 - 硫乙醇酸盐培养基 （FTM）,模拟灌装,.,52,8. 培养与观察 灌装之后进行外观检查，所有完好的单元必须立即进行培养，有完整性缺陷（如无塞/破瓶等）的必须抛弃。,模拟灌装,.,53,8. 培养与观察 建议：在培养的前半周期，将所有产品倒置培养，后半周期再恢复直立位置培养。,模拟灌装,.,54,9. 结果解释,模拟灌装,.,55,9. 结果解释 任

16、何被污染的单元都需要进行调查，应当对微生物进行分离和鉴别，必须调查污染的可能原因。 无论灌装运行批量多大，只要模拟运行中发现了污染，就必须认为存在着潜在的无菌保证问题。,模拟灌装,.,56,灭菌 接触无菌产品、无菌容器和密封件的设备表面都必须无菌。靠近无菌产品的表面，只要有理由怀疑其有潜在污染的可能，都必须保持无菌状态。这些关键设备的无菌处理工艺验证与产品/容器密封件的无菌工艺验证同样重要，最广泛的方法是湿热和干热灭菌。,灭菌/除菌过滤,.,57,灭菌 无菌工艺设备的无菌处理必须每批进行。灭菌后，设备/容器/密封件的传送、装御都必须严格按照无菌操作的方法进行保护和维持其无菌状态。,灭菌/除菌过

17、滤,.,58,灭菌 验证研究必须可以证明灭菌周期的有效性，且必须进行周期性再确认。指定的装载方式、生物指示剂和温度探头的位置必须在验证中有记录。生产批记录的规定必须和验证的装载方法一致。,灭菌/除菌过滤,.,59,灭菌 热法灭菌中使用的温度和压力测定仪器必须进行日常周期性校验，且间隔必须合适。验证中使用的传感器必须在验证的前后都校验；,灭菌/除菌过滤,.,60,灭菌 用于监控灭菌器灭菌时间的仪器必须周期性校验； 生物指示剂使用的微生物计数器必须确认，且生物指示剂必须保存在合适的条件下；,灭菌/除菌过滤,.,61,灭菌 生物指示剂（如胞子试纸，玻璃安瓿）的D值应通过合适的确认程序确认。 蒸汽纯度

18、测定的仪器必须校验；,灭菌/除菌过滤,.,62,除菌过滤 无菌过滤器的孔径应0.2um，可以使用一级或多级过滤器。无菌过滤验证中必须包括模拟最差生产条件下的微生物挑战试验和过滤器完整性测试。,灭菌/除菌过滤,.,63,除菌过滤 无菌过滤器应进行完整性测试，其测试必须在过滤工艺开始前和结束后均应进行，以确认其使用前和使用后是否有泄漏和穿孔，可以采用前置流速和起泡点测试来确认其完整性。,灭菌/除菌过滤,.,64,表面监控 对不同表面的微生物取样测试，如产品接触的表面、地板、墙壁和设备表面。 主动空气监控（浮游菌检测） 使用的是主动的空气取样器对空气的微生物质量进行评诂 被动空气检测（沉降菌检测） 使用的是被动的空气取样器，如沉降皿,环境监控,.,65,药品无菌检测概念及意义,环境要求:无菌室内进行。背景洁净度10,000级下的局部100级，单向流空气。,操作人员：卫生、着装符合要求。,操作要求：严格遵守无菌操作，严防污染。,.,66,药品无菌检测概况,利用无菌操作，将药品分别加入适合需氧菌、厌氧菌和真菌生长的液体培养基中，置于适宜温度下培养一段时间，观察有无微生物生长，由此判断药品是否合格。,.,67,无菌检测概况,1.检查项目,（1）阴性对照试验：稀释液+培养基，应无菌生长。 （2）阳性对照试验：供试品+阳性对照菌+