冲压车间安全培训.ppt

1、冲压车间新员工安全教育(试行)，这是新员工2011年1月11日进厂的首选。工厂级和部门级安全教育及车间级安全教育包括各班组和岗位的安全知识、安全第一、冲压车间安全培训目录、1。车间安全责任的组织结构和进入车间的安全说明。2.车间内人和物的主要危害、危险因素和不安全注意事项。3.开展车间安全工作。4.车间职业病的介绍与预防。5.案例分析6。车间火灾逃生图7。互动环节，问题，1.0车间安全责任组织结构图，1.1冲压件制造工艺简介，1.2冲压车间正确的安全佩戴，1。着装不安全，未穿戴合格的劳动防护用品和电气作业防护用品；不戴护目镜或面罩；未戴防护手套；不穿安全鞋；高空作业时不要戴安全帽、安全带和安全

2、绳。未佩戴呼吸保护装置；未系安全带；不戴工作帽；在有旋转部件的设备旁边工作，穿厚衣服；操作带有旋转部件的设备时，请割掉手套；易燃、易爆及其他危险品处理不当。2.0车间内人员和物品的主要危险源、危险因素和不安全防范措施，以及机械设备可能引起的碰撞、挤压、剪切和卷入等。主要危险部位如下：1 .旋转部件和切向运动接头。比如齿轮和链条。2.旋转轴。如螺杆3、旋转凸块和孔。比如风扇叶片和飞轮。4.关闭类型。如锻锤体、压滑块5、传递式。采煤机刀片。6.其他人。比如单向滑动。冲压车间的主要设备是：压力机和模具。危险源可以是事故、环境或状态载体(提醒)。1.机械损伤：挤压，机械加工设备，例子。(总事故的70

3、%) 2。举重伤。3.电击4。车辆伤害(采取特殊的行人通道，让人们先走)。从高处坠落。火灾危险，行人通道应在工厂内采取。第一节。车间的安全预防措施。行走时吸烟的便携式烟灰缸使用者也不例外。浴室工厂主干道的灰烬处理方法是将水浸泡、灭火后扔进烟灰缸。9.起重作业中“10不吊”的内容：1)指挥信号不清楚或不清楚。2)重量未知或超过额定载荷而未悬挂；3)钢丝绳不合格，吊物捆绑不牢或不吊不平衡；4)作业危险区内人员不离开/有人在被吊物上或有活动物漂浮在被吊物上时；5)吊装易燃易爆物品无防护措施，不吊酸性或钢水；6)再生棱角与钢丝绳之间无衬垫，无悬挂；7)设备结构或部件有影响安全工作的缺陷或损坏；8)悬挂

4、物埋在地下或固化在地上，不悬挂；9)安全装置失效，未悬挂安全措施未落实；如果你违章指挥，就不要上吊。13.人的不安全行为，擅自启动、关闭和移动机械设备；启动或关闭机械设备时不发出信号；装置或开关未锁定导致意外旋转、带电或泄漏；停止生产操作，忘记关闭设备或装置；忽视生产过程中的安全警示标志和警示信号；操作失误，未按规定要求操作；机器超速运行和设备过载运行；无证作业，违章作业；酒后上岗、酒后上岗和做与工作无关的事情；工作紧固不牢，电气接触不良，设备安装不稳定。14.事物的不安全状态，简单地说：缺乏或缺陷的保护，保险，信号和其他设备；设备、设施、工具和附件有缺陷；个人防护设备缺失或有缺陷；生产经营场

5、所和施工现场的不良环境具体包括以下几种：防护、保险、信号等设备的缺失或缺陷；未受保护；没有保护罩；没有安全装置；无报警装置；没有安全标志；无护栏或护栏损坏；电气接地。绝缘不良；局部无消声系统，噪音高；在危险建筑物中作业；没有停车或障碍物来阻止跑车；保护不当；防护罩没有到位；保护装置调整不当；隧道开挖和隧道开挖支护不当；防爆装置不当；3.0冲压车间安全工作，1。加强领导，增强员工的安全意识和安全观念。2.加强安全教育，抓好安全技术培训，提高员工安全素质。3.建立安全检查工作，及时发现隐患，整改和消除隐患。4.建立健全规章制度，加强作业现场的规范化管理。所有员工都参与车间安全管理。4.0车间职业病

6、的介绍和预防，1。长期处于高分贝环境中，噪音大、听力下降、耳聋，不仅严重影响人的听觉系统，而且严重影响人的神经系统。安全措施：设备应封闭，车间应佩戴护耳器。14、“三无伤害”的内容，我不伤害自己；我不伤害别人；我不会被别人伤害。18.国家规定的安全颜色有红、蓝、黄、绿，并包含其内容。红色表示禁止、停止和(也表示防火)。蓝色表示必须遵守的说明和规定。黄色表示警告和注意。绿色表示提示、安全状态和通行。19、安全标志的组成和分类，根据国家有关标准，安全标志由安全颜色、几何图形和图形组成。安全标志分为禁止标志、警告标志、指示标志和提示标志。21、事故处理四不放过，事故原因分析不清；事故责任者和群众没有

7、受到教育；未制定切实可行的防范措施的；那些对事故负有责任的人没有得到处理。6.0事故案例分析，1。“8.12打孔机伤害事故报告”2003年8月12日下午16时45分，零件车间冲压车间的操作人员XXX在编号为62031009027的10T冲床上冲轭时，右中指指尖被轻微挤压。根据作业者的自我报告和现场调查，具体原因如下：1 .原因分析1。直接原因A:现场发现，与限位器复位配合的冲头弹簧断裂(见图2)，导致限位器无法完全复位，与凸轮的接触面很小(见图4)，造成连续冲击现象，是事故的主要原因之一。b、维修工的日常检查不到位，容易造成伤害的部位没有仔细检查。例如，在例行检查中没有发现和更换弹簧疲劳损坏，这是事故的第二个主要原因。2.间接原因当操作者手握镊子时，他的手指离镊子的前端太近，这使他无法避免事故，这是事故的次要原因。通过以上