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1、精益改进-理解和实施精益生产，课程目录，第1部分：精益生产方法概述第2部分：理解浪费第3部分：精益生产方法和要求第4部分：精益生产管理方法使用第5部分：减少库存第6部分：精益生产的关键点突破第7部分：精益思想和文化建立第8部分：精益生产实施第9部分：3336与学生交流并开展案例研究。 第一部分：精益生产方法简介1:精益生产方法简介2:精益生产方法的价值-七个零目标，第一部分：精益生产方法简介1:精益生产方法简介，什么是精益生产？谈谈我们对“精益生产”的理解：1。2.3.4.为什么我们需要精益生产？1.2.3.第一部分：精益生产模式简介1.1什么是精益生产？概念1:精益生产。20世纪80年代，美

2、国麻省理工学院国际汽车规划小组(IMVP)的专家对以日本丰田公司为代表的汽车制造商进行了为期十年的调查，发现日本汽车企业在生产管理方面有许多独特的生产方法。正是这些生产方法的实施，使日本汽车企业以低成本、高质量占领了国际汽车市场，并总结了这些生产方法，称之为“精益”，简称LP，精益生产，第一部分，精益生产模式1.1精益生产模式介绍，什么是精益生产？概念2:及时。自20世纪50年代以来，日本丰田汽车公司提出了“只有当顾客需要时，才能生产出顾客需要的数量的产品”的口号，并积极探索生产过程的改进，不断缩短生产周期，降低成本，提高质量，成为世界上最好的企业。这种生产方式被称为“准时”。准时制简称为准时

3、制。第一部分：精益生产模式概述1.1精益生产模式简介。准时制在英语中是“准时”的缩写，在汉语中译为准时生产，即通常所说的生产“在需要的时候根据需要的数量生产出需要的产品”。其主要目的是使生产过程不盲目，而是建立一条均匀、稳定和有节奏的生产线。通过多年的不断改进，丰田建立了准时生产模式：连续流程；单件流；拉动生产；均等化；标准化；灵活性。第一部分：精益生产模式概述1.1精益生产模式介绍，什么是精益生产？概念3:新的生产系统，被称为核动力源。20世纪80年代，一些丰田退休人员来到台湾，帮助一些企业实施丰田生产模式。为了使企业中的员工能够改变他们的观念，改变原有生产中的许多习惯做法，丰田公司将实施的

4、这些做法称为“新生产系统”，简称为“新生产系统”。新生产系统，第一部分，精益生产模式概述1.1精益生产模式介绍，什么是精益生产？理解精益：从客户的角度准确定义价值；确定产品的价值流(寻找废物)；建立最佳的产品生产体系；让客户推动生产；不断改进并保持改进。精益生产系统包括：一个模型；一些方法；一些工具；一些想法。第一部分：精益生产模式1.1精益生产模式简介，精益生产架构模式：0，追求卓越绩效：第一部分：精益生产模式总结1.2精益生产模式价值-七个零目标，第一部分：精益生产模式总结1.2精益生产模式价值-七个零目标，理解七个零目标：七个零目标，零转换，零库存，零投诉，零不良零故障，零停滞和零事故，

5、第一部分：总结精益生产首先需要改变重点：1。成本，利润=销售价格，2。利润=销售价格-成本，3。销售价格，-成本=利润，过去，销售价格，现在，成本，第一部分：精益生产模式概述1.2精益生产模式的价值-七个零目标，对成本的理解：成本材料成本，生产人工成本，设备折旧成本，生产车间租赁成本，能源成本管理费，生产中各种资源的最小成本浪费，消除浪费，精益生产的出现和发展1.2精益生产模式的价值-七个零目标，精益生产的核心理念：消除生产过程中的所有“浪费”！“减少10%的浪费相当于销售额翻倍”。在大野第一，如果成本占90%，利润占10%，利润翻倍的方法如下：第一，销量翻倍；其次，从总成本的90%中剔除10

6、个不合理因素(即不必要的“浪费”)。第一部分，精益生产模式概述1.2精益生产模式的价值七个零目标，精益的实施是持续消除浪费、消除浪费、消除浪费、消除浪费的改进过程、第二部分：认识到浪费1。浪费等于烧钱。生产现场有八种废物。价值流程图和分析方法4。价值流程图绘制练习2.1浪费等于烧钱、浪费和价值：价值的定义：顾客愿意为之付费的一系列增值活动。废物的定义：不增加产品(或服务)价值的任何过程；虽然它增加了价值，但过程中使用的资源并不是“绝对最少的”；“顾客”不愿意为你做的任何事情买单。以下过程是否浪费？搬运，包装操作，库存，进货检验，组装产品，电镀油漆，加工零件，第二部分：认识到浪费2.1浪费等于烧

7、钱，让我们总结一下什么是生产中的浪费。1.2.3.4.5.6.7.第二部分：识别生产过程中的废物2.2八种主要废物，解释废物：计量吸入器，第二部分：识别生产过程中的废物2.2八种主要废物，解释废物：计量吸入器，第二部分1。管理者对管理的浪费。浪费未开发的员工潜力。案例：当一个新的车间建成时，经理们不知道如何设计、安装和安排精益布局。生产后发现生产线和操作平台过长、过大，增加了大量的搬运时间。第二部分：识别废物2.3价值流图和分析方法，并识别价值流图(VSM):价值流的定义：英文价值流图的缩写；产品或服务自始至终的所有过程(包括增值和非增值)。识别价值流图的目的是对现状有一个基本的了解；将原料流

8、和信息流联系起来；帮助找到浪费的来源；建立改进流程的想法；实施精益改进。，第二部分：了解废物2.3价值流图和分析方法，当前状态价值流图：当前状态价值流图的绘制要求：一般以流程图为基础；有必要阐明在这个过程中各种资源是如何流动的。价值过程中的流动资源：人员流动；物流(处理)；零件(半成品)的流动；产品的流动；设备的流量(传输)；信息流；工程流程(变更)。第二部分：认识到浪费2.3价值流图和分析方法，价值流图的理想状态：价值流图的思想方法的理想状态：顾客需求逆方法：确定顾客对产品的最终需求，然后反过来确定需要哪些过程。产品增值流方法：价值流的目的是给产品增加价值，所以按照增值的顺序画出流程。当前流

9、程分析方法：分析当前流程图中每个流程的资源流，看资源利用率是否绝对最低。第二部分：了解废物2.3价值流图和分析方法，理想状态价值流图：理想状态价值流图关注：什么应该是TAKT？你想建立一个成品超市吗？在哪里可以使用连续流程？你需要在哪里应用超市式的拉动系统？你将在生产链的哪一点安排生产？你如何给你的产品评级？你会继续发布什么样的职位增长？什么样的过程改进是必要的？第二部分：识别浪费2.4价值流绘制练习，绘制价值流图：绘制分析表：绘制流程图：1。2。3。4。第二部分：认识到浪费2.4价值流绘制练习，选择工作中有代表性的产品：绘制和分析当前流程状态；绘制理想状态价值流图；比较两种工艺的差异，找出改

10、进点。第三部分：精益生产方法和要求1。连续流(不间断流)2。一个流(单件流)3。拉动生产(回拉)4。均衡生产。弹性生产。标准化，第三部分：精益生产方式要求3.1连续流，什么是“连续流”？也称为不间断生产过程，从生产的第一个项目到产品完成的最后一个项目，建立一个不间断的操作过程。当顾客需求来临时，他们会不断得到满足，整个生产周期可以大大缩短，并且可以减少“积累”的浪费。为什么生产过程需要“不间断”？如果流程中断，将会有库存；不连续性延长了生产周期(生产提前期)；不连续将导致不一致的工艺步骤(节拍)。生产线1、自动化设备、测试、插件1、插件2、插件3、焊接、组装1、组装2、包装。大多数手工操作都是

11、面向生产线的，中间有许多不连续的仓库。电子工厂装配线示意图，自动插件，间歇流程图：生产线2。连续流动后消除了哪些浪费？思考：我们过程中的“不连续性”在哪里？“不连续”的状态是什么？第三部分：精益生产要求3。单件流，什么是“流”？也称为“单件流”。它是指从物料输入到成品输出的整个生产过程，在这个过程中，零件始终处于非停滞、非积累、非储存状态，并按节拍一个接一个地流动。为什么你需要一个“单件”的生产过程？这里的单件和一件不是绝对的“一”，而是最小的单位和最合理的数量；“一”的含义仍然是一个要求：不停滞，不积累，不储存。第三部分：精益生产方法要求3.2单件流程，第三部分：精益生产方法要求3.2单件流

12、程。讨论：单件流的方法和废物消除之间的关系是什么？单件流是消除什么浪费的结果？想想：我们的流程在哪里不是一个整体？“积累”的状态是什么？在第三部分，精益生产要求3.3拉动生产。什么是“拉动式生产”？生产活动由“顾客”需求决定。在生产过程中，每一个生产过程都是由下一个生产过程的需求决定的，这样就不会产生额外的产品，从而消除了生产过剩所造成的剩余库存。为什么你需要“拉动式生产”？没有需求的生产是没有意义的；拉动使生产具有方向性；通过逐级拉动，流程可以有序顺利进行，避免浪费。第三部分：精益生产需要3.3拉，推，拉，第三部分：精益生产需要3.3拉。讨论：拉动和消除浪费之间的关系是什么？拉动的结果是什么

13、样的浪费？思考：我们的生产流程的生产能完全是拉动式的吗？应该用什么方法拉？第三部分：精益生产要求3.4平衡生产。什么是“均衡生产”？当生产过程中每个项目的工作量平衡时，生产时间可以保持一致，生产效率最高。稳定生产系统、消除瓶颈、平衡员工之间的工作量以及保持流程平衡是提高精益生产的重要课题。为什么你需要“平衡”生产过程？当生产平衡时，效率最高；均衡生产意味着在生产过程中波动更小，浪费更少。在第三部分，精益生产要求3.4平衡生产。讨论：生产线平衡和废物消除之间的关系是什么？生产(流动)线平衡后，消除了哪些浪费？思考：我们生产线上的所有工序都平衡了吗？应该用什么方法来平衡生产线？第三部分：精益生产要

14、求3.5柔性生产。什么是“柔性生产”？与过去僵化的生产体系相对应，它意味着保持灵活的生产能力，以满足当前客户多品种、小批量和高要求的需求。为什么我们需要使生产系统变得灵活？顾客越来越“挑剔”，但满足顾客是第一位的；竞争对手的进步要求我们更进一步；同行业的竞争已经从国内走向国际。在第三部分，精益生产要求3.5柔性生产。柔性系统和废物消除之间有什么关系？柔性系统消除后会产生哪些浪费？思考：我们“客户”的关键要求是什么？目前，我们采取了哪些方式来体现灵活性？还有什么可以改进的？第三部分：精益生产要求3.6标准化，什么是“生产标准化”？标准化每个过程的要素和行动，以确保过程不会因人为因素而改变。为什么

15、我们需要“生产标准化”？首先是实现标准操作)；通过操作标准。标准化可以保持流程稳定；标准化效率最高，浪费最少。第三部分，精益生产要求3.6标准化。讨论：在操作过程中，标准化和废物消除之间有什么关系？生产过程标准化后消除了哪些浪费？思考：我们流程的每个流程都有操作标准吗？目前我们达到标准操作了吗？如何改进？第四部分，运用精益生产的管理手段。1.看板管理支持精益生产。2.彻底的5S是精益生产的基础。3.可视化管理和精益生产。4.采用精益生产和工业工程技术。5.全员生产安全活动保证精益生产。6.其他管理手段和精益生产。第四部分，精益生产管理手段，在精益生产中运用4.1看板管理，以及看板管理的启示超市：超市不仅可以非常及时地满足顾客对商品的需求，还可以非常及时地补充顾客购买的商品。在计价器对顾客购买的商品进行定价后，包含所购商品数量和种类的卡片会立即发送到采购部，以便及时补充商品。第四部分，精益生产的管理手段，使用了4.1看板管理在精益生产中的作用，看板的作用：生产和交付指令防止生产过剩和交付工具的“可视化管理”改进，看板使用的6个规则：没