价值流图分析PPT课件

1、价值流图分析,1,1,2,3,4,价值，价值流，价值流图 价值流图析 价值流图未来状态图,价值流简介,3,价值与价值流,识别价值流是精益思想的起步点，并按照最终用户的立场寻求全过程的整体最佳。 精益思想的企业价值创造过程包括： 从概念到投产的设计 从定货到送货的信息 从原材料到产品的转换 全生命周期的支持和服务,以客户的观点来确定企业从设计到生产到交付的全部过程，实现客户需求的最大满足。 以客户的观点确定价值就必须把生产的全过程中的多余消耗减至最少，不将额外的花销转嫁给用户。,以客户为中心 的价值观来 审视企业流程,客户的需求,必须的最低 消耗,SB价值流： 从 原材料入物流部 到 整车发送出

2、厂,4,价值流图,价值流图（Value Stream Map）是一种使用铅笔和纸的工具，用一些简单的符号和流线从头到尾描绘每一个工序状态、工序间的物流、信息流和价值流的当前状态图，找出需要改善的地方后，再描绘一个未来状态图，以显示价值流改善的方向和结果。,这些资料应是现场收集的，而不是某些数据记载的。,一张企业创造价值的示意图,5,价值流图例,6,价值流图例,7,价值流图,8,9,2、画出工序、数据箱,10,3、填写数据箱,11,4、画出咨询流传递路线、传递频率,12,5、计算工序间库存，转换为库存天数,13,14,15,价值流图析,16,华普价值流,管理损失：上下午休息各10分钟+15分钟清

3、线,生产方式：推动,绘制日期：2009年5月21日,价值流：GC09,供货商,外仓+内仓,2887,12375,270,成品仓,每天2班20小时 每班休息2次，共40分钟 每班清线1次，共30分钟,可利用净时间=1130分钟,订货提前期=4.18天 价值增加时间=31.87分 价值增加比=1.3%,0.79 天,3.32天,0.07天,0天,客户,生产部,每天1次,每天1次,每天1次,每天1次,每天1次,每天1次,无固定频率,制程=5.49分,转换时间 =20分钟,可利用时间=1130分,正常运行时间=98%,周期时间 =9.24秒,制程=4.25分,转换时间 =20分钟,可利用时间=1130

4、分,正常运行时间=98%,周期时间 =8.99秒,22.13分,5.49分,4.25分,22.13分,汽车行业价值流,价值流未来状态图,19,1,2,3,4,生产方式发展史,21,目的是通过降低成本来产生利益,为了达成这个基本的目标 要将生产过程中的无用的要素 (七大浪费)彻底清除,什么是精益生产,精益生产的基本思想：彻底杜绝浪费,22,精益思想五原则,23,办公现场,物流部,SB 生产系统,总装厂,焊装厂,冲压厂,涂装厂,持續改善,精益改善,从价值流中寻找浪费消除浪费，持续改善,价值流在精益推进中的作用,24,1,2,3,目 录,CONTENTS,4,价值流增值比计算,VSM增值比,VSM增

5、值比计算,VSM假设前提,VSM假设前提: 产品是先进先出，连续生产。,VSM增值比，就是计算一个产品从材料进公司开始，到包装出货，在各个制程所等待被加工的时间和被加工的时间的比值。,增值时间,增值时间等待时间,100%,26,CT&TT,27,Value Stream Map计算,VSM增值比, 100%,等待时间,增值时间,等待时间，为不增值时间，根据公式: 提前期（时间）WIP数量节拍时间或者提前期WIP数量/日产能,从顾客的角度出发，IE标工中实际完成一件产品需要的时间总和.,等待时间,增值时间,28,Lead Time = 存货数量生产节拍 任一项目从完工日期算起倒推到开始日期这段生

6、产周期，称为交货期。 存货数量是指原材料和在制品的数量。生产节拍是指每生产一个产品所要的时间，流水线上一般是等于瓶颈时间。在生产现场关注的地方无非是三个库一个制程，原材料库、零件库、成品库、一个制程是瓶颈制程。,例：假设你排队参观某个风景点，该风景点固定的容纳人数是：60人。每个人在该风景点停留的平均时间是：3分钟。假设在你的前面还排有20个人，问：你估计你大概等多少时间才能进入该风景点。,利特尔法则,答案：1小时（320=60）,29,VSM计算举例,10人,挂号 挂号,就诊,付款,取药,3人,5人,5人,离开,2Min,10Min,3Min,5Min,10min,2min,30min,10

7、min,3min,5min,25min,15min,增值时间:2+10 =3+5=20Min,等待时间:10+30+15 +25=80,VSM=20/(80+20)*100%=20%,一次挂号要两分钟，有两个挂号窗口，所以每1分钟可以完成一次挂号；所以10人就需要10分钟 以此类推，计算每个服务点的等待时间,布什此次就诊总共花费100Min，其中用于等待的80Min，真正就诊 本身必须的时间只有20Min故，布什此次就诊的有效时间率只有20%,30,31,1,2,3,4,如何提高VSM,如何提高VSM呢？这里提供7个准则并作简单解释。 准则1：按顾客节拍生产 准则2：尽可能地实现连续流动 准则

8、3：在无法实现连续流动的地方采用广告牌拉动管理,33,设计并实施精益的未来价值流的准则,准则4：努力使得顾客的订单只发到一个过程 准则5：在价值流启动过程按时间均匀分配多品种产品的生产 准则6：在价值流启动过程通过启动一个单位的工作来实现初始拉动 准则7：在价值流启动过程上游工序形成每天能够制造各种零件的能力,34,我们该做什么,由VSM的计算公式，不难看出: 增值时间固定后，减少等待（价值停滞）时间是提高VSM的必须。 减少价值停滞时间，由利特尔公式看，就是要控制WIP数量。 制程内的WIP控制，短线，少人化作业；异常问题的快速解决。 制程间的WIP控制，制定标准WIP，建立超市，制程间不提前制造。,35,36,提升制造现场产品价值流增值比率改善对策,36,IAC Conf