地铁车站施工质量通病及预防措施施工方案(2017.04.25)

1、中国中铁昆明市轨道交通4号线土建3标质量缺陷及防范措施施工方案编制： 复核： 审核： 批准： 昆明市轨道交通4号线土建3标项目经理部二一六年五月二十日目录一、编制说明11.1 编制依据11.2 编制原则11.3 编制范围及修复总则1二、工程概况2三、地下连续墙33.1 导墙和便道的质量通病及对策33.1.1 成因分析33.1.2 防治措施33.2 成槽施工过程中的质量通病及对策43.2.1 成因分析43.2.2 防治措施43.3 砼灌注的施工质量通病及对策53.3.1 成因分析53.3.2 防治措施53.4墙体及支护结构变形63.4.1 成因分析63.4.2 防治措施6四、土方开挖及回填84.

2、1 挖方边坡塌方84.1.1 通病及形成84.1.2 预防措施及处置84.2 土方出现橡皮土84.2.1 通病及形成84.2.2 预防措施及处置94.3 基坑回填土下沉94.3.1 通病及形成94.3.2 预防措施及处置10五、钢筋工程质量通病及预防措施115.1 钢筋工程质量通病115.1.1 箍筋定型不准确115.1.2 钢筋成型尺寸不准确115.1.3 已成型钢筋变形115.1.4 箍筋弯钩形式不对115.1.5 钢筋套筒连接115.1.6 钢筋保护层厚度不够115.2 钢筋工程质量通病防治措施125.2.1 箍筋定型不准确防治125.2.2 钢筋成型尺寸不准确防治125.2.3 已成型

3、钢筋变形防治125.2.4 箍筋弯钩形式不对防治125.2.5 钢筋套筒连接125.2.6 钢筋保护层厚度不够防治12六、混凝土质量通病及预防措施136.1 混凝土质量通病的分类及产生通病的原因136.1.1 麻面136.1.2 蜂窝136.1.3 露筋136.1.4 孔洞146.1.5 裂纹146.1.6 混凝土表面颜色不均匀146.1.7 表面不平整146.2 混凝土质量通病处理措施156.2.1 麻面的处理措施156.2.2 蜂窝的处理措施156.2.3 露筋的处理措施156.2.4 孔洞的处理措施166.2.5 混凝土表面裂纹166.2.6 混凝土表面颜色不均匀处理措施176.2.7

4、混凝土表面不平整预防措施176.3 混凝土缺陷的预防措施176.3.1 通过控制钢筋施工质量预防176.3.2 通过控制模板制作安装质量预防186.3.3 通过控制混凝土工艺质量预防18七、防水施工质量通病及预防措施207.1 防水施工质量通病及原因分析207.1.1 施工缝漏水207.1.2 卷材防水层空鼓207.1.3 防水层破损207.1.4 止水带扭曲、变形、破损，接头处分离207.1.5 涂料防水层表面存在气泡、厚薄不均207.2 防水施工质量通病防治措施207.2.1 施工缝漏水防治207.2.2 卷材防水层空鼓防治217.2.3 放水板破损217.2.4 止水带扭曲、变形、破损，

5、接头处分离防治217.2.5 涂料防水层表面存在气泡、厚薄不均防治21八、细部构造质量通病及预防措施238.1 变形缝渗水的预防措施238.2 施工缝渗水的预防措施238.3 穿墙管处渗水的预防措施23九、盾构施工过程质量通病分析及预防249.1 施工过程质量通病分析249.1.1 土压平衡式盾构盾构推进困难和地面隆起变形249.1.2 盾构机后退249.1.3 盾尾密封装置泄漏249.1.4 沿隧道轴线地层变形量过大259.1.5 同步注浆浆管堵塞259.1.6 管片压浆孔渗漏259.1.7 管片接缝渗漏259.1.8 盾构隧道上浮269.1.9 圆环管片环面不平整269.1.10 管片环面

6、与隧道设计轴线不垂直269.1.11 纵缝质量不符合要求269.1.12 圆环整环旋转279.1.13 连接螺栓拧紧程度没达到标准要求279.1.14 管片碎裂279.1.15 管片环高差过大299.2 盾构施工过程质量通病防治措施299.2.1 土压平衡式盾构盾构推进困难和地面隆起变形防治299.2.2 盾构机后退防治299.2.3 盾尾密封装置泄漏防治309.2.4 沿隧道轴线地层变形量过大防治309.2.5 同步注浆浆管堵塞防治309.2.6 管片压浆孔渗漏防治319.2.7 管片接缝渗漏防治319.2.8 盾构隧道上浮防治319.3 圆环管片环面不平整防治329.4 管片环面与隧道设计

7、轴线不垂直防治329.5 纵缝质量不符合要求防治339.6 圆环整环旋转防治339.7 连接螺栓拧紧程度没达到标准要求防治349.8 管片碎裂防治349.9 管片环高差过大防治35十、质量、技术保障措施3610.1 组织保障措施3610.2 制度保障措施3610.3 技术保障措施3710.3.1 保证技术管理力量，建立技术管理体系3710.3.2 完善各项技术管理制度3810.3.3 加强现场技术管理，落实质量承包责任制3910.4施工保障措施4010.4.1 工程试验质量保证措施4010.4.2 施工过程控制措施40十一、安全及绿色文明施工保障措施4211.1 安全保障措施4211.1.1

8、安全教育4211.1.2 安全设施验收4211.1.3 安全检查4211.1.4 大型机械设备的安装、拆卸和使用、维修4211.1.5 施工用电安全保证措施4311.2 绿色施工保障措施4411.2.1 现场材料管理4411.3 现场机械设备管理44十二、绿色施工及环境保护措施112.1 卫生管理112.2 污染防治控制措施112.2.1 大气污染控制措施112.2.2 水污染控制措施112.2.3 噪声污染控制112.2.4 固体废弃物污染控制212.3 绿色施工保障措施2一、编制说明1.1 编制依据1、钢筋焊接及验收规范（jgj18-2012）；2、钢筋机械连接技术规程（jgj107-20

9、10）；3、钢筋焊接接头试验方法标准（jgj/t27-2014）；4、混凝土结构工程施工规范（gb50666-2011）；5、混凝土质量控制标准（gb50164-2011）6、混凝土结构工程施工质量验收规范（2010年版）（gb50204-2002）7、盾构法隧道工程施工及验收规程（dgj08-233-1999）；8、地铁隧道工程盾构施工技术规范（dg/tj08-2041-2008j11317-2008）；9、地下工程防水技术规范（gb50108-2008）；10、地下防水工程质量验收规范（gb50208-2011）；11、昆明轨道交通4号线工程相关图纸规范及昆明市地方标准。1.2 编制原则1

10、、严格执行施工过程中涉及的相关标准、规范和规程。2、遵守、执行招标文件各条款的具体要求，确保实现业主要求的工期、质量、安全、环境保护、文明施工和职工健康等各方面的工程目标。3、在认真、全面理解设计文件的基础上，结合工程情况，应用新技术成果，使施工方案具有技术先进、方案可靠、经济合理的特点。4、方案编制尽可能做到总体施工部署和分项工程施工组织相结合，重点项目和一般项相结合，特殊技术和普通技术相结合，总体上使方案具有重点突出，内容全面，思路清晰的特点。1.3 编制范围及修复总则本方案的编制范围是昆明轨道交通4号线土建3标项目部各工区施工的质量通病和预防措施。二、工程概况昆明市轨道交通4号线土建3标

11、，位于金鼎山站（含）至火车北站站（不含），包含三个车站及三个区间，管段总长度为3893.63m，其中车站总长度为631.1m，区间总长度为3262.53m。1、车站情况（1）金鼎山站：为中间站，地下二层单柱双跨矩形岛式站台车站，采用半盖挖顺作法施工，围护结构采用地下连续墙。车站长度192.5m，宽19.7m，总建筑面积9865m2。设4个6m宽的进站通道（1个预留），2组风亭。位于金鼎山北路与学府路交界处。（2）苏家塘站：为4号线与1号线的换乘站，为地下三层三跨矩形框架结构，采用半盖挖顺作施工，车站长度166m。结构型式采用框架结构，围护结构采用地下连续墙，总建筑面积18010m2。为14m岛

12、式站台车站，设3个6m宽的进站通道（b口预留），2组风亭，均位于道路红线外。位于建设路与学府路交界处。（3）小菜园站：本站为中间站，地下二层单柱双跨岛式站台车站，设置单渡线。车站采用明挖顺作施工，结构型式采用框架结构，围护结构采用地下连续墙。车站长度271.1m，宽18.3m，总建筑面积14150m2。设2个出入口，2组风亭，均位于小菜园立交桥和民院路之间的米轨下方。2、区间情况昆明市轨道交通4号线土建3标，位于昆明市五华区内，包含三个车站及三个区间（金鼎山站（含）至火车北站（不含），管段总长度为3893.63m，其中车站总长度为631.1m，区间总长度为3262.53m。1、金鼎山站苏家塘站

13、区间右线起讫里程为ydk6+255.452ydk6+883.970，总长度约628.518m，线间距为14m，埋深15.1523.39m。由小里程向大里程逐渐加深，纵坡2.6%，隧道洞径6.2m。其中在ydk6+650.4m处设一个联络通道兼泵房，结构底板埋深22m，拟采用冻结暗挖法施工。2、苏家塘站小菜园站区间线路沿学府路布设，经过莲花池正街以半径500m的曲线转向南偏出学府路，下穿正在开发的10号地块（现状为临时停车场），然后以半径为500m的曲线穿莲花池公园、过民院路进入昆石铁路走廊，在小菜园立交桥西侧、米轨铁路下方设小菜园站。区间起点里程为ydk7+072.846，终点里程为ydk8+

14、221.200，区间全长1148.354m，隧道底板埋深16.524.5m，隧道洞径6.2m。采用盾构法施工。三、地下连续墙3.1 导墙和便道的质量通病及对策3.1.1 成因分析导墙具有挡土、支承重物（重力）、作为测量的基准、维持稳定液面、存蓄泥浆的作用；它和便道的质量是否稳定乃是地下连续墙顺利施工的必要前提，导墙及便道的施工质量在施工中往往被忽视，表现在导墙变形、开裂、下沉、鼓包，其危害是容易漏浆、墙后被泥浆掏空下沉，导致承载力不足、超方形成鼓包、钢筋笼无法下入，严重时返工重做。原因是导墙埋入不深，底部未插入原状土层中，墙背回填土不密实，拆模后未加木支撑且暴露时间过长向内倾斜，与地墙中心线不

15、平行；养护措施不得当、不及时、混凝土养护龄期不足受力导致开裂；便道与导墙净距不够，其承载力不足，被压坏下陷而损坏等，直接制约着下步施工，容易留下隐患。3.1.2 防治措施1、根据项目地理环境、土层性质、水文、所受施工机械荷载、机械能力、对周边环境的影响程度及施工进度综合设计，选择较好的导墙形式和足够的埋深，应根据混凝土结构设计规范和建筑地基基础设计规范，按条形基础进行设计，段落划分应与槽段错开，确保表面平整，高度一致，其高度应比原地面稍高出23，避免雨水及洒漏泥浆流到槽内。2、在软弱地层中，可将导墙底部地基用振冲、高压悬喷、深层搅拌等方法预以加固，在端头井阴阳角拐弯处，导墙应往外延伸一定距离，

16、以免造成槽断面不足，影响钢筋笼施工。3、钢筋绑扎时用脚手架固定，确保其位置准确，不变形、散架，保证钢筋与混凝土整体受力均衡。4、基槽开挖时采用小型挖掘机，严禁超挖，欠挖。边挖边控制标高，回填土用跳夯分层夯实。5、严格控制成槽机停机位置、吊机及罐车的开行路线，在导墙边上铺设（9300195030，q235b）钢板，减小接触应力，避免导墙内倾变形、下沉、开裂。在灌注砼时，把灌注高程提高到导墙底以上0.30.5米，保持导墙稳定。6、在施工便道时，预留出至槽段边缘的距离，确保净距大于5米，底基层用10t以上压路机压实，钢筋混凝土路面面层厚度应达到20cm以上，确保承载力满足施工要求。3.2 成槽施工过

17、程中的质量通病及对策3.2.1 成因分析1、泥浆护壁，挖土成槽是地下连续墙施工中的重要环节，约占工期的一半，成槽的精度决定了墙体精度，而泥浆的优劣是确保地墙顺利施工及墙体质量的关键，但开挖后发现仍有一些墙体鼓包，接缝错台、垂直度超限等问题，增大了墙面凿除量，甚至侵限超标严重而引起质量事故等，制约后续防水施工。2、成槽质量的速度和精度主要靠成槽机司机及机器上的测斜仪来控制，而司机的水平、施工经验、质量意识，直接影响施工质量，有些未培训就上岗，没有掌握一些成槽施工所必备的知识，有时赶工期施工连轴转，护壁泥浆不合格，成槽施工时附近有其他施工荷载或附加应力等，这些人为因素和偶然因素造成了难以避免的质量

18、隐患。3.2.2 防治措施1、在成槽前检验导墙宽度、垂直度及成槽机抓斗尺寸等，发现问题及时处理，在挖槽过程中随时检查成槽机运行状况是否良好。2、对成槽机司机加强培训，调用素质高、技术熟练、经验丰富、责任心强的人员担当，不得疲劳施工。3、根据场地内土层的特性、地墙形式、成槽深度，制定相应的成槽方案，使用合适的机械，制备和使用符合现场地质条件和施工条件的泥浆，合理安排挖槽顺序来提高成槽精度和安全性。4、严格控制泥浆的使用和管理，在现场泥浆箱上搭设防雨遮阳蓬，成槽中全程跟踪取样测试，根据测试结果，对泥浆采取修正配合比、再生处理，或废弃处理等措施，对成槽中、成槽后、灌注前分别进行相关指标控制，确保泥浆

19、指标满足施工要求。5、成槽中加强垂直度控制，按照成槽机上垂直度显示仪上显示的垂直度，及时调整臂杆的角度来调整抓斗的垂直度，利用抓斗自身上下活动刷除不直之处，也可用超声仪每隔35m进行抽查，发现倾斜度超限时及时纠正，尽可能随挖随纠。6、抓斗每次下放和提起时都要缓慢、匀速进行，使抓斗两侧阻力均衡。减少对槽璧的碰撞及泥浆的振荡。7、优化施工方案，加强工序间的衔接，对不同厚度的地墙之间相接时应优先考虑施工薄的一幅，尽可能减小对邻幅土体的扰动，对特殊地层，必要时采用两钻一抓法控制垂直度。8、施工过程中严格控制地面的重载，避免槽璧受到施工荷载作用而造成槽璧坍塌，缩短槽璧暴露时间，及时下放钢筋笼和导管、灌注

20、混凝土。3.3 砼灌注的施工质量通病及对策3.3.1 成因分析1、基坑开挖后地墙表面有鼓包、泛砂、蜂窝、气孔、孔洞、夹层、夹泥、接缝处有渗水、漏水、钢筋笼上浮、地墙下沉等现象，见下列施工图片，这些通病的出现直接影响下步施工，甚至会造成质量事故引起经济损失。2、分析其原因主要是成槽过程中泥浆不能起到护壁效果，槽壁局部坍塌，而坍塌的部位只能由混凝土来填充，从而形成了鼓包。其次砼质量差、和易性和工作性能不好，里面的气泡不能及时排除，形成蜂窝、孔洞、泛沙、气孔，直接影响墙体的强度和抗渗性能，混凝土若置换不了槽底沉渣，会使地墙承载力降低，沉降量加大，过多沉渣影响钢筋笼插到预定位置，影响结构及预埋件、接驳

21、器标高。3、产生墙身和墙顶夹泥的原因是刷壁、清底不彻底，松动的泥块、沉淀物、不合格的泥浆等加速了泥浆变质，使混凝土上部不良部分增加，影响了流动性，降低了灌注速度、接头部位的凝结强度和防渗性能，还容易使钢筋笼上浮。4、灌注时导管与导管的间距过大，摊铺面积不够，两个管灌注混凝土时不同步，导致灌注速度不一致，上升的速度也不一致，浮在最顶部的泥浆被挤向慢的一边，有块状的稀泥块或混合物被钢筋、锁口管接头销及接驳器，预埋件、钢片保护层拦住，从而夹泥、窝泥。5、灌注速度太快、导管埋入过深，混凝土上升浮力大于钢筋笼自重使笼体上浮。太快时砼来不及下泄，从料斗内溢出，洒落到槽内，污染泥浆，悬浮物易于沉淀并吸附于钢

22、筋上，时间越长，吸附量越大，影响裹握力，形成了渗水通道。3.3.2 防治措施1、施工过程中及时测量混凝土面的高度，做好第一手资料的记录、整理工作，详细记录各项技术参数，算出导管埋置深度，决定导管拆除节数，勤测勤拆，最大埋深不得超过6米。2、确保混凝土的供应，使灌注连续进行。灌注速度不低于2m/h，正常灌注时须匀速进行，不得左右提拉导管。3、严格泥浆的管理，对比重、粘度、含砂量大的被污染的泥浆坚决废弃，防止因泥浆质量问题造成夹层现象。3.4墙体及支护结构变形3.4.1 成因分析后期墙址压浆不及时及质量不达标时会增大墙体的沉降，开挖后，地墙的墙背受土压力、水压力及施工动载的作用，接缝处易形成活铰，

23、随着基坑的暴露及坑底附加压力的释放，会产生一定的侧向变形，支护结构的位移与坑内土体的状况有很大关系，受自然温度变化，支撑混凝土徐变、坑内加固、降水和时空效应的影响，大多数情况下坑内土体不能保持原状性质，与设计取用的参数存在一定的差异，同时现场通常的作法是先挖土后支撑施工，而设计工况为先撑后开挖，加上支撑不及时和预应力损失，致使设计工况与施工工况严重不符，导致地墙变形过大，增大了渗漏的可能。3.4.2 防治措施1、严格按照设计方案来施工，合理组织安排，尽可能缩短基坑暴露的时间。开挖后若遇到渗漏，根据渗漏程度的大小、部位选择适合的堵漏方式，对于可见的墙身夹泥，露筋部位，先其将清除干净，用高一级的砼

24、（微膨胀）进行修补。2、当裂隙、蜂窝、孔眼处、接缝处有微量漏水而渗水面积不大时，采用填堵法，先将漏水部位凿出,凿出深度510cm,冲洗干净后将细麻丝用扁錾子塞入缝内，然后用掺入防渗剂的水泥浆或速凝型(堵漏剂)水不漏腻子对凿出部位进行封堵。3、漏水较严重、面积较大时采用先排后堵法，先将漏水部位凿出,及时安装排水管,用软管引流，将水汇集于排水管内排除,这时再将其它部位用掺入防渗透剂的水泥浆进行封堵,使渗漏面积逐渐缩小,最后再堵塞排水管。4、在漏水严重的部位,由于水压高、水量大,漏水洞眼有可能产生大量土砂漏入出水口无法封堵时,先清理漏水孔，及时用木楔堵住，并用快速水泥封堵，然后采用打孔注浆法堵漏，用

25、电锤在漏水处周围钻孔，安装针头，压注化学胶水封堵。5、当漏水严重时用棉被、土袋等封堵漏水点，阻水后尽快用钢板将漏水点焊死，然后在地墙迎土面用水泥或化学浆液灌浆封堵，当漏水点漏砂严重，封堵无效，有可能导致基坑周围环境破坏时，用土方、砂或混凝土等材料回填基坑。四、土方开挖及回填4.1 挖方边坡塌方4.1.1 通病及形成在场地平整过程中或平整后，挖方边坡土方局部或大面积发生塌方或滑坡现象。1、采用机械整平，未遵循由上而下分层开挖的顺序，坡度过陡或将坡脚破坏，使边坡失稳，造成塌方或流坡。2、在有地表水、地下水作用的地段开挖边坡，未采取有效的降、排水措施，地表滞水或地下水侵入坡体内，使土的粘聚力下降，坡

26、脚被冲蚀掏空，边坡在重力作用下失稳而引起塌方。3、软土地段，在边坡顶部大量堆土或堆放建筑材料，或行驶施工机械设备、运输车辆。4.1.2 预防措施及处置1、在斜坡地段开挖边坡时应遵循由上而下，分层开挖的顺序，合理放坡，不要过陡，同时避免切割坡脚，以防导致边坡失稳而造成塌方。2、在有地表滞水或地下水作用的地段，应做好排、降水措施，以拦截地表滞水和地下水，避免冲刷坡面和掏空坡脚，防止坡体失稳。特别在软土地段开挖边坡，应降低地下水位，防止坡体发生侧移。3、施工中避免在坡顶堆土和存放建筑材料，并避免行驶机械设备和车辆振动，以减轻坡体负担，防止塌方。4、对临时性边坡塌方，可将土方清除，将坡顶线后移或将坡度

27、改缓；对永久性边坡局部塌方，在将塌方松土清除后，用石块填砌或由下而上分层回填2：8或3：7灰土嵌补，与土坡面接触部位做成台阶式搭接，使结合紧密。4.2 土方出现橡皮土4.2.1 通病及形成填土受夯打（碾压）后，基土发生颤动，受夯击（碾压）处下陷，四周鼓起，形成软塑状态，而体积并没有压缩，人踩上去有一种颤动的感觉。在人工夯土地基内，成片出现这种橡皮土（又称弹簧土），将使地基的承载力降低，变形加大，地基长时间不能得到稳定。在含水量很大的粘土或粉质粘土、淤泥质土、腐殖土等原状土地基土进行回填，或采用这种土作土料进行回填时，由于原状土被扰动，颗粒之间的毛细孔遭到破坏，水分不易渗透和散发。当施工时气温较

28、高，对其进行夯击或碾压。表面形成一层硬壳，更加阻止了水分的渗透和散发，因而使土形成软塑状态的橡皮土。这种土埋藏越深，水分散发越慢，长时间不易消失。4.2.2 预防措施及处置1、夯（压）实填土时，应适当控制填土的含水量，土的最优含水量可通过击实试验定，也可采用p+2作为土的施工控制含水量（p为土的塑限）。工地简易的检验，一般以手握成团，落地开花为宜。2、避免在含水量过大的粘土、粉质粘土、淤泥质土、腐殖土等原状土上进行回填。3、填方区如有地表水时，应设排水沟排走；有地下水应降至基地0.5m以下。4、暂停一段时间回填，使橡皮土含水量降低。5、用干土、石灰粉、碎砖等吸水材料均匀掺入橡皮土中，吸收土中水

29、分，降低土的含水量。将橡皮土翻松、晾晒、风干至最优含水量范围，再夯（压）实。将橡皮土挖除，采取换土回填夯（压）实，或填以：灰土、级配砂石夯（压）实。4.3 基坑回填土下沉4.3.1 通病及形成基坑填土局部或大片出现沉陷，造成靠墙地面、室外散水空鼓下陷，建筑物基础积水，有的甚至引起建筑结构不均匀下沉，出现裂缝。1、基坑中的积水、淤泥杂物未清除就回填；或基础两侧用松土回填，未经分层夯实；或槽边松土落入基坑，夯填前未认真进行处理，回填后土受到水的浸泡产生沉陷。2、基槽宽度较窄，采用手夯进行夯实，未达到要求的密实度。3、回填土料中夹有大量干土块，受水浸泡产生沉陷；或采用含水量大的粘性土、淤泥质土、碎块

30、草皮作土料，回填质量不合要求。4、回填土采用水泡法沉实，含水量大，密度达不到要求。4.3.2 预防措施及处置1、基坑回填前，应将槽中积水排净，淤泥、松土、杂物清理干净，如有地下水或地表滞水，应有排水措施。2、回填土采取严格分层回填、夯实。每层虚铺厚度不得大于300mm。土料和含水量应符合规定。回填土密实度按规定抽样检查，使符合要求。3、回填土料中不得含有大于50mm直径的土块，不应有较多的干土块，急需进行下道工序时，宜用2：8或3：7灰土回填夯实。4、基坑回填土沉陷造成墙角散水空鼓，如混凝土层尚未破坏，可填入碎石，侧向挤压捣实；若面层已经裂缝破坏，则应视面积大小或损坏情况，采取局部或全部返工。

31、局部处理可用锤、凿将空鼓部位打去，填灰土或粘土、碎石混合物夯实，再作面层。5、因回填土沉陷引起结构物下沉时，应会同设计部门针对情况采取加固措施。五、钢筋工程质量通病及预防措施5.1 钢筋工程质量通病5.1.1 箍筋定型不准确矩形箍筋成型后，拐角不呈90，或两对角线长度不相等。钢筋弯钩平直长度不够，箍筋弯钩角度不符合要求。箍筋边长成型尺寸与图纸要求误差过大；没有严格控制弯曲角度；一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。5.1.2 钢筋成型尺寸不准确下料不准确；画线方法不对或误差大；用手工弯曲时，扳距选择不当；角度控制没有采取保证措施。5.1.3 已成型钢筋变形成型后，往地面摔得过重，或因地面不平，或与别

32、的物体或钢筋碰撞成伤；堆放过高或支垫不当被压弯；搬运频繁，装卸“野蛮”。5.1.4 箍筋弯钩形式不对不熟悉箍筋使用条件，忽视设计图纸要求及规范规定的弯钩形式使用范围；配料任务多，各种弯钩形式取样混乱。5.1.5 钢筋套筒连接1、钢筋套丝缺陷：操作工人未经培训或操作不当。2、接头露丝产生原因：接头的拧紧力矩值没有达到标准或漏拧。5.1.6 钢筋保护层厚度不够混凝土保护层垫块间距太大或脱落；钢筋绑扎骨架尺寸偏差大，局部接触模板；混凝土浇筑时，钢筋受碰撞位移。5.2 钢筋工程质量通病防治措施5.2.1 箍筋定型不准确防治按设计图纸及规范加工，注意操作，使成型正确；当一次弯曲多个箍筋时，应在弯折处逐根

33、对齐。5.2.2 钢筋成型尺寸不准确防治加强钢筋配料管理工作，预先确定各种形状钢筋下料长度调整值。根据钢筋弯制角度和钢筋直径确定好扳距大小。为保证弯曲角度符合要求，在设备和工具不能自行达到准确角度的情况下，可在成型案上画出角度准线或采取钉扒钉做标志的措施。5.2.3 已成型钢筋变形防治搬运、堆放要轻抬轻放，放臵地点要平整，支垫应合理；尽量按施工需要运至现场并按使用先后堆放，以避免不必要的翻垛。5.2.4 箍筋弯钩形式不对防治熟悉各种弯钩的应用范围和相关规定，特别是对于斜弯钩，是用于有抗震要求和受扭的结构，在钢筋加工的配料过程中要注意图纸上的标注和说明。5.2.5 钢筋套筒连接1、钢筋套丝缺陷防

34、治对操作工人进行培训，取得合格证后再上岗。2、接头露丝较多防治（1）按规定的力矩值，用力矩扳手拧紧接头。（2）连接完的接头必须立即用油漆做标记，防止漏拧。5.2.6 钢筋保护层厚度不够防治（1）混凝土保护层垫块要适量可靠。（2）钢筋绑扎时要控制好外形尺寸。（3）混凝土浇筑时，应避免钢筋受碰撞位移。混凝土浇筑前、过程中设专人检查修整。六、混凝土质量通病及预防措施6.1 混凝土质量通病的分类及产生通病的原因6.1.1 麻面麻面是混凝土表面局部出现缺浆粗糙或有小凹坑、麻点、气泡等，形成粗糙面，但混凝土表面无钢筋外露现象。其主要原因是：(1)模板表面粗糙或粘附硬水泥浆垢等杂物未清理于净，拆模时混凝土表

35、面被粘坏；(2)模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；(3)模板拼缝不严，局部漏浆；(4)模板隔离剂涂刷不均匀，局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面；(5)混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。6.1.2 蜂窝蜂窝就是混凝土结构局部疏松，骨料集中而无砂浆，骨料间形成蜂窝状的孔穴。其主要原因是：1、混凝土拌和不均，骨料与砂浆分离；2、混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量不准，造成砂浆少、石子多；3、卸料高度偏大，料堆周边骨料集中而少砂浆，未作好平仓；4、模板破损或模板缝隙未堵严，造成漏浆；5、混凝土未分层下料，振捣不充分，或漏振

36、，或振捣时间不够，未达到返浆的程度。6.1.3 露筋钢筋混凝土结构的主筋、附加筋或箍筋等裸露在表面，没有被混凝土包裹。其主要原因是：1、浇注混凝土时，钢筋垫块位移,或垫块漏放，致使钢筋下坠或外移紧贴模板面外露；2、混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板严重露浆；3、混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋,使钢筋位移,造成露筋；4、木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱，掉角，导致露筋；5、骨料粒径偏大，振捣不充分，混凝土于钢筋处架空造成钢筋与模板间无混凝土。6.1.4 孔洞钢筋混凝土结构中有较大的孔洞，或蜂窝较大，钢筋局部或全部裸露。其主要原因是：

37、1、振捣不充分或未振捣而使混凝土架空，特别是在仓面的边角和拉模筋、架立筋较多的部位容易发生；2、混凝土中包有水或泥土。6.1.5 裂纹钢筋混凝土结构的裂纹包括干缩裂纹、温度裂纹和外力作用下产生的裂纹。其主要原因是：1、混凝土温控措施不力；2、所浇混凝土养护不善；3、有外力作用于混凝土结构，如所浇混凝土过早承荷或受到爆破震动，混凝土结构基础不均匀沉陷等。6.1.6 混凝土表面颜色不均匀施工中想要混凝土表面颜色完全一致几乎是不可能的，许多因素都会引起混凝土表面颜色发生变化，比如原材料的种类、施工配合比、混凝土的养护条件、混凝土的振捣情况、脱模剂的使用情况、模板的表面结构、模板的吸附性能、拆模时人为

38、造成的颜色变化等等。6.1.7 表面不平整混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍子，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平；模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉；混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕。6.2 混凝土质量通病处理措施6.2.1 麻面的处理措施先将麻面处凿除到密实处，用清水清理干净，再用喷壶向混凝土表面喷水直至吸水饱和，将配置好的水泥干灰均匀涂抹在表面，此过程应反复进行，直至有缺陷的地方全部被水泥灰覆盖。待24h凝固后用镘刀将凸出于衬砌面的水泥灰清除，然后按照涂抹水

39、泥灰方法进行细部的修复，保证混凝土表面平顺、密实。用水泥灰修复的具体操作过程如下：首先是调配水泥灰。一般情况下，水泥砂浆的配比采用1:21:2.5的比例。用喷壶对调制好配比的水泥灰进行层层洒水，保证握在手里成团，放手后能松散开。用水把需要修补的部分充分湿润，待两个小时后即可修复。戴好橡胶手套，将水泥灰握于掌心，对着麻面进行涂抹填充。填充时要保证一定的力度，先是顺时针方向，后转换为逆时针方向对同一处麻面进行揉搓，反复进行，直至麻面内填充密实。密实的概念是用手指对着缺陷处按压时，不出现深度的凹陷。处理完一处面积后，用手背(不能用手指)对修复过的混凝土表面进行拂扫，抚平应按从上而下的方向进行，其目的

40、一是清除粘在混凝土表面多余的水泥灰，二是可以消除因涂抹形成的不均匀的痕迹，使颜色和线条一致。另外，对于局部凸出混凝土面的湿润水泥灰应该用镘刀铲平。6.2.2 蜂窝的处理措施1、对于小蜂窝：用镘刀将调好的砂浆压入蜂窝面，同时刮掉多余的砂浆；注意养护，待修补的砂浆达到一定强度后，使用角磨机打磨一遍；对于要求较高的地方可用砂纸进行打磨。2、对于大一点的蜂窝：先凿去蜂窝处薄弱松散的混凝土和突出的颗粒，用钢丝刷洗刷干净后支模，再用高一强度等级的细石混凝土(粒径l020mm)仔细强力填塞捣实，并认真养护。对较深的蜂窝，影响承载力而又难于清除时，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或浇注混凝土封闭后，再放水泥砂浆

41、，把蜂窝的石子包裹起来，填满缝隙结成整体，必要时可进行水泥灌浆处理。6.2.3 露筋的处理措施避免表面露筋的有效措施是使用具有高度责任感的操作工人，提高操作人员的质量意识，加强监控力度，保证钢筋布位准确、绑扎牢靠，保护层垫块安置稳固，在混凝土振捣中操作细致。如果出现表面露筋，首先应分析露筋的原因和严重程度，再考虑修补所需要达到的目的，修补后不得影响混凝土结构的强度和正常使用。露筋的修补一般都是先用锯切槽，划定需要处理的范围，形成整齐而规则的边缘，再用冲击工具对处理范围内的疏松混凝土进行清除。1、对表面露筋，刷洗干净后，用1:2或1:2.5水泥砂浆将露筋部位抹压平整,并认真养护。2、如露筋较深,

42、应将薄弱混凝土和突出的颗粒凿去,洗刷干净后,用比原来高一强度等级的细石混凝土填塞压实。6.2.4 孔洞的处理措施孔洞修补办法：先将孔洞凿去松散部分，使其形成规则形状；用钢丝刷将破损处的尘土、碎屑清除；用压缩空气吹干净修补面；用水冲洗修补面，使修补面周边混凝土充分湿润；填上所选择的修补材料，振捣、压实、抹平。推荐可选择的材料有：hgm高强无收缩灌浆料、hgm100无收缩环氧灌浆料等；按所用材料的要求进行养护。6.2.5 混凝土表面裂纹混凝土表面的裂纹大都是因为收缩而产生的，主要有两大类，一类是刚刚浇筑完成的混凝土表面水分蒸发变干而引起，另一类是因为混凝土硬化时水化热使混凝土产生内外温差而引起。刚

43、刚浇筑完成的混凝土，往往因为外界气温较高，空气中相对湿度较小，表面蒸发变干，而其内部仍是塑性体，因塑性收缩产生裂纹。这类裂纹通常不连续，且很少发展到边缘，一般呈对角斜线状，长度不超过30cm，但较严重时，裂纹之间也会相互贯通。对这类裂纹最有效的预防措施是在混凝土浇筑时保护好混凝土浇筑面，避免风吹日晒，混凝土浇筑完毕后要立即将表面加以覆盖，并及时洒水养生。另外，在混凝土中掺加适量的引气剂也有助于减少收缩裂纹。对于较深层的混凝土，在上层混凝土浇筑的过程中，会在自重作用下不断沉降。当混凝土开始初凝但未终凝前，如果遇到钢筋或者模板的连接螺栓等东西时，这种沉降受到阻挠会立即产生裂纹。特别是当模板表面不平

44、整，或脱模剂涂刷不均匀时，模板的摩擦力阻止这种沉降，会在混凝土的垂直表面产生裂纹。在混凝土初凝前进行第二次振捣是避免出现这种缺陷的最好方法。混凝土在硬化过程中，会释放大量的水化热，使混凝土内部温度不断上升，在混凝土表面与内部之间形成温度差。表层混凝土收缩时受到阻碍，混凝土将受拉，一旦超过混凝土的应变能力，将产生裂纹。为了尽可能减少收缩约束以使混凝土能有足够强度抵抗所引起的应力，就必须有效控制混凝土内部升温速率。在混凝土中掺加适量的矿粉煤灰，能使水化热释放速度减缓；控制混凝土表面温度，避免混凝土内外温差大于25，在混凝土浇筑完成及脱模后对混凝土进行覆盖保温并洒水养护。碱骨料反应也会使混凝土产生开

45、裂。由于硅酸盐水泥中含有碱性金属成份（钠和钾），因此，混凝土内孔隙的液体中氢氧根离子的含量较高，这种高碱溶液能和某些骨料中的活性二氧化硅发生反应，生成碱硅胶，碱硅胶吸水水分膨胀后产生的膨胀力使混凝土开裂。对于浅层裂纹的修补，通常是涂刷水泥浆或低粘度聚合物封堵，以防止水份侵入；对于较深或较宽的裂纹，就必须采用压力灌浆技术进行修补。6.2.6 混凝土表面颜色不均匀处理措施对于颜色不均匀的混凝土表面首先用高压水冲洗混凝土表面，如粘附有隔离剂、尘埃或其它不洁物，则应用尼龙织布擦洗干净。紧接着用重量比1：3.5至1：5的黑、白水泥组成的水泥稠浆，将混凝土全面披刮一遍，待面干发白时，用棉纱头擦除全部浮灰。

46、再遵循上述方法进行两遍补浆，待达到干凝状态后，再对补浆而作第一次打磨，打磨后洒水养生。完成后的第二天，甚至第三天，再次重复上述程序方法对补浆面进行第二次、第三次补浆、磨平、擦灰，最后继续保养维护。6.2.7 混凝土表面不平整预防措施严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支承面积，以保证不发生下沉；在浇筑混凝土时，加强检查，凝土强度达到12nmm2以上，方可在已浇结构上走动。6.3 混凝土缺陷的预防措施6.3.1 通过控制钢筋施工质量预防钢筋必须进行质量复检，选择有经验的施工人员进行

47、制作加工，控制浪费现象，钢筋表面必须除锈、清洁，钢筋下料准确，安装正确，保护层厚度适宜，固定牢靠，浇筑时安排护筋人员随时检查。保证垫块的数量和质量，以防露筋。6.3.2 通过控制模板制作安装质量预防混凝土结构施工能否达到整体美观的要求，首先取决于模板，模板的制作安装质量是关键，混凝土的平整度、光洁度、色差度都与模板直接相关。若模板不平顺，板缝不严密，发生渗水、漏浆，甚至支架松动，模板跑模、变形等，都将引起混凝土质量不良或外观粗糙现象。对使用的模板进行精密加工，可进行粗磨、中磨、细磨、精磨、微磨、抛光等六道工序的镜面加工，同时保证模板具有足够的强度、刚度。模板在安装前，应均匀涂刷脱模剂。模板支撑

48、应牢固，接缝严密、尺寸准确。对模板从设计到安装，必须严密策划、细化实施。做到这些，可以大量减少混凝土的蜂窝、麻面等缺陷。6.3.3 通过控制混凝土工艺质量预防混凝土搅拌运输与浇筑，原材料必须合格，随时测定材料含水量，按配合比称料准确，准确控制水灰比、坍落度、搅拌时间。混凝土运输与浇筑的间歇时间应合适，必须在初凝时间以内保证连续施工、分层浇筑。混凝土自由倾落高度小于2m，正确掌握振捣间距、时间，防止离析现象。由混凝土沉降及干缩产生的非结构性表面裂纹在拆模24d内必须修复完成。1、混凝土配合比（1）水泥用量。延长混凝土的模内养护期或加大水泥用量，有利于混凝土表面的自然光洁度。若混凝土浇筑完毕24小

49、时左右或3天后，或当混凝土强度达到2.5mpa的短时内就要拆除侧模，可考虑采用比通常情况略为加大或维持一定的水泥用量，对无外加剂的混凝土也可略微降低水灰比来考虑，但在任何情况下都不宜以增大用水量（加大坍落度）来增大水泥用量。（2）含砂率。砂石骨料含砂百分率除与级配、孔隙率相关外，还与砂的粗细程度相关。最佳含砂率是指在砂石骨料级配的规定条件下，选择能同时满足混凝土质量和工作和易性要求的最佳含砂量。（3）坍落度。对有外观质量要求的混凝土，坍落度较通常略减少12厘米，使混凝土拌和物粘稠一点，振捣效果好一些，有利于混凝土外观质量。2、混凝土浇筑与振捣（1）分段分层，限时接茬。混凝土浇筑，无论是按从一端

50、开始向另一端，或从中部开始向两端对称，呈斜面层次全断面而推进，还是按从下向上一层层呈水平层次，都必须分段、分层地进行浇筑作业。（2）浇前振后，切莫早振。混凝土振实过程，是混凝土拌和物在所浇部位上进行：一是液化，二是振动，三是捣实。为使混凝土浇筑均匀密实，采取前面浇后面振捣的步骤配合，切忌早振。早振有两种情况：一是本层混凝土厚度未铺足，或本层浇筑不到位（横向未到边，纵向不连贯）；二是对本层混凝土浇筑段前沿临空部分，不等下段混凝土浇衔接，就过早振捣。（3）快插慢提，控制振速。振捣棒的棒头直径和振动频率一定，施加于混凝土拌和物的振实力度，由插棒位置的振捣时间和上提速度来确定。看得见的混凝土，是否振捣

51、密实，通过现象观察来确定，混凝土振捣密实特征表现为：混凝土已无显著沉落、表面呈现平坦，混凝土已不再冒气泡转而开始泛浆；对能见度低或阴角部分，以快插慢提的速度为准，一般塑性混凝土采用通常的插入式振捣棒，即按本层混凝土厚度做振捣动作。3、养护根据环境温度选择养护方法，正确控制养护时间、次数、养护用水，特别是当日平均气温低于5时，不得浇水养护。4、拆模和成品保护控制拆模时间，合理安排拆模顺序，特别注意保护混凝土边、角部，严禁人为损坏。同时，在各工序施工中，要严格进行交接检查，主要是施工单位班组自检、互查。在专业质量检查人员检查的基础上，还应经监理人员对重要的工序或对工程质量有重大影响的工序按规范进行

52、质量检查后，方可进入下一道工序。七、防水施工质量通病及预防措施7.1 防水施工质量通病及原因分析7.1.1 施工缝漏水施工缝处的混凝土松散，骨料集中，接搓明显，导致沿缝隙处渗漏水。7.1.2 卷材防水层空鼓裂纹基层潮湿，沥青胶结材料与基面粘结不良；在粘铺前由于其他工序影响或人员穿行，造成找平层表面被沾污，又未做处理，使卷材与基层粘结不良；操作方法及粘铺顺序不当，造成局部空气未排出而空鼓。7.1.3 防水层破损混凝土面是否有钢筋、铁丝等尖锐突出物；防水层施工完成后被钢筋工程破损；施工过程中工人操作不当；防水层有空鼓砼浇筑施工时撕裂放水层；导致防水层破损。7.1.4 止水带扭曲、变形、破损，接头处

53、分离止水带固定不牢固，定位不准确；模板端松动不牢固，涨模、跑浆；止水带搭接、接头处设在拐角部位；止水带保护措施不到位，被破坏。7.1.5 涂料防水层表面存在气泡、厚薄不均阴阳角未按设计要求处理；基面存在蜂窝麻面、未打磨平整、存在明水；涂层未干遇水；涂刷时未按设计规范要求分层涂刷，或前后两次未垂直十字交叉涂刷；涂层在未浇筑细石保护层前，收荷载挤压变形；涂层施工前后温差较大，或气温低于5；基面未清理干净，致使涂料防水层表面气泡等。7.2 防水施工质量通病防治措施7.2.1 施工缝漏水防治1、施工缝留设时要注意打毛表面，当在留设的施工缝上继续施工时，要注意施工缝的清理，凿除表面松动的石子、浮粒及杂物

54、，并用水冲洗干净，施工上层结构时在施工缝处先浇筑一层与混凝土灰砂比相同的水泥砂浆。若在留设施工缝时未打毛，在施工上部结构时一定要先打毛，然后根据施工缝的处理方法进行处理。2、混凝土浇筑时一定要按要求进行，超过2m加设串筒或溜槽，同时加强施工缝处的混凝土振捣，保证捣固密实。7.2.2 卷材防水层空鼓防治1、无论采用外贴法，还是内贴法施工，都要降地下水位降至垫层300mm以下。垫层上抹1:2.5的水泥砂浆找平层，创造良好的基层表面，同时可防止毛细水上升造成的潮湿。2、保持找平层表面洁净、干燥。如被污染在铺贴卷材前刷洗处理，晾干后马上喷、刷1-2道冷底子油，保证卷材与基层表面粘结，并在1-2天后再铺

55、贴卷材。3、铺贴卷材时，气温不得低于5，雨天、大雾、大风或风沙天不施工。卷材顺序推压、展平、压实，不使产生空气排不出的现象。4、对于产生空鼓的部位，剪开重新分层粘贴。从底到顶每层扩大200mm。7.2.3 放水板破损1、铺设防水板前应检查喷射混凝土面是否有钢筋、铁丝等尖锐突出物，如有应割除并用砂浆磨平。2、拼接防水板时作业人员必须穿着清洁的软底鞋，搬运严禁沿地面拖拉；防水板上下不得搁置焊枪；不得扔弃烟头及火柴梗等，钢筋焊接时防水板上应设临时挡板防止烧伤。3、钢筋两端头要戴塑料帽防护，以免扎坏防水板。4、立拱架、安模板、浇筑混凝土时应防止撞碰和刮破防水板；挡头板的支撑物在接触防水板处必须加橡胶垫板；预埋的管件与防水板的间距50mm。7.2.4 止水带扭曲、变形、破损，接头处分离防治1、止水带采用50cm一道定位筋进行加固，混凝土浇筑振捣时避免碰触止水带。2、模板端固定牢固，封闭密实，避免涨模、跑浆。3、止水带连接处采用现场热硫化对接或机械连接，接头避免设置在拐角部位。4、止水带安装完毕后覆盖保护并排专人巡视检查。5、止水带倒伏处加设止水胶补强，接头连接处开裂位置重新进行硫化热熔处理。7