现场质量管理

1、现场精益质量管理,第一章 现场精益质量管理的基本认识,一、质量管理发展阶段及特点 二、现代质量管理的基本概念 三、现代质量管理八大原则 四、认识精益管理 五、精益质量管理的精髓 六、精益质量管理的语言 七、挑战极限,第一节 质量管理发展阶段及特点,概述：1、质量管理百年发展里程图,全面质量管理TQM,统计质量控制SPC,检验质量管理（自控/专职）,质量管理体系ISO9000族,精益质量管理（6管理）,2、质量管理百年发展阶段及特点,ISO9000族标准的来源,美国军方标准（MIL-9858）,英国标准协会（BS-5750）,北大西洋公约组织（AQAP）,ISO9000族质量管理体系标准（200

2、8版）,ISO9000族质量管理体系标准（2000版）,ISO9000质量保证标准（1994）,ISO9000质量保证标准（1987）,ISO9000族标准是现代质量管理发展阶段“成果” 质量管理更加系统化、规范化、模式化、市场化、普及化。,ISO9000由ISO组织的质量管理和质量保证技术委员会ISO/TC176所制定的一系列关于质量管理的系列标准 9000是其中的一个标准的编号，其专门是针对质量管理部分所设定的标准,质量管理发展阶段重点的变化,传统质量管理,统计质量管理,全面质量管理,精益质量管理,质量检验,产品质量,质量控制,过程质量,三全管理,系统质量,持续改进,细节质量,第二节 现代

3、质量管理的基本概念,一、产品 product 定义：许多产品由不同类别的产品构成，服务（如运输）、软件（如计算机程序、字典）、硬件（如发动机机械零件）或流程性材料（如润滑油）的区分取决于其主导成分。 服务：无形产品在供方和顾客接口处完成的至少一项活动的结果。 软件：由承载媒体上的信息组成的知识产品。 硬件：具有特定形状的可分离的有形产品组成。 流程性材料：通过将原材料转化成某一预订状态所形成的有形产品。 二、过程 process 定义：将输入转化为输出地相互关联或相互作用的一组活动。,三、质量 quality 定义：一组固有特性满足要求的程度。 质量理解要点：1、质量普遍存在，并是主导因素 2

4、、质量的核心问题时满足需要 3、质量是由适应性和符合性两个层次构成 4、产品质量形成的一般规律 产品质量起源于市场。 产品质量是由设计决定的。 产品质量是制造出来的。 产品质量是在使用中体现出来的。 产品报废后处置与利用。 5、质量是一种能力，并不表示优良程度 6、产品质量与过程、体系质量的关系-质量包括产品质量、 过程质量和体系质量。 7、质量与生产率、成本的关系-抓质量，必须正确认识质量与 生产率、成本的关系。,四、质量管理 quality management,定义：在质量方面指挥和控制组织的协调活动。,理解要点：1、质量管理式企业管理的中心环节 由于质量是企业的主导因素，是企业素质的全

5、面反映，涉及方方面面，所以质量管理是各级管理者的职责，同时，必须由最高管理者来推动，质量管理的实施需要企业全体员工共同承担，共同努力。 2、质量管理的主要活动 质量管理主要活动是建立质量方针和目标，作为其开展的宗旨和方向。 3、质量管理是综合管理，不是专业管理 质量管理的职能是制定质量方针、目标和职责，通过质量策划、质量控制、质量保证和质量改进等系统性活动来实现的。 4、质量管理是经营哲学 质量管理不仅仅涉及技术性因素，还更多的涉及人、财务、市场、营销等因素，它始终把顾客列为首要目标，把经济性列为重要因素予以考虑。 5、质量管理应从“扫地”抓起 生产现场是质量管理的一面镜子。质量管理应从最简单

6、的事情抓起，它需要在日常工作中每个员工都应把本职工作做到正确无误。 6、质量管理的发展阶段 检验质量管理统计质量管理全面质量管理（TQM） 精益质量管理。,五、质量策划 quality planning,定义：致力于制定质量目标并规定表要的运行过程和相关资源以实现质量目标。,要点： 质量策划的目的在于制定并采取措施实现质量目标。 a）体系质量目标 b）过程质量目标 c）产品质量目标 企业的质量目标是在质量方针的基础上建立的。 产品质量目标是针对某一具体的产品，包括产品的质量特性（固有特性）和产品的支持方面的特性（赋予特性）。,六、 质量控制 quality controt,定义：致力于满足质量

7、要求。,要点：1、质量控制的范围。 2、质量控制的目的是使各项质量活动及结果达到质量要求。 3、质量控制的核心思想是预防为主。 4、质量控制必须包含标准、信息（反馈）、监测手段和纠正手段四个环节。,七、质量保证 quality assurance,定义：致力于提供质量要求会得到满足的信任。,要求：1、质量保证的核心问题时使人们信任产品 、 满足质量要求。 2、质量保证是一系列有计划、有系统的证实活动。 3、质量保证证实的基本方法是提供客观证据。 4、质量保证总是不完善的只有 不断开展质量改进活动，质量保证能力才能日臻完善。 5、质量保证不等于保证质量。,八、质量改进 quality impro

8、vement,定义：致力于增强满足质量要求的能力。,要点：1、争取使顾客满意和实现持续的质量改进是企业全体成员所追求的永恒目标。 2、质量改进的原则（1）企业的产品或其他输出的质量取决于： 顾客的满意度 产品实现过程的有效性和效率。 （2）质量改进通过改进过程来实现。 （3）质量改进是一种以追求更高的过程有效性和效率为 目标的持续活动。,（4）质量改进工作应不断寻求改进机会，而不是等待出现问题再去抓机会。 （5）预防和纠正措施重在改进过程，以消除或减少问题的再发生。,3、质量改进环境（1）企业领导应负责并创造持续改进的环境。 （2）质量改进的环境通常要求有一套新的共同价值观、态度和行为，即强调

9、满足顾客需要和不断追求更高的目标。 4、质量改进的管理为有效地开展质量改进活动，应对质量改进工作进行组织、策划和测量，并对所有的质量改进活动进行评审。 5、8D在质量改进中的应用8D是解决问题的8个工作步骤。分别是小组成立、问题说明、实施并验证临时措施、确定并验证根本原因、选择和验证永久纠正措施、实施永久纠正措施、预防再发生及小组祝贺。,第三节 现代质量管理的八大原则,一、以顾客为关注焦点 组织依存于顾客。 二、领导作用 领导者应确保组织的目的与方向一致。 三、全员参与 各级人员都是组织之本，唯有其充分参与，才能使他们为组织的利益发挥其才干。 四、过程方法 将活动和相关资源作为过程进行管理，可

10、以更高效地得到期望的结果。 五、管理的系统方法 将互相关联的过程作为体系来看待、理解和管理，有助于组织提高实现目标的有效性和效率。 六、持续改进 持续改进总体业绩应当是组织的永恒目标。 七、基于事实的决策方法 有效决策建立在数据和信息分析的基础上。 八、与供方互利的关系 组织 与供方相互依存，互利的关系可增强双方创造价值的能力。,第四节 认识精益管理,一、追求完美，永不满足 几年前，纽约某广告商受聘为劳斯莱斯的新款车设计形象宣传广告。为了突出新款车加速性能好，发动机噪声小的特点，他想出了一句别致的广告词：“加速到60迈，车里最大的响声来自仪表盘的指针。” 人们看到都夸这句广告词既别出心裁，又充

11、分体现了劳斯莱斯这款车的特性。 第二天，广告商向劳斯莱斯的高层主管们展示了得意之作。但主管们没有露出欣喜的神情，相反他们忧心忡忡的议论：“咱们得想办法解决仪表盘的噪音问题” 劳斯莱斯对完美的执着追求可见一斑，这也正是一个多世纪以来，能立于不败之地的原因。,二、零缺陷1%的错误会导致100%的失败 1%的失误导致100%的失败。,三、零距离与客户保持零距离，零投诉 努力与顾客保持零距离，才能更好地推行顾客满意工程，可提高企业： 、快速反应能力；、预测能力；、（客户未动我先动）市场主动能力。,四、零浪费点点滴滴是利润,五、零故障推行TPM，提高设备综合效率 TPM是全员参加的，以提高设备综合效率为

12、目标，以设备一生为对象的一种设备全面管理和维修体制。 (1)、TPM八大要素 、以最高的设备综合效率（OEE）和完全有效生产率（TEEP）为目标； 、以全系统的预防维修体系为载体； 、全公司所有部门都参与其中； 、从最高领导到每个员工全体参加； 、小组自主管理和团队合作； 、合理化建议与现场持续改善相结合； 、变革与规范交替进行，变革之后，马上规范化； 、建立检查、评估体系和激励机制。 (2)、TPM“四个六” 、“6S”：整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养（当然现在又增加节约、学习、服务、满意、效率、坚持共“12S”）； 、“6I”：改善效率、改善质量、改善成本、改善员工疲劳状况、改善安全与

13、环境、改善工作态度； 、“6Z”：零故障、零缺陷、零库存、零事故、零差错、零浪费； 、“6T”：6个工具，即：可视化管理、目标管理、企业教练法则、企业形象法则、项目管理、绩效评估与员工激励。,(3)、TPM寻找和清除“6个源”活动 、污染源；、清扫困难源；、故障源；、浪费源；、缺陷源；、事故危险源 (4)、危险隐患0的书讯归纳大质量 、一次做对！N=1 、次次做对。N=n 、当N=n+1,保证任然做对。、永远无忧，N。,六、管理者应“不以恶小而放之” 现场精益质量管理，倡导执行过程绝不能打折扣文化。 工作过程是由一个一个细微的环节串联而成的，每个环节都以上一个环节为基础，各个环节之间相互影响的

14、关系式以乘法为基准并产生最终结果，而不是百分比得简单叠加。 90%90%90%90%90%=？这个简单的等式数学之外的意义就是执行过程不能打折。,第五节 精益质量管理的精髓,1、推行精益质量管理，明确定位，找准接口 （1）、战略推进质量就是利润，好的质量就是企业最为可靠的核心竞争力和盈利能力，而且质量掌握在我们员工心中和手里。 （2）、领导先行理念要新（学在先）；组织要严（心要细）；工作要实（干在前）；意志要坚（骨头硬）；身教要先（动在前）。 （3）、文化导入文化是质量的“基因”，文化一旦内化到灵魂深处就会成为改变人的行为的调节器。 （4）、双轨铺道实现零缺陷是一个系统工程，必须精神和物质一起

15、抓。 （5）、形实神真推行零缺陷管理，从领导做起，从问题抓起，从成本入手，从改变意识入手，注重组织，注重行动，注重反馈。 （6）、目标导向目标应分为阶段设立和实现。目标是具体的和可衡量的，符合企业发展方向。 （7）、组织整合通过组织完善、整合，把零缺陷职能要求纳入到每个部门、岗位之中。 （8）、全面改造文化导入是以变革为先导，不变革问题成堆举步艰难。,2、由内到外，全面变革 （1）、改变心智价值向导、差异识辨、方法得当、宣教、引导、培育、激励。 （2）、改变机制制定政策、认真考核、奖惩兑现、上下平等。 （3）、改变组织可靠的组织其内外的反应速度和自我纠偏能力特别强。 （4）、改变标准、要把主观

16、标准变成客观标准。 、把抽象标准变成具体标准。 、把笼统标准变成细分标准。 、把固定标准变成动态标准。 、把重物标准变成重人标准。 、把个人或部门标准变成系统标准。 （5）、改变重心抓工作中心就是抓主要矛盾。 （6）、改变行为改变行为最有效的方式是：对个体行为，要通过教育培训，激励等手段，调整到零缺陷状态。 3、过程优化、流程再造 过程把控、明确需求、找准问题、预先防范、首次做对、次次可靠、PONC精算（PONC是指由于质量不良而造成人财物及信誉等方面浪费的金钱价值，它是可以避免和防止的成本，零缺陷要消除的就是PONC。）、麻烦消除、项目跟进、智慧聚焦。 4、完善体系，效能整合 信息畅通信息是

17、企业的导向基础，是方向性资源。 系统高效信息畅通、运行畅通、监管疏通。 “三先”牵头信息为先导、技术打先锋、保障要先行。,“三重”触礁重力打通障碍、重心前移一线、重点监控关键。 “三对”通常基础是个人要做对，小单位（模块）要做对、过程及相互接口也要对。（保证系统次次做对是很不容易的） 系统衡量、系统维护、循环升高,5、文化铺垫，打牢根基 、KPI考核（又称关键绩效指标考核） 、人才锻造 、团队合作 、作风实效好作风是人力资源的凝聚剂和人才的催化剂,第六节 精益质量管理的语言,质量管理最有说服力的语言财务 质量管理的有效性不仅仅是产品合格率提高，还要看质量成本的高低。,质量成本,内部损失成本,外

18、部损失成本,预防成本,鉴定成本,第七节 挑 战 极 限,6管理就是一个不断挑战极限的管理，其管理核心思想是不能容忍“差不多”，“还可以”，“可以是”，要做就做最好，第二等于死亡。,6核心方法论是DMAIC。 6管理着重从流程的角度来看待企业绩效和改进绩效，所有的流程系统都由供方、输入、加工、输出、顾客五部分组成。 DMAIC含义是：D表示定义；M表示测量；A表示分析；I表示改进；C表示控制,第二章 现场产品质量的精益管理,一、现场产品质量的精益管理总体框架 二、现场精益质量管理关键策略 三、作业标准化是现场产品精益质量管理的核心 四、不合格品控制 五、快速反应程序 六、现场质量验证 七、质量控

19、制点的精益管理 八、分层审核 九、统计过程控制（SPC） 十、防错技术的应用,第一节 现场产品质量的精益管理总框架,精益企业,消除浪费降低成本,库存降低,准时化生产,看板拉动,均衡混流生产,缩短生产周期,小批量生产,作业快速转换,流动生产,设备布局,观念转变，消除浪费，价值流管理，团队精神及5S，持续改进,全面生产维护,设备总有效性,自动化及防错,全面质量管理,丰田精益生产之屋,多技能员工,质量保证,前工序的改善,在循环时间里不能完成全部必要的作业,停止生产线,使整个作业在循环时间内完成的改善,在等待时间里不能换掉不合格品，也不能修理,使不正常情况表面化,停止生产线，把不合格品送回前工序,减少

20、作业人员人数（省人化）,生产线异常停止是生产精益质量管理基本法,第二节 现场精益质量管理关键策略,快 速 反 应快速解决质量问题的标准化反应模式 不合格品控制标识/遏制 标 准 化 操 作作业指导书应包括要素和操作员移动 操作员培训的标准化操作员培训验证并记录 RPN减低对预知的风险有预防措施 防错验证制作防错制具（磨具） 分层审核领导进行审核 C . A . R . E质量验证 经 验 教训利用成功，少走弯路。,第三节 作业标准化是现场产品精益质量管理的核心,一、作业过程标准化 (1)、作业标准化过程 、建立作业标准； 、实施作业标准； 、保持作业标准； 、修订作业标准。 (2)、作业标准化

21、推行要点 、建立车间班组一日工作标准，实现岗位管理精细化； 、严格工艺纪律，强力推行作业标准化活动； 、完善自控条件，加强过程控制； 、应用防错技术，自动排除异常； 、提高设备自动化程度，减少人为误差； 、建立过程质量监控系统，及时反馈、处理质量信息。,二、标准化操作标准化是持续改进之路 1、现场作业标准化要素 时间管理；工作现场管理；标准化作业；目视化管理。,2、工作现场管理 工作现场管理考虑安全、质量、人机工程学和优化使用资源。 只有必需和经常使用的机器设备、工装工具和物料才可以放在工作区域。 用目视管理的方法来管控工作区域。 产品和信息流程易于理解。 通过现场的指导书来规定日常清扫工作。

22、 管理层执行定期的评审（如分层审核）。 消除浪费和持续改进。 干净、明亮的工作场所。,3、标准化操作指导书 (1)、标准化操作为以下的工作提供基础 、确保操作员始终执行相同的工作任务和流程。 、有效的生产顺序。 、降低过程变差。 、减少浪费、解决问题和质量控制。 、识别增值工作。 、持续改进。 、精益的组织。 、审核操作员是否按工作指导书进行操作（分层审核）。,(2)、标准化操作指导书 、作业要素 、操作员移动路线 、生产节拍时间 (3)、标准化操作指导书的执行 、多功能小组应确认并列出所有应执行标准化操作的操作岗位 、多功能小组负责制定标准化操作步骤并将操作指导书张贴在相应的岗位 (4)、操

23、作员指导书 (5)、标准化操作的益处 现场管理： 、使机器更干净，运转更良好； 、支持产品的洁净度，提高品质； 、优化车间流程，拿回浪费的空间； 、提高员工的绩效，态度和对品质的关注度； 、增加组织对客户满意度的承诺。 标准化操作： 、过程改善容易识别； 、安全、质量和标识点都包含在内； 、员工培训简单一致； 、确保员工符合批准的流程（分层审核）。 操作员： 、提升安全和品质的意识；,、减少过程遗漏； 、减少操作遗漏或错误； 、质量检查； 、标识； 、提高员工的理解程度； 、标准化员工培训的流程。,(6)、标准化操作总结 利用系统的方法来执行和保持车间现场管理； 通过多功能小组编制及实施标准化

24、操作指导书； 在标准化操作指导书中包含工作要素，员工移动路线和节拍时间； 对相关的人员或新员工进行标准化作业指导书的培训（标准操作培训）； 所有的操作岗位均应张贴标准化操作指导； 利用系统方法来制定所有岗位的操作指导书，形成动态文件； 当过程/产品更改时，应当确认，（分层审核）维护和更新操作指导书。,4、操作标准化标识管理 区分清楚；可追溯；防止误操作。,现场标识,员工标识,场所标识,产品标识,安全/环保 标识,设备标识,产品要素标识,加工状态标识,检测状态标识,待加工,已加工,待检,特许,返工,不合格,合格,待处理,已处理,已检,返修,报废,降级,退回,让步,第四节 不合格品控制,一、不合格

25、品控制要点 (1)、采用一致的标识（标签）明确标识出来。 (2)、防止不合格品误用或安装（遏制）。 (3)、建立一个统一的采用目视方法进行标识的程序。,不合格品控制关键是标识/遏制/沟通,不合格产品控制流程图如下：,不合格品,标识/隔离,评 审,决定处置方式,返工,返修,不返修,降级使用,报废,拒收/退回,评审,评审,合格品,让步接收,降级申请,客户/供方同意,报告,批准,通 知,责任者确认,处置实施,纠正/预防措施,通知/记录,二 、不合格产品控制益处 、确保所有可以和不合格产品都得到遏制。 、提高客户满意度，加强和客户沟通。 、减少重复的质量溢出问题发生 、确保所有客户质量问题，包括内部和

26、外部客户，都可以被解决。 、确保使用系统的方法来解决所有问题。,三、不合格产品控制小结 、采用一致的追溯方法明确标识（标签）； 、使用遏制品工作表进行遏制； 、在标识明确的区域进行隔离； 、放行时，应按规定程序进行并有授权； 、重新导入生产线时要放回原工序或前道工序； 、组织必须建立不合格品报警和遏制程序以满足客户要求（如时间、步骤、沟通等） 、领导层必须对产品遏制问题进行审核。,第五节 快速反应程序,建立一个针对质量事件的标准化快速反应流程，落实重大质量事件的沟通和责任。,一、快速反应系统 、使用标准化的反应流程来应对重大的内/外部质量问题。 、通过例会加强沟通和管理； 、采用目视管理方法展

27、示重要信息。,二、快速反应程序的关键步骤 、质量部手机过去24小时内发生的重大质量事件； 、通过快速反应会议指定每个问题的负责人。会后责任人应通过问题解决流程来纠正问题和预防问题的再次发生； 、通过快速反应跟踪板跟踪问题。要求责任人应定期在快速反应会议上更新状态。 、责任人应完成所有的退出项目。,三、快速反应益处 、提高质量水平：降低PPM，减少warranty（产品保证证书）费用； 、减少PRR（问题通报与解决）的发生，提高客户满意度； 、提供系统的问题解决方法，改善对于质量问题的沟通； 、降低质量问题再次发生的次数； 、保证所有的问题都得到彻底解决； 、支持持续改进； 、加强经验教训（数据

28、库的使用和文件化）。,四、快速反应小结 、建立明确的问题解决流程来识别和消除发生问题的根本原因； 、使用客户指定的问题解决报告格式； 、执行（问题报告和解决流程）规定的流程； 、召开每日快速反应会议； 、采用同一格式，如快速反应跟踪板来显示； 、重大质量问题的整体状态； 、每个问题的责任人； 、关闭质量问题的退出标准； 、显示每日质量状态。,第六节 现场质量验证,质量手册,进料品质检验,方针,成品最终检验,过程巡检,产品试验,问题分析,计量管理,控制点,IN,从质量保证供方采购原料,OUT,控制点,发运检验,品质保证体系,市场调查,顾客,现场质量验证框架,一、现场质量检验点设置,（1）、建立检

29、验点的基本原则 、对产品质量直接有影响的关键过程项目、部位及质量特性； 、对下个过程有重大影响的质量特性以及影响这些特性的支配性过程因素； 、质量不稳定，出现问题多的质量特性或其支配性过程因素（过程参数）； 、对从用户意见或各种检查中分析出来的主要问题项目或支配性因素。,（2）、建立检验点基本要件 、建立标准，是人知道应该做些什么； 、对标准执行结果进行信息反馈处理，实行闭环管理，使人知道实际上正在做些什么； 、对异常情况可以采取纠正措施进行有效控制； 、建立检验点后。 检验方式分类：1、首检；2、巡检；3、尾检；4、自检；5、专检；6、互检；7、全面检；8、化验室检验等。,（1）、检验文件六

30、大要素 、检验项目； 、技术质量； 、抽检方案； 、检验手段； 、检验方法； 、接受准则。,二、现场质量检验点文件编制,（2）、检验文件形式 、检验标准； 、检验计划+产品标准 、工艺卡； 、检验方法+样品,三、检验点评价与改进,、过程能力分析； 、过程质量审核。,第七节 质量控制点的精益管理,选择质量特性,过程能力分析,编制过程流程,质控点质量门的精益管理,设置质控点,编制控制计划,质控点设置管理流程,一、质量特性选择 1、质量特性定义 特性可分固有特性和赋予特性两种。 2、质量特性的选择 、根据法律法规的要求； 、根据顾客的明确要求规定； 、根据行业标准确定； 、企业经验确定的参数； 、基

31、于顾客需要和期望分析的设想； 、可靠性目标/要求的确定。,二、编制过程流程图 、直观反映了产品制造的过程，并在过程中体现了各种特性所在的位置； 、书面描述产品的生产过程； 、培训相关人员熟悉工作的重要工具； 、对产品生产过程进行改善的依据； 、可以简介快速的表述描述产品的生产过程。,三、过程分析 所谓的过程分析，就是针对关键过程进行试验和调查，可应用因果分析图、工序质量表等方法进行分析，找出影响过程产品的质量特性的支配因素以及那个因素同那个特性之间有着相互关系，然后把这些支配因素，制定出标准，加以管理。,四、编制控制计划 定义 对过程控制体系的书面描述。 五、设置质控点 对产品特性、过程特性或

32、问题点实施强化的系统控制方法。 质控点的选择： 、输入端 、输出端 、过程的任何位置,第八节 分层审核,一、分层审核定义 分层审核是一种标准化的审核，在组织的所有层面上定期进行，经常实施。审核员通过观察岗位证据，检查与标准和程序的符合情况，并对不合格项跟踪。,二、分层审核目的 保持对生产操作的严格控制，以确保好的制造结果。完整的审核过程必须包括有效的沟通和对不合格项的跟踪。,三、分层审核要点 、分层审核提供了一套系统 、验证操作是否符合文件规定；、逐步建立纪律；、促进沟通；、改善总体质量。 、分层审核正成为一个行业标准； 、分层审核应由制造部门主导； 、质量和其他职能部门参与并支持分层审核系统

33、； 、分层审核的频率根据生产量和相关过程或操作的风险水平来决定； 、分层审核是对现行控制计划和作业指导书的检查的补充； 、制定检查表。,第九节 统计过程控制,现场精益质量管理，必须实现统计过程控制。统计过程控制是指应用统计技术对过程中的各个阶段进行评估和监控，建立并保持过程处于可接受的并且稳定的水平，从而保证产品的服务符合规定的要求的一种质量管理技术。,第十节 防错技术的应用,现场精益质量管理，必须采用防错技术。它取的日本名字就是PokaYoke，意思是防止差错，有得书干脆译成“傻瓜不出错”。,第三章 统 计 过 程 控 制,一、基础统计概念知识 二、过程控制模型和策略 三、统计过程控制（SP

34、C） 四、控制图过程控制的工具,第一节 基本统计概念知识,一、随机事件和概率 在个别试验中无法肯定结果的现象，称为“随机事件”。但是如果进行大量的试验并进行统计，就会发现随机事件出现一定规律性。我们称这种规律为随机事件的统计规律，研究随机事件统计规律的学科就叫做概率统计。,所谓概率就是随机事件出现可能性大小的度量，表示： P(A)=P 在一定条件下，以某一定值或一定范围内取值的变量来表示一个随机事件，这种变量叫随机变量。 随机变量的两个特性： 、在一次试验中，取值不肯定； 、在大量观察中，取值具有一定的规律。,1、离散型随机变量：如果随机变量的取值是能够一一列举出来的，它可能取得有限个或可列出

35、无限多个的数值，则称为：“离散型随机变量”。 2、连续型随机变量：如果随机变量取值是无法一一列举出来的，它可以取某一区间的任何数值，即它可能取的值充满某一区间，是不可数的，无限的、连续的，则称为“连续型”随机变量。,-3,均值（随机变量的平均水平） 2 方差（随机变量的分散程度） 标准差 3 常用来表示变差大小,-2,-,+,+2,+3,正态分布图,二、正态分布 正态分布是生产实际中最常见的一种连续型分布，它在概率和统计中占有非常重要的位置。 正态分布在过程控制中最常用的分布：,三、总体与样本 所谓总体（又称母体）是指一次统计分析中，所研究对象的全体。总体是由许多个体组成，总体可分为有限总体和

36、无限总体。,总体,情报,意见,数据,样本,取样,测量,加工处理,处理措施,分析研究,总体和样本的关系,第二节 过程控制模型和策略,过程控制是为了确保满足顾客的要求而对过程所执行的一套程序和经过计划的措施。这些程序和措施包括： -经过计划的用以搜集有关输入和输出的信息的检验和监控； -基于所搜集的信息而对过程进行的调整。,一、缺陷检测过程模式和控制策略,4M1E,过程,顾客,报废或返工,检验,产品/服务,是否合格？,否,是,缺陷检测过程模型,控制策略：控制输出，事后把关,二、反馈的过程控制模型和控制策略,统计方法,过程,4M1E,产品/服务,顾客,识别变化的需求与期望,过程呼声,顾客的呼声,控制策略：控制过程，预防缺陷,第三节 统计过程控制（SPC）,一、变差及其产生原因 变差的原因可以分为普通原因（Common Cause）和特殊原因（Special Cause）。 普通原因是造成变差的一个原因，它影响被研究的过程输出的所有的单值；在控制图分析中，它表现为随机过程变差的一部分。 特殊原因是一种间断性的，不可预计的，不稳定的变差根源。 P:计划；D:实施