人工挖孔桩浇筑方案(包括吊点设置)

1、 北部湾商业中心人工挖孔灌注桩混凝土浇筑施工方案编制单位：广西一建四分公司编 制：校 核：复 核：审 核：审 定：编制日期： 一、工程概况本工程设计1#、2#、3#和6#楼部分基础采用人工挖孔灌注桩，共有240根桩，直径范围为1m2.1m，桩身混凝土标号为C35。二、施工准备1、施工技术准备：（1）组织有关人员熟悉图纸，参与图纸会审。（2）对材料、人工、机械设备作好准备。（3）及时做好施工用料计划安排及劳动力安排。2、施工机具准备摇架、铁锹、吊桶、钢丝吊绳、上下软梯、串筒、导管、振捣棒、混凝土输送泵、潜水泵等。三、施工工艺1、工艺流程桩孔放中心线标护壁顶标高桩孔抽水及清底钢筋笼制作与安装浇筑桩

2、芯砼砼试件制作、养护。2、桩孔放中心线标护壁顶标高桩孔验收前要把桩中心点定位出来，具体方法是在桩孔口弹出桩中心轴线，并在桩口标示桩顶标高，以便桩孔验收。3、桩孔抽水及清底浇筑桩芯混凝土前要将孔底积水及沉渣及时清理干净。先用潜水泵将孔底的积水抽干，再派人下孔将孔底沉渣清理干净。确保浇筑混凝土前孔底干净无积水。4、钢筋笼制作与安放（1）钢筋笼制作 钢筋笼制作场地选择在施工现场内，且选择在钢筋笼运输和就位均较方便的场所。 钢筋的种类，钢筋型号及规格尺寸必须符合要求。 钢筋笼绑扎顺序：先将主筋等间距布置好，待固定好加劲箍后，再按规定的间距安设螺旋箍筋。螺旋箍筋、加劲箍与主筋之间的交叉点采用电弧焊满焊固

3、定。（2）钢筋笼安放 钢筋笼采用塔吊和吊车配合吊装。 为了确保钢筋笼在塔吊吊运、下放过程中不变形，在钢筋笼成型过程中每隔2米加设16加劲箍一道，加劲箍与主筋采用焊接连接。经检查合格的钢筋笼，由塔吊送到孔内，就位时对准桩孔，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼下放时底部需垫细石砼垫块505040以控制主筋底部保护层厚度，桩孔四周钢筋保护层厚度为40mm。 当钢筋笼制作为一段时，采用一次性整体吊装的方法进行桩身钢筋笼的安装，超过12米钢筋笼采取塔吊配合吊车平直起吊，塔吊主钩吊点置于钢筋笼顶端加劲箍筋和主筋焊接位置，吊点着力需对称。副钩吊点在中部以下，用钢丝绳横穿三个加劲箍随时指挥配合主钩起钩。

4、（详见下图吊点位置）钢筋笼吊起后，主钩匀速起钩，副钩配合使钢筋笼垂直于地面。钢筋笼整体悬空垂直地面后解除副钩然后主钩将钢筋笼匀速平稳吊进桩孔。当钢筋笼制作为分段时，将桩底一节钢筋笼吊放于孔口并高出1.0m左右,然后把上一节钢筋笼吊起, 使纵向主筋对准后进行焊接,再绕螺旋箍筋，把整个钢筋笼吊起,慢慢放入孔内就位。同截面钢筋焊接（搭接焊）接头数量不大于50%，且两组接头间距长度（错开）35倍D（纵向钢筋直径）且不小于700。钢筋笼吊装进孔后调整钢筋笼顶端标高。吊装采用15的钢丝绳，垂直起吊最大重量9.5吨。45度起吊最大重量为6.7吨，满足起吊重量要求。（3）吊点位置的确定如果吊点位置计算不准确，

5、对钢筋笼会产生较大挠曲变形，使焊缝开裂，整体结构散架，无法起吊；对接头桩会导致混凝土的裂纹，影响结构的耐久性，严重时会导致桩体断裂。因此吊点位置的确定是吊装过程的一个关键步骤，现以24米桩为例作以下阐述。根据弯矩平衡定律，正负弯矩相等时所受弯矩变形最小的原理，计算如下（如图一）。 TU 图一 接头桩弯矩计算图+M=-M 其中：+M=1/2qL12 q均布载荷-M=1/8 qL221/2 qL12 M弯矩 故： L2=22 L1又： 2 L1+3 L2=24m L1=28（2+62）=2.3m L2=22 L1=6.5m因此选取B、C、D、E四点接头桩起吊时弯矩最小，实际吊装过程中B、C中心是主

6、吊位置，AB距离影响吊装钢筋笼。根据设计院提供的技术数据和实际吊装经验，B点可向A点移动2.3m，即A、B重合，其它各点位置调整如图二图二 接头桩吊点图在起吊过程中，A（B）C为主吊位置，D、E为副吊位置。实践证明，挠度只发生了14mm的变化，在允许范围内，符合安全起吊标准，5、桩芯混凝土的浇筑桩钢筋笼全部就位后，经隐蔽验收合格方可进行砼浇筑，砼浇筑前必须填好砼浇筑申请单。砼浇筑方法： 常规浇筑法桩孔成孔质量检查合格后，尽快浇筑桩芯砼。桩孔深度超过12m时，须用串简下料，串筒置于桩中心位置，出料口离砼面不得大于2000mm，不准在井口卸料，以免砼离析，影响砼整体强度。且应连续浇筑，不留水平施工

7、缝。分层振捣，分层厚度10001500mm，砼坍落度一般取80100mm。在常温下砼浇筑完毕12小时后及时进行养护。养护时间不少于14天。桩芯砼必须留置混凝土试件，且每桩留置一组标准养护试件，每组3件。本工程挖孔桩桩芯砼采用泵送下料，由串筒送料到桩孔内，分层下料、分层振捣。振捣时，振动棒应快插慢拔。浇灌过程中注意不得随意撞击和扭曲钢筋，防止移位。在浇筑砼的过程中，作好发生堵管时的应急措施，安排人员随时检查砼输送砼的畅通情况，当发生堵管时，及时探明堵管的确切部位，将堵管部分拆除，将所堵管搬运至指定地方，集中清除管内的砼并将管清洗干净，不能随意到处清除管内的砼，以满足文明施工的要求。在灌注砼过程中

8、，注意防止地下水进入，不得有超过50MM厚的积水层，否则，应设法把砼表面积水层用导管吸干，才能灌注砼。如渗水量过大（大于1M3/H）时，应按水下砼浇筑施工。施工缝处理：如遇停电等特殊原因，必须留施工缝时。在砼面周围加插适量钢筋（按照纵向配筋率的30%）。在浇筑新的砼前，缝面必须清理干净，不得有积水和隔离物质。水下导管浇筑法：1、用导管浇筑时,将导管装置在浇筑部位（桩中心位置）。导管直径约250300mm（不小于最大骨料粒径的8倍），每节长23m，用快速接头连接，顶部装有漏斗。导管用起重设备吊住，可以升降。浇筑前，导管下口先用隔水塞（混凝土、沙石包等制成）堵塞，隔水塞用铁丝吊住。然后在导管内浇筑

9、一定量的混凝土，保证开管前漏斗及管内的混凝土量要使混凝土冲出后足以封住并高出管口。将导管插入水下，使其下口距桩底面的距离约300mm时进行浇筑，距离太小易堵管，太大则要求漏斗及管内混凝土量较多。当导管内混凝土的体积及高度满足上述要求后，剪断吊住隔水塞的铁丝进行开管，使混凝土在自重作用下迅速推出隔水塞进入水中。以后一面均衡地浇筑混凝土，一面慢慢提起导管，导管下口必须始终保持在混凝土表面之下不小于11.5m。下口埋得越深，则混凝土顶面越平、质量越好，但混凝土浇筑也越难。采用导管法时，骨料的最大粒径要受到限制，混凝土拌和物需具有良好的和易性及较高的坍落度。如水下浇筑的混凝土量较大，将导管法与混凝土泵

10、结合使用可以取得较好的效果。坍落度应控制在18020毫米之间，砼灌注距桩顶约5米处时，坍落度控制在160170毫米，以确保桩顶浮浆不过高。气温高，成孔深，导管直径在250毫米之内，取高值，反之取低值。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌0.50.8m高度，待桩顶混凝土强度达到设计强度70时，将其凿除。2、 砼灌注操作技术 2.1 首批砼灌注下落过程中，由于和易性变差，受的阻力变大，常出现导管中堵满砼，甚至漏斗内还有部分砼，此时应加大设备的起重能力，以便迅速向漏斗加砼，然后再稍拉导管，若起重能力不足，则应用起吊设备拉紧漏斗晃动，这样能使砼顺利下滑至孔底，下灌后，继续向漏斗泵入砼，进行后续灌注

11、。 2.2后续砼灌注中，当出现非连续性灌注时，漏斗中的砼下落后，应当牵动导管，并观察孔口返浆情况，直至孔口不再返浆，再向漏斗中加入砼。 3 桩灌注施工注意事项 3.1 常见问题 虽然灌注水下混凝土已经过多年的经验积累和总结，但施工过程中不为人预知的事故还是经常发生，大到断桩，小到浮笼等，给施工带来影响并造成经济损失。水下混凝土浇注中，一旦发生事故，应采取相应措施，尽可能避免事故扩大或把损失控制在最小限度。确实存在缺点的桩，应尽可能设法补强，不宜轻易废弃，以免造成过多的损失。下面就一些可能出现的事故进行分析并提出相应处理办法。 3.1.1 导管接送严重漏水，造成断桩。发生这种故障的后果非常严重，

12、进水，使混凝土形成松散层次或囊体，出现浮浆夹层造成断桩，严重影响混凝土质量，导致废桩重做。 3.1.2 导管轻微漏水、导管埋入混凝土太深，混凝土含砂率偏小、和易性欠佳等因素，可能造成导管的堵塞，导致浇注中断，若重新灌注浇注时，则混凝土内存在浮浆夹层，造成断桩。3.1.3面层水位突然上升或冒大量气泡很可能出现塌桩现象。3.2 桩基础水下混凝土施工中的质量控制措施及方法。 3.2.1 导管有足够的抗拉强度，能承受其自重和盛满混凝土的重量。 3.2.2 各节的安装接头所用的胶热及法兰的对接位置，预先试拼并作好标记，按插导管时须按试拼时的状态对号拦装，所有的法兰盘接头均须垫入5-7毫米厚的橡胶垫圈，安

13、放时须对正放平，拧紧螺栓，严防漏水。 3.2.3 内径应一致，其误差应小于2毫米，内壁须光滑无阻，组拼后须用球塞、检查锤作通过试验。 3.2.4 最下端一节导管长度要长一些，一般为4米，其底端不得带法兰盘，以便在混凝土内。每节导管的长度要整齐统一，便于丈量长度，并作出标记和记录。 3.2.5 导管使用前做好水密性试验。导管不要埋入混凝土过深，严格控制混凝土配合比、和易性等技术指标。6、质量标准项目序号项目允许偏差（）检验方法主控项目1钢筋笼主筋间距10用钢尺量2钢筋笼长度100用钢尺量3桩的位置13根桩、单排桩垂直于桩基中心线方向和群桩基础的边桩50拉线和尺量检查条形桩基沿桩基中心线方向和群桩

14、基础的中间桩150拉线和尺量检查4孔深300重锤或测钻杆一般项目1钢筋笼箍筋间距20用钢尺量2钢筋笼直径10用钢尺量3桩径（不含混凝土护壁厚度）50井径仪或钢尺4垂直度0.5%测钻杆5桩底虚土厚度：端承桩 摩擦桩50150重锤测量6钢筋笼安装深度100用钢尺量7混凝土坍落度：干法灌注 水下灌注70100160220坍落度仪8混凝土充盈系数1检查实际灌注量9桩顶标高（扣除桩顶浮浆层）3050水准仪四、质量控制措施 1、孔底残留虚土太多：成孔、修边以后有较多虚土、碎石，未认真清除。在放钢筋笼前后均应认真检查孔底，清除虚土杂物。必要时用水泥砂浆或混凝土封底。2、孔底出现积水（适用普通灌注法）：（1）

15、桩孔有少量积水可以在浇筑前直接用水泵抽干，无积水后马上连续浇筑。（2）个别深桩或特殊位置的桩以及最后浇砼的桩砼浇捣过程中可能水量较多，应采取避水法浇捣。加强抽水，周围桩孔同时抽水。混凝土减少坍落度。浇筑混凝土时可在首盘和浇筑间隙采用少量半干硬性的混凝土将串筒靠近护壁一侧，砼从一侧成倾斜面浇捣，确保砼浇捣面超出水面，使新入孔的砼不直接与水接触。利用砼倾斜面将孔内积水排挤到桩孔的另一侧，并随砼面上升而上挤，及时利用人工外排。插入式振动捧从边侧振捣，不直接插入水中振捣，从而使水无法进入砼内，只在砼表面有水。浇筑过程中如果水量较大，呈上升趋势可用一个底部凿有孔铁桶吊装抽水机在砼面进行抽水降水，铁桶随浇

16、筑砼面上升而提升，以达到降水目的。 3、桩身混凝土质量差：有缩颈、空洞、夹土等现象。在浇筑混凝土前一定要做好操作技术交底，坚持分层浇筑、分层振捣、连续作业。必要时用铁管、竹杆、钢筋钎人工辅助插捣，以补充机械振捣的不足。 4、钢筋笼扭曲变形：钢筋笼加工制作时点焊不牢，未采取支撑加强钢筋，运输、吊放时产生变形、扭曲。钢筋笼应在专用平台上加工，主筋与箍筋要满焊牢固，支撑加固措施要可靠，吊运要竖直，使其平稳地放入桩孔中，保持骨架完好。五、安全环保措施1、施工现场设置防护栏及警戒标志，未经允许非施工人员不得入内。防护栏杆用钢管搭设，晚上亮红灯警示。2、施工人员进入施工现场必须佩戴安全帽，并配备足够的劳动

17、保护用品。3、孔内必须设置应急软梯，供人员上下井。4、施工中抽水时，必须注意观察周围土层变化，检查是否有塌方、漏水、流砂以及空气和水的污染情况，发现异常立即停止作业。5、施工现场电源设有专人负责，如遇停电或下班时切断电源，下班后电源箱上锁。垂直运输机械设备设有专人操作及指挥，并需持有上岗证者方可操作指挥。施工现场所用的用电设备除做保护接零外，必须设置漏电保护器。实行“一机一闸”制。电工和机械操作工必须经过安全培训并持证上岗。6、灌注桩身砼时，相邻10米范围内停止清孔作业，孔底不留人。7、混凝土施工机械首选低噪声的设备。混凝土浇筑前，对振动器进行试运行。操作人员必须穿绝缘鞋和戴绝缘手套。混凝土浇

18、筑完后及时清理掉落的混凝土。8、施工垃圾集中堆放，严禁随意抛洒污染环境。9、现场的专职安全检查员，在施工前和施工中进行认真检查，发现问题及时处理，待清除隐患后再作业。对违章作业有权制止。10、严格执行有关安全操作规程。六、成品保护1、已挖好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好，防止上块、杂物、人员坠落。严禁用草袋、塑料布虚掩。 2、已验收的桩孔及时放好钢筋笼，及时浇筑混凝土，以防坍方。有水的桩孔要及时抽水，避免地下水浸泡。 3、桩孔上口外圈事先做好挡土台，防止灌水及掉土。4、保护好已成形的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。吊入桩孔时，不要碰坏孔壁。串桶要垂直放置，防止因混凝土斜向冲击孔壁，破坏护壁土层，造成夹土。5、钢筋笼不要被泥浆污染；浇筑混凝土时，在钢筋笼顶部固定牢固，限制钢筋笼上浮。 6、桩孔混凝土浇筑完毕后，复核桩位和桩顶标高。将桩顶的主筋或插铁扶正，用塑料布或草帘围好，防止混凝土发生收缩、干裂。 7、施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点。不得碾压桩头，弯折钢筋。 七、雨季施工措施（一）雨季施工前