汽车底盘构造与维修实训工作页

1、项目一：安全文明生产授课内容:1、 汽车修理与维护的安全规则2、汽车维修车间内的安全规程目的要求:1、 使学生了解汽车修理与维护的安全规则2、使学生了解汽车维修车间内的安全规程学习准备:1、 起动发动机时的安全规则 起动发动机前应首先检查 ，散热器 ，换档杆 位置，拉紧 ，并与周围的人 ，方可 。 发动机起动后，应及时 正常，并倾听有 。2、 车底工作时在进行修理的汽车上，应挂上的牌子；拉紧，或用塞住车轮。3、 当乙基汽油沾到破损的皮肤上，或吸人人体内时，就可能。为便于识别，乙基汽油一般染有。4、搬动蓄电池时要，以免电解液泼溅到衣服或皮肤上，引起腐烂或烧伤。如遭到泼溅，应立即。5、使用各种扳手

2、时，应注意，正确使用。能用梅花和套筒扳手的，应尽量，少用。6、使用仪表和精密量具时，首先要检查它们的完好情况，否则应进行。使用后，必须将仪表、精密量具，然后放在专用的，不允许、，以免。7、在维修车间内应始终戴。遇到强噪声应戴。要穿能充分保护的靴或鞋，最好穿带钢质脚趾盖的结实的。维修汽车时不要戴、。不要穿，把长发系在。在多尘环境中工作时，应戴，以保护。8、车间内在车间内工作时不要。在车间内工作时，绝对不能服用。9、安全用电电气设备的破损导线必须立即。各种灯和电气设备的电缆都要。所有汽车维修车间都必须采用。不要让电气设备在的情况下工作。10、车间里保持车间地面清洁。把油漆和其他易燃液体存放在内。油

3、抹布要存放在准许使用的内。保持车间。保持工作台。项目二：常用工具的使用授课内容1、汽车维修中常用工具的名称和规格。2、汽车维修过程中工具的正确使用方法。3、汽车维修中常用工具的维护和保养方法。 4、地识别和选择各种类别、型号的工具，井能够正确地运用，掌握安全操作方法。目的要求1、掌握汽车维修中常用工具的名称和规格。2、掌握汽车维修过程中工具的正确使用方法。3、了解汽车维修中常用工具的维护和保养方法。4、准确地识别和选择各种类别、型号的工具，井能够正确地运用，掌握安全操作方法。学习准备:1、 扳手类工具使用 所选用的扳手的开口尺寸，必须与尺寸相符合，各类扳手的选用原则，一般优先选用，其次为。再次

4、为，最后选。为防止扳手损坏和滑脱，应使拉力作用在开口的一边。 2、旋具使用 旋具型号规格的选择，应以的宽度为原则。使用时，除施加外，还应施加适当的，以防滑脱损坏零件。不可用旋具任何物品。3、锤子和钳子使用注意事项使用锤子时，要仔细检查是否楔塞牢固。握锤应握住。挥锤的方法有、和三种。手腕挥锤只有手腕动，锤击力小，但、。大臂挥是和臂一起运动锤击力最大。 切忌用代替扳手松紧M5以上螺纹联接件，以免损坏螺母或螺栓。实训步骤：一、各种工具简介1、普通扳手 开口扳手。 图23 开口扳手 图24 梅花扳手梅花扳手。套筒扳手。图25 套筒扳手 活扳手(图26)。图26 活扳手扭力扳手。 图27 指针式扭力扳手

5、 图28 预调式铰接扭力扳手内六角扳手。图29 内六角扳手2、旋具（图210）一字旋具。十字旋具。图210 旋具3、锤子和钳子钳工锤。叉称圆顶锤。如图211所示。图211 钳工锤 鲤鱼钳和钢丝钳。 图212 鲤鱼钳和钢丝钳 图213 尖嘴钳 尖嘴钳。二、考核 1、 考核要求 能够快速、准确地选择各种类别、型号的工具。正确使用工具。 使用中工具摆放整齐有序，使用结束及时清点擦拭工具。 2、考核时间 ：30分钟。 3、考核评分序号考核内容配分评分标准考核记录扣分得分1快速选择工具类别型号40类别选择不正确扣20分型号选择不正确一次扣3分2使用工具规范30酌情扣分3操作规范，合理有序30每项扣10分

6、，扣完为止遵守规则，安全作业违反安全规则、出事故记0分4分数总计100项目三： 常用量具的使用授课内容1、汽车维修中常用量具的名称、规格和工作原理。2、汽车维修过程中量具的正确使用方法和读数方法。3、汽车维修中常用量具的维护和存放方法。4、选择各种类别、型号的量具并能够正确地运用，安全操作方法。实训器材是常用量具、测量用零件。目的要求1、熟悉汽车维修中常用量具的名称、规格和工作原理。2、掌握汽车维修过程中量具的正确使用方法和读数方法。3、了解汽车维修中常用量具的维护和存放方法。4、准确地识别和选择各种类别、型号的量具并能够正确地运用，掌握安全操作方法。实训器材是常用量具、测量用零件。学习准备：

7、1、 简单量具使用注意事项（1）钢直尺在使用过程中，应注意防止而产生的误差。2、 游标卡尺使用注意事项 （1）测量前应将被测工件表面；检查游标卡尺上的是否对齐，应先标定后再使用。 （2）游标卡尺不能测量的工件。 （3）绝对禁止把游标卡尺的当作扳手或刻线工具使用。 （4）游标卡尺受到损伤后，绝对不允许用、等工具自行修理，应变专门修理部门修理，经检定合格后才能使用。3、千分尺使用注意事项（1）测量前，先将测量面，并检查。具体检查方法是：用测力装置使或与标准棒两端面接触，观察微分筒与固定套管、微分筒与固定套管是否重合。如不重合，应通过附带的专用小扳手转动固定套管来进行调整。（2）测量时，千分尺应，先

8、用手转动。当测量面接近工件时，改用的螺母转动，直到听到“声为止。（）不准测量的工件，不准测量正在的工件，以免损伤测量面或得不到正确的读数。 4、磁座百分表和量缸表使用注意事项 （1）使用磁座百分表测量工件时，必须将其在可靠的支架上。（2）百分表的夹装要，夹紧力，检查测杆是否，夹紧后不可再转动。（3）测量时，应使测头处于被测工件表面的，否则将产生较大的测量误差。（4）测量时，应测杆，放下使测头与工件。测头被测量面后，应使表针转过周左右，以保持触头一定的压力，不准将工件推至测头下，也不准放下测杆，否则将造成测量误差，甚至损坏量具。（5）用量缸表测量缸径时，先根据选用合适的固定量杆，将量缸表气缸上部

9、。如果表针能转动左右，则为调整适宜，然后将量杆上的锁紧。（6）测量缸径时，量杆必须与气缸轴线，读数才能准确。5、塞尺和弹簧秤使用注意事项（1）塞尺使用时要注意和的清洁。插入工件之后，以手感到有摩擦力为合适。（2）用弹簧秤测力时。要注意拉动的要和要的方向一致。实训步骤：一、常用量具简介1、简单量具（1）钢直尺。（2）卡钳。2、游标卡尺（1）刻线原理和读数方法。图216 游标卡尺的刻线原理（2）游标卡尺规格。图217 三用游标卡尺3、千分尺 （1）分类和结构。图218 外径千分尺 （2）刻度原理和读数方法。图219 千分尺的刻度与读数 4、百分表 （1）结构特点和工作原理（图220）。 图220

10、百分表 图221 内径百分表结构（2）内径百分表。（3）万能百分表架。5、其他常用量具（1）塞尺。（2）弹簧秤。图222 塞尺 图223 弹簧称二、考核 1、考核要求 （1）能够正确地选用各种类别、型号的量具。 （2）能迅速、准确地读出量具所指示的数值。 （3）使用中量具摆放整齐有序，使用结束及时擦拭保存量具。 2、考核时间： 60 分钟 。3、考核评分序号考核内容配分评分标准考核记录扣分得分1选择类别型号10选择错误扣10分2量前检查零位30未做检查扣30分3测量位置正确20酌情扣分4快速准确读数20读数不准扣20分5操作规范、合理20每项扣6分，扣完为止6遵守规则、安全作业违反安全、出事故

11、记0分7分数总计100项目四：汽车底盘认识授课内容1、认识汽车的整体结构和汽车底盘、车身的各大组成系统2观察汽车动力传递路线3学习使用举升机目的要求1、掌握汽车的整体结构和汽车底盘、车身的各大组成系统2、熟悉汽车底盘、车身的组成部件3、掌握各种驱动方式的传动系组成和动力传递路线4、学会举升机的使用方法和注意事项学习准备：1、学习汽车维修的安全基本规则。2、学习常用和专用汽车维修工具使用的基本知识。3、汽车底盘组成有 、 、 、 。实训步骤：一、底盘构造的认识：1）、驾驶室内仪表和操纵装置的认识认识仪表板上的车速表(里程表)、发动机转速表、机油压力表、燃油表、发动机故障指示灯和各种指示灯或警告灯

12、等；认识转向盘、变速操纵装置、离合器踏板(自动变速器无此踏板)、油门踏板、制动踏板、驻车制动装置和点火开关的位置及使用方法。2）、汽车传动系认识认识汽车传动系的组成、布置及功用，参见图1-1。图1-1 汽车传动系的组成与布置 1-离合器；2-变速器；3-驱动桥壳；5-差速器；6-半轴；7-主减速器；8-传动轴3）、汽车行驶系认识4）、汽车转向系认识参见图1-2。图1-2 转向系示意图1-转向盘；2-转向轴；3-转向节；4-转向轮；5-转向节臂；6-转向横拉杆；7-转向减振器；8-转向器5）、汽车制动系认识认识汽车制动系的组成、布置及功用，参见图1-3。图1-3 制动系结构示意图1-制动踏板；2

13、-制动主缸推杆；3-制动主缸活塞；4-制动主缸；5-油管；6-制动轮缸；7-轮缸活塞；8-制动鼓；9-摩擦片；10-制动蹄；11-制动底版；12-支承销；13-制动蹄复位弹簧二、思考与复习题1、汽车总体上由哪几个部分组成？2、汽车底盘包括哪几个系统？各个系统包括哪些主要部件？3、简述汽车传动系的动力传递路线。4、常用扳手有哪几种?怎样正确使用?5、千斤顶有哪些规格?使用中应注意什么?项目五：离合器的拆检授课内容1离合器主要类型；2单片式离合器的结构与工作原理；3双片离合器的结构与工作原理;4各式从动片及扭转减振器的构造及工作原理；5膜片弹簧式离合器结构与工作原理； 6离合器在车上的安装位置及其

14、主要零件问的相互连接关系；7踏板自由行程的概念和调整内容。目的要求1了解离合器主要类型；2熟悉单片式离合器的结构与工作原理；3了解双片离合器的结构与工作原理;4了解各式从动片及扭转减振器的构造及工作原理5掌握膜片弹簧式离合器结构与工作原理；6离合器在车上的安装位置及其主要零件问的相互连接关系；7熟悉踏板自由行程的概念和调整内容。学习准备：、离合器的分类。、离合器的基本工作原理。、离合器的安装在。实训步骤：EQl090E型汽车离合器为例，进行拆装与调整1离合器的拆卸1)从发动机上拆下变速器总成(传动轴已先从车上拆下)，从发动机后横粱上拆下离合器踏板回位弹簧，拔出踏板轴拉臂下端的平头销，拧下离合器

15、外壳底盖与离合器外壳的紧固螺栓，拆下离合器外壳底盖；拆卸离合器外壳与变速器之间的联接螺栓，将变速器从车上拆下，并从变速器的第一轴上取下离合器的分离轴承总成；2)从飞轮上拆下离合器盖与飞轮联接螺栓，从飞轮上取下从动盘总成和离合器盖及压盘总成(注意：若螺栓上装有平街块，应在离合器盖、平衡块上打上标记，以便原位装复，以免破坏曲轴总成的动平衡)；3)把离合器盖及压盘总成放在压力机上，压缩离合器弹簧，拆卸分离杆杠调整螺钉的锁紧螺母和调整螺母；拆卸传动片螺栓座上的螺栓； 4)慢慢卸去离合器盖上作用的压紧力(由压力机产生的压紧力)，待压紧力全部卸去后，离合器压盘及盖总成全部解体。2观察1）分离杠杆中间支承的

16、结构；2) 压紧弹簧的布置及压板和离合器盖的结构；3) 动力如何从飞轮传给压板; 扭转减振器的作用；4) 分离杠杆内端装置螺钉的目的；5) 与相邻部件的连接关系。3离合器的装配与调整1）装复离合器盖及压盘总成： 2)装复从动盘总成： 3)将调整好的离合器盖及压盘总成，装复的从动盘总成(摩擦片上不得有油污)按飞轮上的定位销孔定位装配，并用螺栓紧固。 4)按拆装的逆顺序把变速器装于汽车上后连接操纵机构。5)调整分离拉杆上的调整螺母。注意事项：1离合器片要清洁，各活动关节及摩擦面应涂少量润滑脂；2多簧式的弹簧按自由长度分组后在同向均匀搭配，以使压紧，装配使用专用工具，以防离合器变形；3注意装配记号；

17、4单盘离合器从动盘毂短的一面朝向飞轮；5保证从动盘与曲轴的同轴度；6大修后应在装车前与曲轴飞轮一起进行动平衡。7不得损坏摩擦片及其他零部件技能考核项目离合器的拆卸步骤及内容具 体 内 涵评分标准分值得分1总成的拆卸与分解a.在离合器盖及飞轮上作装配记号。b.从发动机飞轮上拆下离合器。c.在离合器盖与压板及膜片弹簧之间作装配记号,进行分解。d.拆下膜片弹簧装配螺栓，将膜片弹簧、压盘及离合器盖分解。5151010402离合器分离机构的拆卸a.从变速器壳上旋下螺母，取出螺栓，拆下驱动臂。b.取下分离轴承组件及分离轴承固定簧。c.旋下螺栓,取下导向套。d.从变速器壳后面旋下螺栓,用钳子取出挡圈和防尘套

18、,再取出衬套座。e.向左移动分离叉轴,移动衬套,再向右移出分离叉轴。f.取下复位弹簧,取下限位套。 g.把拉具放在分离套筒上，将分离轴承拉下。10551010101060具体要求五人一组，以上内容在15分钟内完成，每超过5分钟扣10分考核教师签字结 果 评 价项目成绩思考与复习题1比较东风与桑塔纳离合器的结构差异；2离合器的工作原理；3离合器的装配工艺。项目六：离合器调整及零件的检修目的要求1了解离合器主要类型；2熟悉单片式离合器的结构与工作原理；3了解双片离合器的结构与工作原理;4了解各式从动片及扭转减振器的构造及工作原理5掌握膜片弹簧式离合器结构与工作原理；6离合器在车上的安装位置及其主要

19、零件问的相互连接关系；7熟悉踏板自由行程的概念和调整内容。学习准备：、从动盘的检修注意。、踏板自由行程是指。实训步骤：离合器零件检修一、离合器检修操作方法与过程： 1、离合器从动盘的检修 检查时将从动盘花键毂夹装在车床三爪上，缓慢转动，用百分表在从动盘端面测量其端面跳动，跳动量应不大于0.40mm。 2、膜片弹簧检修 l）膜片弹簧变形，其弹簧高度会发生变化。 2）若膜片弹簧析断，或由于疲劳使弹性下降，必须更换。 3）膜片弹簧磨损的检查。如图11-3所示， 3压盘检修压盘出现裂纹、翘曲变形、严重磨损、工作面娆蚀，应更换。如图11-4。 4离个器盖 钢板冲压的离合器盖如有裂绞可焊接（但注意焊后进行

20、动平衡试验），翘曲变形应校正 5离合器操纵机构的检查 l离合器液压主缸内壁磨损超过规定值，活塞与缸筒间隙超过规定值，橡胶碗老化或回位弹簧换失效时,应更换相应零件。 2检查离合器工作缸各零件的磨损情况，磨损严重的零伴应修理或更焕. 3）检查离合器踏板衬套的磨损。若衬套与踏板轴间隙过大，应从踏板上冲出衬套“并更换之。分离叉内端磨损超过规定时，可堆焊修复. 4离合择分离叉轴衬套磨损，与离合器分离叉轴的间隙过大时，应更换村套 5）离合器拉索的检查.检查离合器的内钢索,若有断股、开焊应更换。将机油注人拉索套内、并抽拉内钢索，以保证钢索在拉索时套内滑动自如。 6）离含器分离轴承的捡查。将离合器分离轴承两外

21、圈轴问压紧转动，应转动灵活、无卡阻或异响。否则应换新件，分离轴承不用汽油洗，擦净即可。 6飞轮的检查 如图ll-5所示，飞轮1与离合器摩擦片的接触面不许有擦伤、烧蚀、沾有机油及润滑脂。飞轮每次拆卸后，应更换迮接螺栓。将飞轮安装到曲轴上时，应按对角线顺序依次以规定的力矩 三）离合器的装配与调整离合器的装配 l）摩擦片、飞轮工作表面要清洁。2安装时，应根据汽车型号确定离合器从动盘毂长短的前后方向（图 116），多数轿车短的朝向飞轮,双片离合器常常短毂相对。 3）安装离台器盖总成（图11-7）。注意：安装时应特别检查拆卸标记。离合器盖与压盘间、平衡片与离含器盖间、离合器盖与飞轮问均应按原记号或位置装

22、配.如果没有按标记装回，或平衡片掉、螺栓处的平衡垫圈位置装错，将造成离合器动不平衡，产生振动和零件早期损坏（如飞轮壳裂）。 4装配后，检查膜片婶簧端头与专用量具之间的距离，看其平整程度，方法见图ll-2 5装配时，以下部件应填注润滑脂：离合器从动盘花键毂；分离轴承前沿及轴承内侧;分离叉及推杆接触点;分离叉枢轴点。涂润滑脂不可过多,以免离合器打滑。2 离合器操纵机构的安装 1离合器主缸的安装 1)将离合器主缸各零件清洗干净，在活塞、橡胶碗、缸筒等运动件上涂洁净制动液。 2）装合后试验主缸动件情况,应运动灵活无卡滞，回位良好。 3)按规定力矩拧紧固定螺母。 4)把推杆装到离合器踏板上，并装好锁销、

23、夹片及回位弹簧。（2）离合器工作缸安装 1）装配离个器工作缸活塞时,应在活塞上涂抹锂基润滑脂。 2）按规定力矩拧紧离合器工作缸连接管固定螺母。 3）弦规定力姓拧紧工作缸田定螺母（一汽奥迪轿车该力矩为25Nm）。3 液压系统中空气的排出将主缸注满制动液，并对液压系统排气,捡查有无渗漏之处 空气的排除方法如下： 1）支稳车身，拉紧手制动器，将离合器主缸储液罐内的制动液加至规定的液位。 2)将一段软管一端接在离合器工作缸的的通气阀上,另一端放入容器（图11-8）。 3）一人在驾驶室内踩下离合器踏板数次,使系统液压长虹高;另一人拧松离合器工作缸上的通气阀直至制动液流出,之后拧紧通气阀。 4) 按上述方

24、法连续操作几次，直至流出的制动液中无气泡为止。将空气排除后，应重新检查调整离合器踏板的自由行程. 4 离合器调整（）离合器踏板自由行程的检查与调整： （）离合器踏板高度的调整 有的车型的踏板高度也是可调的，使踏板高度限位装置是由螺栓调整的，在调踏板自由行程时应先调整踏板高度至规定值。二、考核1.考核要求（1）正确拆装一种离合器，并说明各零件的名称和作用。（2）明确离合器的调整项目，调整结果符合技术要求。2.考核时间 ： 40分钟3.考核评分序号考核内容配分评分标准考核记录扣分得分1正确使用工具10使用不当一次扣2分2正确的拆装顺序20拆装顺序错误，一次扣10分3所有零件摆放整齐10摆放不整齐，

25、扣5分4清楚各零件的作用、工作原理10叙述不出零件的工作原理，扣5分5正确组装离合器30组装顺序错误，一次扣10分6整理工具，清理工作台10酌情扣分7安全文明生产10违规操作记0分8分数总计100项目七：手动变速器的拆装授课内容1普通齿轮变速器的结构和工作情况。2、变速器操纵机构的结构和工作情况。3、同步器结构及工作情况。4、正确的拆装顺序与方法。目的要求1、熟悉普通齿轮变速器的结构和工作情况。2熟悉变速器操纵机构的结构和工作情况。3了解同步器结构及工作情况。4掌握正确的拆装顺序与方法。学习准备：、变速器的作用是降低，增加发动机，以适应经常变化的复杂的行驶条件；在不改变的前提下，使汽车能行驶；

26、利用，使发动机与传动系，以便于发动机能够顺利、和或进行。、变速器由和两部分组成。、变速机构的主要作用是。、操纵机构的作用是。实验步骤1变速器的拆卸 2观察1）区分变速器的前端及后端；2）各另部件的相对位置及它们之间的关系；3）各个轴的空间位置,支承方式,轴向定位及轴承特点；4）齿轮在各轴上的安装情况；5）各档的传动路线；6）变速器的润滑及密封。3变速器的装配注意事项：1.正确使用常用维修工、量具；2.严格拆装程序并注意操作安全；3.注意各零、部件的清洗和润滑；4分解变速器时不能用锤子直接敲击零件，必须采用铜棒或硬木垫进行冲击。思考与复习题1二轴变速器的工作原理；2三轴变速器的工作原理；3动力传

27、递路线；项目八：手动变速器检修授课内容1、普通齿轮变速器的结构和工作情况。2、变速器操纵机构的结构和工作情况。3、同步器结构及工作情况。4、正确的检修与方法。目的要求1、掌握普通齿轮变速器的结构和工作情况。2、了解变速器操纵机构的结构和工作情况。3、掌握同步器结构及工作情况。4、掌握正确的检修与方法。学习准备、变速器的作用是。、变速的类型。实训步骤：1、变速器壳、盖的检修2、齿轮检修3、 轴、轴承及轴套检修 4、 操纵件检修5、 同步器检修、典型故障：故障现象、汽车在某一档位行驶时，变速杆自动跳回空档位置。故障原因：）自锁装置的钢球或凹槽磨损严重，自锁弹簧疲劳过软或折断。挂入档后，轮齿未达到全

28、齿长啮合。）齿轮或齿圈或齿套的齿在啮合端沿齿长方向磨损成锥形。） 第一、二轴或输入轴、输出轴的轴承磨损过于松旷。）同步器两侧的常啮合齿轮轴向或径向间隙过大。）各主要支承轴轴向或径向间隙过大。 故障诊断与排除）在某档时有异响，一般为该档齿轮个别啮合不良或损坏。）变速器各档均有噪声，多因汽车在长期使用中基础件磨损变形或修理质量差而引起。）变速器缺油，形成的干摩擦，产生连续不断的啮合噪声。）齿轮牙齿折断，变速器壳变形，支承轴弯曲，导致齿轮啮合位置改变，形成周期性的声响。 、在离合器技术状况正常情况下，变速器同时挂入两个档位，或不能挂入所需要的档位。故障原因）互锁装置失效，如拨叉轴凹槽或顶销或钢球磨损

29、过甚等。）拨叉轴上导块的凹槽磨损过大。）变速杆中部球头的定位销磨损或脱出，或球头磨损过于松旷。诊断与排除方法：故障诊断与排除变速器乱档主要是变速器操纵机构失效而引起的。诊断时，应以检查变速操纵机构各零件的技术状况为主。必要时，进行修复或更换。轴承或齿轮轴向定位端的轴向间隙是否超过限度 1）挂档时，不能挂入所需要的档位，并且变速杆的摆转角度超出正常范围，则故障由变速杆中部球头定位销与定位槽配合松旷或球头、球座磨损过大引起。若变速杆能360 摆转，则为定位销折断或脱落所引起。2）若变速器挂档正常，却不能退回空档，且变速杆摆动幅度较大而挂错档，则属于变速杆导块凹槽磨损过甚。若挂档后不能退回空档，说明

30、变速杆下端脱出导块凹槽。0 3）若汽车起步时，一抬离合器踏板，发动机便熄火，说明变速器已挂入两个档位而将第二轴卡死所致。此故障由互锁失效引起。另外：轴承或齿轮轴向定位端的轴向间隙是否超过限度，轴承内、外环是否磨损严重，更换磨损件换档拉杆的长度调整是否得当 7、零部件的检修齿轮的检修齿轮损伤表现:磨损、疲劳剥落、破碎、等现象。检查方法外观检查、还可用样板、测齿卡检测，或与新齿轮对比检查。检查要求齿面：在齿面上磨损斑点与齿面面积之比25时，应更换齿轮；25时允许通过修磨后继续使用。齿顶：允许有很小剥落，应修磨齿顶的锐边，否则更换齿轮。划痕：在齿轮表面允许有不大于0.20mm的痕迹，或阶梯形磨损，允

31、许通过修磨后使用。 运转齿：其厚度减少0.25mm以上，且啮合间隙超过0.5mm，长度磨损超过全长30时，应更换。 接合齿（小直齿）：厚度减少0.40mm以上，且啮合间隙超过0.6mm，长度磨损超过全长30时，应更换。 不相邻的个别轮齿的处理：变速器齿轮上不相邻的个别轮齿、端头裂损时，允许焊修。若轮齿全部断裂，可采用堆焊修复。键齿：齿轮上的键齿磨损后，其厚减少0.20mm以上，且配合间隙超过0.40mm时，应更换。裂纹：齿轮上出现裂纹应更换。 轴的检修轴的损伤形式：轴颈、轴齿、花键齿磨损，轴产生变形、破裂等。检查与修理要求如下：1）用百分表检查轴的弯曲变形（径向圆跳动量）。轴齿、花键齿操作达到

32、前述齿轮损伤程度时，应更换。2）用千分尺检查轴颈的磨损。磨损达到0.04mm时，堆焊后修磨、镀铬修复或更换。轴出现裂纹或破碎时，应更换。 同步器的检修同步器的损伤常表现为：锁环、接合套、花键毂、花键齿损伤等锁环式同步器零件的主要耗损：锁环内锥面螺纹槽磨损和锁环的接合齿磨秃。同步器的检查与修理要求如下：锁环：当锥面上的周向螺纹沟槽磨损、凸块磨损及花键齿损伤达到前述齿轮损伤程度时，应更换。接合套：花键齿损伤或与换档拨叉配合的凹槽磨损达到前述齿轮的损伤程度时，应更换。花键毂：花键齿损伤达到前述齿轮的程度时，应更换。 配合：测量变速器盖上拨叉轴孔与拨叉轴配合间隙，如果超过规定值，应修磨或更换。磨损：检

33、测变速器盖上自锁定位凹槽、互锁销凹槽轴向磨损情况，如果有沟痕或深度超过规定值，可堆焊高硬度合金后用软轴砂轮进行修整，或更换。定位球、互锁销磨损严重，定位弹簧疲劳损伤或折断，应更换。定位弹簧的弹性检查：将弹簧放入盖上定位孔内，当弹簧与孔上的边缘平齐或接近平齐时即为合适，不合适时更换。壳体的检修壳体的损伤：壳体变形、裂纹，定位销孔、轴承座孔、螺纹孔磨损等。壳体的检查与修理要求如下：1）变速器壳体与盖的裂纹。要求：变速器壳体与盖不得有裂纹2）变速器壳体的变形。变速器壳体变形的检验内容有：各轴承承孔轴线间的平行度及距离；轴承承孔轴线与壳体侧平面间的垂直度；变速器盖与壳体结合平面的平面度。 4）考核要求

34、1、 拆检、装配三轴式手动变速器1、2轴组件2、 装配后符合技术标准5）考核时间：30min6）配分、评分标准序号考核内容配分评分标准扣分得分备注1变速器的分解20每出现一次操作错误扣5分2变速器的检修40检查方法不正确一项扣10分修复方法不正确一项扣10分3变速器的装配与调整30每出现一次操作错误扣5分4遵守安操作规程、正确使用工量具、操作现场清洁10每项扣2分，扣完为止安全用电，防火，无人身、设备事故因违规操作发生重大人身和设备事故，此题按0分计7分数合计100评分人总分日期项目九：万向传动传动装置检修授课内容1万向传动装置总类；2万向传动装置结构与工作原理；3十字万向节结构与工作原理；

35、4球叉式、球笼式、三销式等速万向节结构与工作原理；5传动轴的布置和中间支承装置。 目的要求1了解万向传动装置种类；2掌握万向传动装置结构与工作原理；3掌握十字万向节结构与工作原理； 4了解球叉式、球笼式、三肖式等速万向节结构与工作原理；5熟悉传动轴的布置和中间支承装置。学习准备：、写出下图各部位的名称、万向传动装置由、组成，用来将、的输出转矩传递到。图6.20 传动轴弯曲程度检查图6.20 传动轴弯曲程度检查传动轴传动轴实验步骤1传动轴的拆卸 1)从汽车上拆卸传动轴： 2）总成解体前的检查3)滑动花键副的分解： 4)万向节的分解：5)中间支承的分解： 2观察图6.19 传动轴拆卸前的标记1）观

36、察万向传动的排列情况,中间轴的安装情况,伸缩套、平衡片和装配标记的位置；2）观察中间轴和轴承的支承、定位、润滑、密封弹性轴皮的构造和在车架上的安装情况；3）观察和拆卸十字关节式万向节各零件的外形,相互关系. 定位、润滑、防漏安全装置的构造，4）观察了解力矩的传递要经过哪些机件?3万向节传动装置的装配1)滑动花键副的装复： 2)万向节的装复：3)中间支承的装复：4)传动轴的装车： 5)润滑： 上海桑塔纳汽车万向传动装置拆装与调整1、 万向传动装置的拆卸1）万向传动装置的拆卸（参见图6-2）图6-2 桑塔纳轿车万向传动装置的拆卸1-锁片；2-螺栓；3-万向节轴；4-主减速器；5-驱动凸缘盘；6-内

37、等速万向节2）万向传动装置的分解（参见图6-3）图6-3 桑塔纳轿车万向传动装置分解图1-外等速万向节壳体；2、19-卡环；3、16-钢球；4、10、22-卡箍；5-外等速万向节保持架；6-外等速万向节壳球毂；7-止推垫圈；8、13-蝶形弹簧；9、12-防尘罩；11-万向节轴；14-内等速万向节壳球毂；15-内等速万向节保持架；17-内等速万向节壳体；18-密封垫圈；20-塑料罩；21-内等速万向节护盖（1） 外万向节的拆卸（2） 内万向节的拆卸（参见图6-4）图6-4 内万向节的拆卸1-驱动凸缘；2-挡圈；3-内等速万向节壳体；4-钢球；5-螺栓；6-球毂；7-保持架；8-万向节轴；9-密封

38、垫圈；10-蝶形弹簧；11-防尘罩；12、13-工具；14-内等速万向节；15-卡箍 （3）外万向节的分解（参见图6-5）图6-5 外万向节的分解1-球毂；2-球笼；3-壳体；4-保持架的长方形孔；5-钢球；6-球毂的扇形片 （4）内万向节的分解（参见图6-6）图6-6 内万向节的分解1-万向节轴；2-防尘罩；3-蝶形弹簧；4-球毂；5-球笼；6-钢球；7-壳体；8-密封垫圈；9-挡圈；10-塑料罩；11-防护盖；12-卡箍；13-钢球的压出方向；14-球毂钢球的运行轨道2、万向传动装置的安装 1）安装外等角速万向节2）安装内等角速万向节3）内、外万向节与传动轴的组装思考与复习题1前驱动的汽车

39、有无传动轴，为什么？2万向节有那些类型，各有什么特点？3球头万向节的结构与工作原理？4画简图说明所实习的汽车万向传动的排列情况。项目十：驱动桥的检修授课内容1锥齿轮传动及在汽车上的应用；2汽车非独立悬架整体式驱动桥的结构与工作原理；3主减速器的构造和工作原理；4主减速器的调整原理与方法；5差速器的工作原理和差速特性；6独立悬架断开式驱动桥的结构与工作原理。目的要求1了解锥齿轮传动及在汽车上的应用；2掌握汽车非独立悬架整体式驱动桥的结构与工作原理；3掌握主减速器的构造和工作原理；4了解主减速器的调整原理与方法；4掌握差速器的工作原理和差速特性；5熟悉独立悬架断开式驱动桥的结构与工作原理。学习准备

40、：、驱动桥是传动系的最后一个总成，其主要功用是，改变以后，分配到，使汽车行驶。、驱动桥主要由、和的传动装置组成。实验步骤： 以EQl090E型驱动桥为例进行拆装1 驱动桥拆卸2主减速器的拆卸3观察4主减速器的装配实训考核：学生技能考核表项目驱动桥的拆装与调整步骤及内容具 体 内 涵评分标准分值得分1差速器的解体a.从主减速器盖上拆下车速表被动齿轮及其轴套。 b.拆下半轴凸缘。c.拆下主减速器盖的固定螺栓，拆下主减速器盖、差速器总成。d.从差速器壳上拆下车速表齿轮锁紧套筒，用双臂拉器拉下车速表齿轮和差速器圆锥滚子轴承内圈。e.从主减速器盖内取出油封，再将圆锥滚柱轴承外圈从主减速器盖内拉出。f.将

41、变速器壳内圆锥滚柱轴承外圈拉出。g.拆卸从动锥齿轮。h.拆下弹性锁销，用铜件敲击行星齿轮轴并拆下。55555555402主减速器和差速器的调整a.主动齿轮轴承预紧度的调整。b.差速器轴承预紧度的调整c.主、从动锥齿轮啮合印痕与间隙的调整。20202060具体要求五人一组，以上内容在45分钟内完成，每超过5分钟扣10分考核教师签字结 果 评 价项目成绩备注思考与复习题1 比较东风与桑塔纳驱动桥的结构差异。2 主减速器间隙调整工艺。3主减速器有那些注意事项？项目十一：减速器的检修与调整授课内容1、熟练进行主减速器的拆检。2、掌握主减速器的装配与调整方法3、了解主减速器的构造及工作原理；4、掌握主减

42、速器的拆装顺序；5、了解主减速器各部件的名称及技术要求。6、能正调整主减速器的啮合印痕位置、啮合间隙及轴承预紧度。实训步骤：主减速器与差速器的检修1)检查主减速器从动锥齿轮端面圆跳动量。 图427 主减速器从动齿轮端面圆跳动检查 图428 主减速器齿侧间隙检查2)检查主减速器齿轮的齿侧间隙。3)检查半轴齿轮的齿侧间隙。4)测量主动锥齿轮轴承的预紧度。图429 主动锥齿轮轴承预紧度检查5)拆前轴承隔套6)更换主动锥齿轮后轴承将主动锥齿轮后轴承压出。在主动锥齿轮轴上装入垫圈，将垫圈有倒角的一端朝向主动锥齿轮。将新的后轴承压入主动锥齿轮轴相应的位置。7)更换主动锥齿轮前后轴承外圈。8)拆差速器壳轴承

43、。2、主减速器与差速器总成的装配1)暂时调好主动锥齿轮轴承预紧度，其方法是：装好主动锥齿轮、前轴承：调整好主、从动锥齿轮啮合印迹后，再装轴承隔套、甩油圈和油封。装好主减速器凸缘，固定螺母的螺纹上应涂多用途的润滑油。固定主减速器凸缘，拧紧固定凸缘的螺母。由于没有轴承隔套，每次只允许拧紧一点，并且不能拧得过紧。测量主动锥齿轮的轴承预紧度。新轴承应为1. 2一l .9N m，旧轴承为0. 6l .0Nm。2)差速器装上主减速器壳。3)调整差速器壳轴承预紧度。其方法如下：图430 轴承预紧度调整拧紧轴承盖螺栓，直至轴承盖弹性垫片受到一定压力为止。拧紧调整螺母，直到主、从动锥齿轮齿侧间隙为0. 2 mm

44、。拧紧位于主动锥齿轮一侧的调整螺母，检查主、从动锥齿轮的齿侧间隙。如果在拧紧从动锥齿轮时导致齿侧间隙变化，就应放松调整螺母，直到齿侧间隙消除为止。将百分表装在从动锥齿轮一侧轴承盖的附近，拧松另一侧的调整螺母。4)检查主、从动锥齿轮的啮合印迹。其方法如下：在从动锥齿轮三个或四个不同位置的轮齿上涂以红铅油。 用手握住主减速器凸缘，朝两个不同方向转动从动锥齿轮。检查啮合印迹的情况，如图431所示。用扭力扳手或弹簧秤拉动主、从动锥齿轮，看扭矩大小。在主动锥齿轮上相隔120的三处用红丹油在齿的正反面各涂23个齿，再用手对从动锥齿轮稍施加阻力并正、反向各转动主动齿轮数圈。观察从动锥齿轮上的啮合印痕。正确的

45、啮合印痕如图所示，应位于齿高的中间偏小端，并占齿宽60%以上。1) 检查锥齿轮啮合间隙将百分表抵在从动锥齿轮正面的大端处，用手把住主动锥齿轮，然后轻轻往复摆转从动锥齿轮即可显示间隙值。2) 锥齿轮啮合的调整a. 准双曲面齿轮b. 螺旋锥齿轮1、半轴和桥壳的拆、检1) 认识全浮式支承和半浮式支承2) 半轴的检修a. 半轴应进行隐伤检查，不得有任何形式的裂纹存在。b. 半轴花键应无明显的扭转变形。c. 以半轴轴线为基准，半轴中段未加工圆柱体径向圆跳动误差不得大于1.3mm；花键外圆柱面的径向圆跳动误差不得大于0.25mm；半轴凸缘内侧端面圆跳动误差不得大于0.15mm。径向圆跳动超限，应进行冷压校

46、正；端面圆跳动超限，可车削端面进行修正。d. 半轴花键的侧隙增大量较原厂规定不得大于0.15mm。3) 桥壳的检修a. 桥壳和半轴套管不允许有裂纹存在，半轴套管应进行探伤处理。各部螺纹损伤不得超过2牙。b. 钢板弹簧座定位孔的磨损不得大于1.5mm，超限时先进行补焊，然后按原位置重新钻孔。c. 整体式桥壳以半轴套管的两内端轴颈的公共轴线为基准，两外轴颈的径向圆跳动误差超过0.30mm时应进行校正，校正后的径向圆跳动误差不得大于0.08mm。d. 分段式桥壳以桥壳的结合圆柱面、结合平面及另一端内锥面为基准，轮毂的内外轴颈的径向圆跳动误差超过0.25mm时应进行校正，校正后的径向圆跳动误差不得大于

47、0.08mm。e. 桥壳承孔与半轴套管的配合及伸出长度应符合原厂规定，如半轴套管承孔的磨损严重，可将座孔镗至修理尺寸，更换相应的修理尺寸半轴套管。f. 滚动轴承与桥壳的配合应符合原厂规定。实训考核：1、考核要求1)正确地拆檎后桥主减速器。2)装配调整后桥主减速器后，符合技术标准。以东风EQ1092型汽车主减速器为例：1、主动锥齿轮突缘锁紧螺母拧紧力矩为392490Nm。2、主动锥齿轮轴承预紧度，用弹簧秤拉时拉力为16.733.3N。3、从动锥齿轮轴承预紧度为0.983.4Nm(用弹簧秤拉时拉力为11.3 25. 9N)。4、对啮合印痕的要求见操作步骤。啮合间隙为0. 150 .40mm。3）、考核时间：60分钟4）、考核评分