API 6D-2021 阀门规范（第25版 中文版）

阀门规范API规范6D第二十五版，2021年11月API会标计划生效日期：2022年11月1API出版物必须解决一般性问题。对于特殊情况，应评审当地、州和联邦法律法规。API出版物的使用是自愿的。在某些情况下，具有管辖权的第三方或机构可选择通过引用纳入API标准，并可强制遵守。API或其任何员工、分包商、顾问、委员会或其他受让人均不对本文所含信息的准确性、完整性或有用性作出任何明示或暗示的保证或陈述，或对任何使用或此类使用的结果承担任何责任或责任，本出版物中披露的任何信息或过程。API或其任何员工、分包商、顾问或其他受让人均不表示使用本出版物不会侵犯私有权利。任何人都可以使用API出版物。研究机构已尽一切努力确保其中所载数据的准确性和可靠性；但是，协会不对本出版物作出任何陈述、保证或保证，并在此明确否认因使用本出版物或违反本出版物可能与之冲突的任何管辖权而造成的损失或损害的任何责任或义务。出版API出版物是为了促进广泛获得经验证的、可靠的工程和操作实践。这些出版物的目的并不是为了排除在何时何地使用这些出版物方面应用合理工程判断的必要性。API出版物的制定和发布无意以任何方式禁止任何人使用任何其他做法。按照API标准的标记要求标记设备或材料的制造商应全权负责遵守该标准的所有适用要求。API不表示、保证或保证此类产品事实上符合适用的API标准。本规范的用户不应完全依赖本文件中包含的信息。在使用本文所含信息时，应使用合理的商业、科学、工程和安全判断。版权所有。未经出版商事先书面许可，不得复制、翻译、存储在检索系统中或通过任何方式(电子、机械、影印、录音或其他方式)传播本作品的任何部分。联系出版商，API出版服务，地址：华盛2任何API出版物中的任何内容均不得解释为通过暗示或其他方式授予制造、销售或使用专利证书所涵盖的任何方法、仪器或产品的任何权利。本出版物中的任Should:在标准中，“应”表示建议或建议，但不要求符合标准。May:在标准中，“可能”表示在标准范围内允许的行为过程。本文件根据API标准化程序编制，确保适当通知和参与开发过程，并被指定为API标准。有关本出版物内容解释的问题或有关本出版物编制程序的评论和问题，应以书面形式提交给美国石油协会标准总监，地址：华盛顿特区马萨诸塞大道20通常，API标准至少每五年进行一次评审、修订、重申或撤销。该评审周期可延长一次，最多两年。可通过API标准部(电话(202)682-8000)了解出版物的状态。API每年出版API出版物和材料请将建议修订提交至美国石油学会标准部，地址：华盛顿特区马萨诸塞大道200号1100室，邮编3 72.规范性引用 73.术语、定义、首字母缩略词、缩写、符号和单位 93.1术语和定义 9 3.3符号和单位 4.应用、配置和性能 4.1阀门类型 4.2符合性和一般性能要求 4.3压力和温度额定值 4.4阀门孔口 4.5制造过程 5.设计 20 23 245.5腔体泄压 25 25 265.8抗静电 26 265.10设计过程 276.1金属要求 276.2非金属要求 276.3成分限制 286.4拉伸试验要求 286.5冲击试验 286.6酸性工况 6.8热处理设备 7.焊接 7.1总则 7.2焊接外包 7.3焊材 7.4评定 7.6冲击试验 7.7硬度测试 7.9外观检查-承压件和袖管焊缝 47.11制造维修 348.栓接 8.1压力边界栓接 8.2其他栓接 9.2外观检验人员 9.4外观检验 9.5非金属密封件的贮存 9.6阀门装配 10.1压力测试-概述 41 4112.标记 12.3铭牌 43 45 4514.1最少的文件和保留 附件A(资料性)阀门的返修和返工 47附件B(资料性)阀门结构示例 图B.2-球阀(浮动式)BallValve(Floating) 图B.3-球阀(侧装固定式)BallValve(Side-entryTrunnionMounted) 图B.4-球阀(顶装固定式)BallValve(Top-entryTrunnionMounted) 图B.5-球阀(焊接阀体固定式)BallValve(Welded-bodyTrunnionMounted) 图B.6-止回阀(轴向流)CheckValve(AxialFlow) 6图B.7-止回阀(全开旋启)CheckValve(Full-openingSwing) 图B.10-止回阀(活塞)CheckValve(Piston) 图B.11-止回阀(缩径旋启)CheckValve(Reduced-openingSwing) 71图B.13-闸阀(膨胀闸阀/升降阀杆)GateValve(Expanding-gate/Rising-stem) 5 附件C(规范性)阀门端到端和面对面尺寸 表C.1——轴流阀，面对面(A)和端到端(B和C)尺寸 表C.2:球阀(不含顶装)面对面(A)和端到端(B和C)尺寸 表C.4-止回阀(单板和双板、长型和短型、对夹式),面对面尺寸1 表C.5——闸阀，面对面(A)和端到端(B和C)尺寸 表C.6——旋塞阀，面对面(A)和端到端(B和C)尺寸 附件D(资料性)阀门行程限位指南 附件E(资料性)隔离特性阀门 附录F(资料性)设计验证试验 附件G(规范性)端部连接的外部涂层 附件H(规范性)热处理设备鉴定 附录I(规范性)质量规范等级(QSL)和补充测试 附录J(资料性)延长壳体静水压试验持续时间和管辖权内的管道系统阀门的记录保留要求 附录K(规范性附录)买方规定的设计和制造允许偏差要求 附录L(资料性)买方规定的设计和制造补充要求 参考文献 6从第24版到第25版的变化本规范是API规范6D第24版(包括附录1和附录2)要求更新的结果。API6D第25版的修订版多解释问题，从而将本规范提升到石油和天然气行业的更高服务水平。第24版和第25版之间一些-将所有买方规定的要求收集到附录(附录K和附录L)中；计量单位在本标准中，数据以美国习惯单位(USC)和公制单位(SI)表示。四舍五入7阀门规范本规范规定了用于石油和天然气行业的轴流阀、球阀、止回阀、附录A、B、D、E、F、J和L为资料性2.规范性引用下列参考文件对于本文件的应用是必不可少的。凡用。对于未注明日期的引用文件，引用文件的最新版本(包括任何修改件)适用，但新版本可在发布时使用，并应在出版商规定的生效日期或修订日期后6个月(未规定生效日期)成为强制性版NACEMR0175/SO15156(所有部分),石油和天然气工业用于石油和天然气生产中含H2S环境的材料API6FA,阀门防火试验规范API20A,石油和天然气工业用碳钢、合金钢、不锈钢和镍基合金铸件，第2版API20B,石油天然气工业用自由锻成型锻件，第1版API20C,石油和天然气工业用模锻锻件，第3版ASMEB1.1,统一英制螺纹(UN和UNR螺纹形式)ASMEB1.20.1,通用管螺纹(英寸)ASMEB16.10,阀门的面对面和端到端尺寸ASMEB16.25,对焊端ASMEB16.34,法兰、螺纹和焊接端阀门ASMEB31.4,液态烃和其他液体的管ASMEB31.8,气体输送和分配管道系统ASME(BPVC),第V卷：无损检测ASME(BPVC),第I8ASNTSNT-TC-1A推荐实施规程SNT-TC-1A-无损检测人员资格和认证低温用合金钢和不锈钢螺栓材料标准规范铸钢件、焊接、工艺和人员评定的标准实施规程ASTMA578AA578M特殊用途普通钢板和复合钢板直波超声检测规范ASTMA609/A609M碳钢、低合金和马氏体不锈钢铸件的标准实施规程及其超声波检验ASTMA962低温至蠕变范围的任何温度用螺栓的通用要求规范ASTME10金属材料布氏硬度的标准试验方法ASTME18金属材料洛氏硬度的标准试验方法ASTME110便携式硬度计测定金属材料洛氏和布氏硬度的标准试验方法ISO148-1金属材料夏比摆锤冲击试验第1部分：试验方法ISO5208,工业阀门阀门压力试验ISO9606-1焊工的认可试验熔焊第1部分：钢ISO9712无损检测人员资格和认证ISO14732焊接人员-金属材料机械和自动焊接的焊接操作工和焊缝定型工的资格测试ISO15848-2工业阀门散逸性排放的测量、试验和鉴定程序第2部分：阀门的生产验收试验ISOTR15608金属材料分ISO15609(所有部分)金属材料焊接工艺和评定--焊接工艺规范钢制管道法兰方法NACEMR0175/ISO15156(所有部分),石油和天然气工业用于石油和天然气生产中含H2S环境的材料SAEAMS-H-6875,钢原材料的热处理SAEAMS2750F,高温测定法93.1.4排泄bleed(动词)至少有一个阀座表面的阀门，该阀座表面在关闭位置提供密封，以抵抗来自阀门一端的压3.1.7开启推力/开启扭矩breakawaythrust/breakawaytorque3.1.9铸造(名词)casting3.1.13设计评审和验证designreviewandverification注：设计验证活动可包括以下一项或多项(这不是一份包含所有内容的清单):b)独立于设计和开发活动的设计输出文件评审注：设计确认可以包括以下一项或多项(这不是一个包含所有内容的列表):d)现场性能试验和评审。一个具有两个或多个阀座面，在关闭位置时，两端压力源侧的两阀座提供密封，且腔内压力一个具有两个或多个阀座面，在关闭位置时，一个阀座在单个压力源侧提供密封，且腔内压3.1.17驱动链drivetrain温度介于40F(5℃)和104°F(40℃)之间水在压差为14.5psi(0.1MPa;13.1.19手轮hand-wheel3.1.22最大允许工作压力maximumallowableworkin3.1.23最大允许阀杆扭矩/推力根据阀门制造商的定义，可在不损坏阀门驱动链的情况下施加到阀门3.1.24最大压差maximumpressuredifferentialMPD管道系统中组件通用的尺寸(毫米)数字名称。管道系统中组件通用的尺寸(英寸)数字名称。3.1.27操作器operator注1:手动操作器可以是带或不带齿轮箱的扳手(杆)或手轮。注2:动力装置可以是执行器、蜗轮箱和直接驱动装置。3.1.29填料压盖packinggland3.1.30袖管pipepup、过渡件tr注：ASME等级(压力等级名称)是“class”一词，后面是无量纲数字(压力温度等级名称),例如：class150、class300等。3.1.35承压件pressure-containingparts注：承压部件不包括螺接(见第8节)。3.1.36控压件pressure-controllingparts3.1.38返工者remanufacturer对阀门进行解体、重新装配和试验的组织，工厂或个人，不管有没有对阀门进行解体、重新组装和试验的机构，工厂或个人，无论是否更换零件，是不包括机加确保阀门密封的启闭件和引起阀门密封的阀座接触面。注：阀座可能与阀体是一体的。设计用于释放阀腔压力的阀座。注：根据阀门类型，压力可释放至压力源或低压侧。3.1.43轴shaft止回阀上用于支持启闭件的零件，可通过压力边界也可以是不通过。3.1.44壳体试验shelltest组装好的承压部件的试验。驱动启闭件并通过压力边界的部件。3.1.46阀杆延伸组件stemextensionassembly3.1.47最高允许温度temperature,maximumallowable阀门连续运行工况的温度上限。注1:最高工作温度可能受压力限制。注2:压力-温度额定值是相应温度下的最大允许工作压力。3.1.48最低允许温度temperature,minimumallowable阀门连续运行工况的温度下限。注：最低工作温度可能受压力限制。3.1.49直通阀through-conduitvalve具有通畅和连续圆柱形孔道的阀门。设计用于仅在一个方向密封压力源的阀座。设计用于阻止单向流体的阀门。3.1.52除非另有约定unlessotherwiseagreed允许修改本规范要求的规定，仅当要求包括本条款时，且仅当制造商和买方就修改达成一致阀门靠近压力源的一侧。在压力试验期间，通过任何外观检验观察到试验流体泄漏。3.2缩略语在本文件中，以下缩略语和缩写词适用。ACCP美国无损检测学会统一认证规范ASNTCentralCertificationProgramAPI美国石油学会AmericanPetroleumInstitute锅炉及压力容器规范boilerandp布氏硬度，钨球压头Brinellhardness,tungstenballindenter最大允许工作压力maximumallowablewo最大允许阀杆扭矩/推力maximum无损检测nondestructiveexaminaNACE美国腐蚀工程师协会NationalAssociationofCorrosionEngineersRGD瞬间气体失压RapidGasDecompressionRT射线检测radiographictestingRTO运行开启run-to-openSAE美国汽车工程师协会SocietyofAutomotiveEngineersSDS安全数据表SafetyDataSheetSMYS规定的最小屈服强度specifiedminimumyieldstrengthSPE单活塞效应singlepistoneffectTC试棒testcouponTPI每英寸螺纹数ThreadsperinchUNC全国统一粗UVT外观检验visualtestingWM焊缝金属weldmetal3.3符号和单位在本文件中，以下符号和单位适用。Cv以USC单位表示的流量系数flowcoefficientinUSCunitsKv流量系数(公制单位)flowcoefficientinmetricunitsppm百万分之一(质量)partpermillion(mass)Sy[规定最小]屈服强度[specifiedminimum]yieldstrength4.应用、配置和性能4.1阀门类型本规范应适用于以下各项：-轴流阀-球阀-止回阀注：本规范中典型设备的术语如图B.1至B.15所示。应按照表12对具有优先运行流向的阀门进行标记。4.1.2轴流阀注：图B.1中所示为带法兰或焊接端的轴向阀的典型配置，仅供4.1.3球阀止回阀应具有一个启闭件，该构件可自动形成一个方向上的堵塞注1:止回阀的典型配置如图B.6到图B.12所示，仅供说明。注2:提供的自动止回阀可防止流体堵塞。4.1.5闸阀注1:封闭构件可由一件(平板闸阀)或两件或多件(膨胀闸阀)构成。注2:图B.13和图B.14中所示为带法兰和焊接端闸阀的典型配置，仅供说明之用。4.1.6旋塞阀(润滑和非润滑)4.2符合性和一般性能要求注1:附录I提出了当制造商或买方规定时，可能对阀门进行的无损检测和压力测试的补充要求。第4节至第14节所述的适用要求应适用于按本规范制造的阀门，未经修改，除非另外根据附录K4.3压力和温度额定值本规范涵盖的标准阀门应按以下压力等级之一提供(见3.1.34):-150磅级-300磅级-600磅级-1500磅级-2500磅级表(适用于ASMEB16.34中未列出的材料)。应用的压力温度额定值应基于阀端接头的材料组。如果阀端由两组不同的材料制成，则压力制造商应确定最大允许工作压力的任何限制，并应确定所用非金属零件产生的最低和最高允4.3.2非标准阀门中间压力和温度具有中间压力和温度额定值的非标准阀门应符合K.2。注：中间压力和温度额定值不适用于带有ASME法兰端的阀门设计(见K.2)4.4.2全径阀门全径阀门应在全开位置畅通无阻，并应具有表1中规定内部最小圆形通孔。启闭件和阀座的孔4.4.3具有圆形通道的缩径阀门-NPS4(DN100)至NPS12(DN300)的阀门：比表1规定的阀门公称通径小一个尺寸，尺寸。4.4.4具有非圆形通道的缩径阀门-轴流阀(见图B.1)-止回阀轴向流(见图B.6)-止回阀，长型，典型双板对夹式(见图B.9)-止回阀，活塞(见图B.10)-旋启式止回阀，开度减小(见图B.11)-止回阀，短型，单板对夹式(见图B.12)-旋塞阀(见图B.15)按磅级列出的最小通道直径，in(mm)a,b150~600磅级900磅级1500磅级2500磅级123468 一一—一一一一一一一 一一一一一一一一一一一一脚注：a.阀孔没有尺寸上限。b.毫米尺寸是英寸尺寸乘以25.4并四舍五入到小数点后一位。“—”未确定最小孔径。4.5制造过程与阀门制造相关的过程控制活动应如表2所示。制造商应保持设备和人员达到符合表2中列出过程控制活动制造商1XXXX外部提供的产品或活动的验证X不允许XXXXXXX不允许工厂验收测试(第10节)不允许附件I、J、K或L中规定的附加要求XX不允许涂层/油漆3XX防腐和运输准备X最终检验X不允许脚注：X=执行时(如适用)1.见3.1.22;2.见3.1.30;3.见附件G当根据本规范(表2)外包过程时，制造商必须负责其质量管理体系的所有适用要素和产品符4.5.2需要确认的过程-热处理(见6.8和附录H)-焊接(见第7节)-无损检测(包括外观检测)(见7.5.3.2、7.8,7.9,7.10和附录I)。5.设计承压部件和压力边界栓接的设计和计算应符合行业认可的用于验收的许用应力值不应超过所选设计规范或标准规定的值。如果使用一个以上的密封件组成承压件的接头时，则栓接计垫圈或密封件直径应为最大密封件的密封件外径，或者如果是螺旋缠绕垫圈，则应使用中径。应确认所有密封件和垫片所需的预紧应力。验证密封外径处的螺栓应力时，螺栓应力不得超过试验5.2尺寸阀门的标准面对面(A)和端对端(B和C)尺寸应符合附录C中的适用表格。注：如图所示，参见图B.1至图B.15参考尺寸A、尺寸B和尺寸C。阀门的焊接端到端(B)尺寸应符合附录C中具有一个焊接端和一个法兰端的阀门的长度应通过将法兰端阀门的一半长度与焊接端阀门的法兰应具有凸面或环连接面(凸面或全表面)。规定的尺寸、公差和粗糙度，包括钻孔模板、法兰面、螺母承载表面(即锪孔和背面)、外径和厚度(见图1),应符合：-ASMEB16.5,适用于尺寸小于等于NPS24(DN600)-ASMEB16.47系列A,适用于等于大于NPS26(DN650),-MSSSP-44适用于NPS12(DN300)至NPS60(DN1500)注1:端部连接的可选要求见K.5。1篇，强制附录2。说明C法兰厚度O法兰外直径K环形连接法兰凸面部分最小直径Xmin毂径对于阀门端部连接器，法兰从阀门一端到另一端的螺栓孔同轴度偏差(见图2)应符合以下要说明1法兰2第一个法兰上的孔3对应的法兰偏移孔A螺栓孔不同轴度(见5.2.3.1.4)图2法兰阀门螺栓孔不同轴度5.2.3.1.5双头螺柱端的阀端连接件当双头螺柱端连接件上有一个或多个螺栓孔时，制造商应通知买方。双头螺柱端连接件应配备螺纹孔(螺柱出口),用于法兰栓接的旋合。螺纹的阀体法兰的螺栓孔直径≤1in.时，按照ASMEB1.1UNC2B级。对于螺栓孔直径≥1-1/8in.,应按照ASMEB1.18-TPI,2B级。注：有关螺栓端阀端连接件的可选要求，请参见K.6。法兰中带有螺纹孔的螺纹旋深应确保螺纹的充分有效配合，不包括倒角螺纹，旋入长度至少等于螺栓螺纹的公称直径。5.2.3.2焊接端连接件焊接端尺寸应符合ASMEB31.4或ASMEB31.8或ASMEB16.25的要求。注1:对于阀体壁厚比配套管道厚，外部轮廓线可以先是30°的斜度，然后至45°坡口，如为配套管道应规定以下说明：-规定的最小屈服强度(SMYS),-配套管道的任何特殊化学成分，以及-如果已使用焊缝堆焊。注2:焊接端要求的可选要求见K.5。注3:如适用，袖管焊接和焊后热处理可以在阀门装配之前进行。5.3驱动链5.3.1概述包括阀杆在内的驱动链的设计应在操作条件下，由于阀杆超过最大允许扭矩/推注1:执行器和相关驱动链统部件的重量可能会对阀杆的压杆稳定(对齐和挠度)产生不利的影响。注2:驱动链栓接包括用安装驱动器的栓接。5.3.2扭矩/推力对于轴流阀、浮动球阀、固定球阀、闸阀和旋塞阀，所有驱动链计算的设计推力或扭矩应至少为3.1.7中定义的脱开推力或扭矩的2.0倍。对于用于锁定打开操作的带有延伸轴的旋启式止回阀，所有驱动链计算的设计扭矩应至少为开启关闭构件扭矩的2.0倍。对于轨道球阀，所有驱动链计算的设计推力或扭矩应至少为：--非首选密封侧相关脱开推力或扭矩的1.5倍，--首选密封侧脱开推力或扭矩的2.0倍。注：扭矩或推力可通过计算或测量确定。5.3.3许用应力拉伸应力和剪切应力(包括扭转剪切应力)的设计应力应符合ASMEBPVCVII卷的要求，除了设计应力强度值Sm应限于设计条件下屈服强度Sy的67%。在纯剪切(例如键、剪切环、螺纹等)的设计条件下加载的截面上的平均主剪应力应限制为设计条件下的最大主剪力(不包括扭转时实心圆形截面外围的应力集中)应限制为0.8Sm。除非另有约定，当制造商的推荐或来源于试验和使用经验得出的限值，设计应力强度限制不适用于驱动链中包含的滑动元件或其他专有轴承或高承载强度材料的部件。在制造商评级基础的数平均承载应力应限制在设计条件下的屈服强度SY范围内。注：当承压载荷施加在具有自由边界的零件上时，例如在突出边缘或键槽处，可能存在剪切失效的可能性。当无法获得最高允许温度下的机械性能时，应在最高允许温度或更高温度下进行屈服试验，来作为文件化的最高允许温度下的屈服强度。为了确定压力温度额定值，许用应力应基于环境温度和升高试验温度的屈服强度。角焊缝的接头强度系数应为0.75(焊缝强度除以母材强度)。5.3.4允许偏移驱动链包括延伸件的偏移，应防止启闭件不能达到完全闭合或完全打开位置。注：仅遵守设计规范的许用应力极限可能达不到功能上可接受的设计。制造商应通过分析或试验证明，在最大允许工作压力和任何规定的管道5.4操作注1:可向买方提供阀门操作数据。注2:阀门操作数据相关选项见L.3。5.4.2扳手(手柄)和手轮当最大允许工作压力(MAWP)时，施加在手轮或扳手(杆)处施加脱开扭矩或推力所需的5.4.2.2尺寸一体式设计(不松动)的扳手(杠杆)的长度不应超过阀门面对面或端对端尺寸的两倍。长度超过24in.(600mm)的扳手(杠杆)应能够移除。手轮直径不得超过40in.(1m),轮辐不得超出手轮的周边。5.4.3.2启闭件的位置除止回阀外，启闭件的位置不得因流体的动态力而改变，或者在螺纹操作的闸阀，则不得因5.4.5操作装置操作器或封闭阀杆延伸件(如提供)与阀门之间的连接面应密封，以防止外部污染物和水分进入。5.4.5.3超压保护驱动装置和封闭阀杆延伸组件应具备一种防止阀杆或阀盖密封泄漏导致5.4.5.4加长阀杆和杆组件加长杆和杆组件应由加长罩(壳体)保护注：参见L.4。5.5腔体泄压注1:如果要求在阀腔上安装泄压阀，买方可规定便于在役试验的规定。注2:腔体泄压试验和功能可通过1.7中试验进行证明。如果使用直螺纹，带直螺纹的接口应有一个端部截面，用以安放和保留适于规定的阀门的密表3排放尺寸阀门尺寸1注：*买方可根据K.7规定其他尺寸和连接件类型5.6.2注脂点—阀座注脂点应有两个止回阀，其中一个止逆阀应固定在阀门中，独立于外部注脂组件。一注脂配件应包含一个由承压保护帽/塞保护的按钮头连接器。本要求不适用于油封旋塞阀。—阀杆/轴注脂点应位于主密封分界线的上方，并应包括一个配件，包括止逆阀和承压盖/塞。一可注入填料点的注脂组件应包括止逆阀和柱塞。一注脂组件的最大允许工作压力应不小于阀门的最大允许工作压力或注脂压力中的较大者。—锥型螺纹应符合ASMEB1.20.1。一注脂点应包含一个止回阀和每个注脂点的辅助隔离装置一保护帽应：一通过塞住注脂口密封住圆形端头连接件；一通过提供排放孔来释放任何内部压力5.7阀杆保持阀门设计应确保阀杆由承压部件保持，并且在任何操作条件下，或者如果填料压盖部件或阀门操作器安装部件被拆除，阀杆不会因内部压力而射出。5.8抗静电当使用12V直流电源测量时，球阀、闸阀和旋塞阀在启闭件和阀体之间以及阀杆/轴和阀体之间的电阻应不超过109。注：电阻的可选测试见L.5。制造商应对重量大于55lbs(25kg)的阀门绘制吊装图和操作说明(见14.2.1),以确保安全起重操作。每个吊点的安全工作载荷极限(SWL)和阀门重心(CofG)位置应在吊装图和操作说明中规定。注1:法规要求可规定吊装的特殊设计、制造和认证。注2:有关吊装的设计指南，请参见ASMEBTH-1(服务等级0)或AP117D。注3有关提升点的附加信息，请参见K.85.10设计过程5.10.1概述设计应按照制造商的文件化的程序进行评审、验证和确认。设计要求应包括但不限于尺寸标准、试验和操作压力、材料、环境以及设计所依据的其他相关要求。5.10.2设计文件设计文件应包括方法、假设、计算和分析要求。设计文件媒体应清晰、易读、可复制和可检索。设计文件在该型号、尺寸和额定工作压力的最后一台阀门制造完成后应保留10年。5.10.3设计评审和验证设计应由除原设计人员以外的任何合格人员进行评审和验证。5.10.4设计确认注：附录F提供了一种设计验证标准的方法，可用于在发货条件下提供的阀门。6.1金属要求6.1.1概述与工艺流体接触的金属承压件和控压件材料应具有文件化材料规范，其中应规定以下内容：-在6.3规定的条件下的碳当量(CE)。在6.5规定的条件下的夏比冲击：金属承压部件应由符合4.3中确定的压力-温度额定值相一致的材料制成。注1:铸造和锻造材料制造商的评定和生产指南见API20A、API20B和API20C。使用符合API20A、API20B和API20C的材料时，不要求材料供方通过API20A、API20B或API20C认证和取得证书。注2:金属材料外包供应商的使用指南见API20J。6.1.2铸件所有铸造材料应采用行业公认的工艺制造。6.1.3锻件所有锻造材料均应采用热加工工艺和热处理工艺成形，形成整个锻造(无铸造枝晶状)组织。根据API20B或API20C规定，所有锻造承压材料的最小锻压比应为3:1(FSL1/2)。锻造比应作为材料证明书的一部分。6.2非金属要求与工艺流体接触的非金属密封件应具有文件化的材料规范，其中应规定以下内容：-通用基本聚合物(见ASTMD1418),如适用，注1:参考通用基本聚合物不适用于石墨材料，-物理性能要求(力学性能);注2:聚合物密封件制造商资格指南，见API20L。用于600级及以上压力下气体用阀门的弹性材料应能抗瞬间气体失压(RGD)。注3:密封件鉴定试验的附加要求见L.6。6.3成分限制-碳含量不得超过质量的0.23%。-硫含量不得超过0.020%(按质量计)。-磷含量不得超过0.025%(按质量计)。-碳当量(CE)不得超过0.43%。应根据方程式1计算CE:奥氏体不锈钢焊接端的碳含量不得超过0.03%(按质量计),但稳定化元素材料除外，在这种情况下允许碳含量达到0.08%(按质量计)。6.4拉伸试验要求拉伸试样应在最终热处理循环后从试样(TC)上取样。6.5冲击试验碳钢、合金和不锈钢(奥氏体等级除外)承压件规定阀门最低工作温度低于-20F(-29℃)应在每熔炼号材料在最终热处理条件下取出的一个代表性试棒上，包括一组三个试样进行至试样应从单体或连体的试棒上切下，试棒取自同一熔炼号，在适用情注2:对应力消除温度在低于先前消除应力温度或低于原材料回火温度50°F(28℃)的承压件无需再进行冲击试验。冲击试验应在适用材料规范中规定的最低温度或阀门最低工作温度下进行，以最低温度为准。螺栓材料的冲击试验结果应符合适用材料规范的要求。全尺寸试样的冲击试验结果应符合表4或表5的要求。试样方向应符合适用的材料规范。如果材料规范未规定试样方向，则可接受横向或纵向。表4-双相和超双相不锈钢以外材料的最小V型缺口冲击要求(全尺寸试样)规定的最小抗拉强度JJ表5-双相和超双相不锈钢的最小V型缺口冲击要求(全尺寸试样)最小测试温度℃JJ如果冲击试验失败，则可在不进行额外热处理的情况下，从同一试棒中重新取出三个增加的试样进行试验，每个试样的冲击值应等于或超过要求的平均值。如果使用小尺寸试样，在全尺寸试样试验温度下，夏比V型缺口冲击要求应等于10mm×10mm试样的冲击要求乘以表6中列出的调整系数。试样(尺寸)调整系数10mmx10mm(全尺寸)1(无)6.6酸性工况酸性环境中使用的金属材料应符合NACEMR0175/ISO15156(第1、2和3部分)的要求。注：有关在栓接上使用NACEMR0175/ISO15156(第1、2和3部分)的指南，请参见L.7。6.7阀体贯穿件热处理类型炉级等级1等级2等级3等级5XXXXXXXXXX固溶退火XXXXX奥氏体化XXXXX回火XXX一一XXX一一时效XXX一一XXX一一注：符号“-”用于显示不适用的操作6.8.2仪器精度用于热处理过程的控制和记录仪表应精确到其满量程的±1%。6.8.3仪器校准温度控制和记录仪表应至少每3个月校准一次。6.8.4生产型设备间歇式炉6.8.4.1炉膛测量温度公差根据附录H进行温度测量时，应满足以下标准。6.8.4.1.1奥氏体化、正火、退火或固溶退火炉用于奥氏体化、正火、退火或固溶退火的炉子工作区任何一点的温度与炉子工作后所设定温度的6.8.4.1.2回火、时效或应力消除热处理炉6.8.4.1.3多用途热处理炉6.8.4.2均温性测量周期应按照附录H规定对每台间歇式炉在使用周期1年内进行温度测量。6.8.4.3热处理炉维修当维修或重建热处理炉时，在热处理炉进行热处理之前应重新进行温度测量，但下列情况除外：一维修使炉子恢复到上次炉子检查和校准时的状态；或者一维修不影响热处理炉的规定的温度允许偏差。应使用SAEAMS2750F关于热处理炉改造和热处理炉维修的章节确定是否需要进行新的热处理炉测量。所有的改造和维修应记录，且负责的质量保证组织应根据SAEAMS2750或SAEAMS-H-6875的维修或修改规定，确定是否需要额外的热处理炉测量和校准。6.8.4.4生产型设备--连续炉连续式热处理炉应按照SAEAMS2750或SAEAMS-H-6875进行操作、维护、改造和维修。应按照附录H对连续式热处理炉进行测量。6.8.4.5记录保留热处理炉校准和测量记录应保存至少5年。热处理炉校准/测量的最少记录应为符合附录H要求的合格证书。超音速喷涂(HVOF)不属于焊接过程，不要求符合本规范第7部分的要求。7.2焊接外包注：焊接外包服务的使用指南见API20G。应制定焊材的储存和控制的文件化程序。低氢型材料(包括焊条、焊丝和焊剂)应按照焊材制造商的推荐方法进行储存和使用，以保持其原始低氢性能。承压和控压件的焊接(包括补焊)应按照第7.4、7.5和7.6节规定的程序进行；工艺评定按照——ISO15609(程序),ISO15614(评定试验)的适用部分7.5堆焊层7.5.2硬面堆焊层硬面堆焊的焊缝层应在焊接工艺评定(WPS和PQR)中详述描述厚度和其他限制。7.5.3耐腐蚀合金(CRA)堆焊层定的最小覆盖厚度上焊缝金属化学分析应为铁稀释等级Fe10:铁质量分数最大10.0%,除非买方另有规定(见K.10)。对于堆焊层的所有其他成分，焊缝金属的化学分析应符合制造商的文件7.5.3.2最终供货状态下的无损检测-在评定最小焊缝厚度以下(包括焊缝两边)不得出现任何低于评定厚度的焊缝咬边。应按照ASMEBPVC第V卷第6章使用渗透探伤(PT)在最终供货条件下对堆焊层焊缝进行表面无损检测。验收应符合ASMEBPVC第VIII卷第1篇，附录8。全尺寸试样的冲击试验结果应符合表4或表5的要求(如适用)。当使用小尺寸试样时，夏比V至少应从图3所示位置的焊接金属(WM)中取出一组三个焊接金属(WM)冲击试样。试样当使用一种以上的焊接工艺时，需要多组焊接金属冲击试样。并进行焊缝金属冲击试验应从图4所示位置的热影响区(HAZ)中取出一组三个冲击试样。缺口应放置在垂直于材料表图解1焊接金属(WM)2热影响区(HAZ)3基体金属(BM)图3-夏比V型缺口焊缝金属(VM)试样位置图解1焊接金属(WM)3基体金属(BM)图4-夏比V型缺口热影响区(HAZ)试样位置焊缝和HAZ的冲击试验温度应等于或低于阀门规定的最低允许温度。全尺寸试样的7.7硬度测试硬度测试应作为焊接工艺评定的一部分，对满足NACEMR0175、ISO15156(所有部分)要应按照NACEMR0175、ISO15156(所有零件)的要求，对母材(BM)、焊缝金属-在评定最小焊缝厚度以下(包括焊缝两边)不得出现任何低于评定厚度的焊缝咬边。-在评定最小焊缝厚度以下(包括焊缝两边)不得出现任何低于评定厚度的焊缝咬边。-机加工后焊接端焊缝坡口的磁粉检测(MT)应符合ASMEBPVCV卷-第7章的要求，-机加工后焊接端焊缝坡口的渗透检测(PT)-根据ASMEBPVC第V卷-第2章对100%焊缝进行的射线检测，验收应符合AS卷第1篇UW-51的线性显示和ASME-根据ASMEBPVCV卷-第4章对100%焊缝进行超声波检测，验收应符合ASMEBPVCVIII卷注：管道袖管焊缝射线检测的附加要求见L.8。15614-7或同等标准的焊接工艺评定和焊工技能评定的要求，-如果焊后热处理温度低于原材料最终回火温度50°F(28℃),则要注：根据API20A,补焊是指除去缺陷后导致壁厚低于采购文件规定的可缺陷修补应按照文件化规范规定进行缺陷去除、焊接、热处理、无损检测(NDE)和报告。去除表面缺陷不得影响最小壁厚，并应在焊补区域和外表上的修补焊缝。如果使用外观检验来辨别缺陷，则仅通过验收标准应符合7.11.2的规定。最终NDE活动应在任何要求的焊后热处理后(PWHT)进行。当焊后热处理温度低于原材料最终回火温度50°F(28°C)时，应按照原材料规范重新进行7.11.3锻件和板材7.11.4焊缝的焊补焊缝焊补应按照5.1中列出的适用设计规范或标准进行，如适用，包括任何焊后热处理。8.栓接8.1压力边界栓接8.2其他栓接9质量控制9.1测量和试验设备9.1.1控制用于检测、试验或检查阀门或阀门部件的设备应根据制造商文校准和按规定的间隔调校，并与制造商规定的国家或行业接受的标准保持一致，以保持本规范要求的精度。9.2压力测量装置9.2.1类型和精度试验压力测量装置(模拟和电子)的精度应至少达到满量程的±2.0%。如果使用模拟压力表代替压力传感器，则应选择模拟压力计，以便在满量程值的20%和80%范围内显示试验压力。该要求不适用于压力记录仪，除非该装置用于测量和记录。9.2.2校准程序压力测量装置应使用一台标准压力测量仪器或一台静重试验机，在整个装距点进行校准。满量程端点(零和100%)不是必需的检定点；但是，如果包含在校准中，则端点9.2.3校准间隔应根据重复性和使用程度确定校准间隔。校准之间的首次间隔最长应为90天，直到制造商能够建立的校准历史记录。校准间隔的增量应限制为90天，校准的最大间隔周期不超过1年。校准间隔应根据校准历史记录进行调整，间隔调整的确定应在制造商的文件程序中规定。校准间隔应从校准日期或首次使用日期开始，不超过3个月。应记录首次使用日期。如果校准间隔未在校准日期后的3个月内开始，则应将设备标识为未校准。9.3焊接检验人员对焊接操作和完成的焊缝进行外观检验的人员应按照制造商的文件化程序进行评定和记录。9.4外观检验为验收而进行外观检验的人员应按照制造商文件化程序以及符合ASNTSNT-TC-1A或ISO9712规9.4.2铸件的外观检验所有承压和控压钢铸件的外观检验质量至少应符合MSSSP-55的要求。以下验收准则应执行：-I型：不可接受。对于MSSSP-55未涵盖的铸造材料，外观检验和验收标准应符合制造商的文件程序。9.4.3锻件的外观检验所有承压和控压钢锻件的外观检验至少应符合ASMEBPVCVIII卷第1篇-UF-45和UF-46的要求。验收标准应为没有可见的缺陷，包括裂纹、夹层和褶皱。9.4.4最终机加工零件的外观检验除第9.4.1节和第9.4.2节的要求外，应按照制造商的要求对承压和控压铸件和锻件件的机加工表面进行外观检验。对于密封件、垫圈、阀座弹簧和带有镀层的零件，应按照适用的行业材料规范对零件进行外观检验。9.5非金属密封件的贮存制造商对未组装到设备中的非金属密封件的书面要求应至少包括以下规定：-老化控制-最高温度不超过120F(49℃);-避免直接自然光照射；-无应力存储(见下面-注);-储存时避免与液体接触；-防止臭氧和射线损伤。弹性密封件的包装和储存不得施加足以导致永久变形或其他损坏的拉伸或压缩应力。注1:可根据密封件制造商的推荐的贮存方法。在适用的情况下，对于给定的密封设计，大内径和相对较小横截面的环可以形成三个相等的叠加环，以避免折痕或扭曲，但仅形成两个环是不能采用9.6阀门装配阀门应按照制造商制定的文件化程序进行组装。该程序应包括压力边界栓接的螺栓预紧要求。控压件之间的接口组装时不得使用任何密封剂，除非密封剂是密封的主要手段。当用于控压件的装配时，润滑剂的粘度不得超过SAE10W机油或等效机油的粘度范围。注1:其他零件，如螺纹、轴承、滑动零件等，可使用适当的油或润滑脂进行润滑，以便于组装。注2:有关限制装配润滑剂的指南，请参见K.1310.1.1程序按照本规范编制文件化的试验程序，标明试验的方法，持续时间和验收准则，以及保持所有实施的压力试验符合本规范。用于实施压力试验的设备不得施加影响阀座或阀体密封泄漏的外力。如果使用端部夹具，阀门制造商应证明试验夹具不会影响被测阀门的阀座或阀体接头密封能力。装运前，每台阀门应按照制造商的程序，在完全组装的条件下进行试验。注：在非装配状态下单个阀体试验，见K.14在检查或压力测试之前，不得在任何表面涂覆保护涂层，如油漆。如果阀门之前已按照本规范的要求进行压力试验，则可在不去除阀门外部涂层的情况下进行后续重复的静水压和气体试验。应根据适用的阀门结构，按以下顺序进行试验：a)阀杆上密封座(10.2);注：如果根据10.2的要求适用，上密封试验可在10.3中静水压壳体试验之前或之后立即进行b)静水压壳体(见10.3);-试验标准(10.3.1)-高的静水压(10.3.2)-带外部泄压阀(10.3.3)-带袖管(10.3.4)-带排污、排放和注脂管线(10.3.5)c)静液压阀座(见10.4)-试验标准(10.4.1)-止回阀(10.4.2)-轴流阀，球阀，闸阀和旋塞阀(10.4.3)10.1.2试验条件水压试验介质应为水，并应含有缓蚀剂。与奥氏体和双相不锈钢阀门润湿部件接触的试验水氯化物含量不得超过30pg/g(30ppm质量)。应至少每12个月测试一次试验水中的氯化物含量，并应按照第14节的文件要求保存记录。注：静水压试验液可根据制造商的决定添加防冻剂(乙二醇)。阀门应在阀座和密封表面无密封剂的情况下进行试验，除非密封剂是密封的主要方式。试验前或试验之前和期间，不得使用辅助的阀座和/或阀杆填料密封剂系统(如有)。水压壳体试验期间，压力源应与阀门隔离，并应在压力试验持续时间开始前保持稳定。压力压力测量装置安装在试验装置中的方式应确保该装置指示阀门组件10.1.4泄漏对于静水压或气体试验，可见泄漏(见3.1.54)应为在压力试验期间观察到的任何试验介质释放。阀座试验压力逐渐加压或逐渐减压过程中释放的试验介质不得视为可如果使用视频设备代替直接观察，则应保持分辨率和亮度，以上密封试验应在具有该特性的阀门上进行，并应在填料压盖松动过试验端口的试验流体泄漏。然后应关闭上密封座，并在100F(38℃)温度下，根据阀门端部连表8-阀杆上密封试验的最短持续时间阀门尺寸试验持续时间(min)25注：一旦阀门按照制造商程序稳定，试验持续警告：由于阀杆可能在高压下从阀体中射出，必须采取适当的安全预防措施。-应通过试验入口或通过检查松动填料周围的泄漏来检查泄漏。-阀杆上密封试验期间，不允许出现可见泄漏。10.3静水压壳体试验10.3.1静水压壳体试验准备、方法和验收标准应堵塞阀端，将启闭件放置在10.1.2规定的任何位置。存在时，外部泄压阀应卸下并堵塞其连接点，注脂口配置的内部止逆阀在没有注脂阀配件安装的情况下进行测试。壳体介质静水压试验的试验压力应等于或大于1.5倍的按4.3对于在100°F(38℃)材料确定的压力额定值，根据阀门端部连接材料。试验持续时间应根据阀门端部连接尺寸符合表9。静水压壳体试验期间，不允许出现可见泄漏。注：关于延长的壳体试验附加指南，见附录J。表9—静水压壳体试验的最短持续时间阀门尺寸试验持续时间(min)25注：一旦阀门按照制造商程序稳定，试验持续时间即开10.3.2高水压壳体试验当阀门被设计为能承受5.5条款更高的壳体静水压试验压力时，壳体试验压力不应小于5.5条款规定压力的1.5倍。当实施更高的壳体静水压试验且阀门为法兰连接时，壳体静压试验应使用孔口密封塞进行试验，以确保法兰不承受大于阀门法兰额定值1.5倍的试验压力。表9规定的试验持续时间应在稳定后开始。注：根据5.5,某些材料组可能需要更高的壳体压力，以满足100°F(38℃)下的1.5倍壳体试验要求和33%的腔体释放要求(如果需要)。10.3.4带袖管的静水压壳体试验如果制造商将管道袖管焊接到阀门上作为最终阀门组件的一部分，则需要进行静水压壳体试验。试验压力、持续时间和验收标准应符合10.3.1的要求当袖管的允许试验压力额定值小于要求的水压试验压力时，应首先对阀门进行水压试验，且不将袖管焊接到阀门上。随后，应将袖管焊接到阀门上，然后在低于协议规定MAWP的压力下对组件进行静水压壳体试验。表9中规定的试验持续时间应在稳定后开始。使用袖管进行静水压壳体试验期间，不允许出现可见泄漏。10.3.5排污、排放和注脂管线的水压试验如果作为最终组装的一部分提供，排污、排放和注脂管线应与阀门一起进行水压试验。如果无法使用整体组装的阀门进行试验，则应在10.3.1中规定的试验压力下对这些管线进行单独试验。连接至阀门组件的所有延伸管应按照10.3.1进行静水压试验。代替试验夹具/配件的管塞或盲法兰等配件无需进行压力试验。10.4静水压阀座试验10.4.1静水压阀座试验准备、方法和验收标准应清除阀座和密封件密封面上润滑剂或密封剂，除非润滑剂或密封剂是密封的主要手段，或者如果润滑剂符合第9.6节的粘度要求。注：关于执行替代阀座试验的指南，参见K.14。所有阀座试验的试验压力应至少为在100°F(38°C)温度下(基于阀端接头材料)符合4.3的材料压力额定值的1.1倍。试验持续时间应符合表10的规定。表10—静水压阀座试验的最短持续时间阀门尺寸试验持续时间(min)25注：一旦阀门按照制造商程序稳定，试验持续时间即开进行静水压阀座试验时，应从阀座下游侧检查阀座泄漏。泄漏验收标准如下：-对于软座阀和油封旋塞阀：泄漏不得超过ISO5208A级(在试验压力下试验期间无可见泄-对于金属阀座阀门(止回阀除外):泄漏不得超过ISO5208C级。-注：10.4.3中规定了各种类型截断阀的试验程序。-对于金属阀座止回阀：泄漏不得超过ISO5208G级。完成静水压阀座试验后，应按照制造商的文件化程序安装排排污塞、注射配件和腔体泄压阀等零件。10.4.2静水压阀座试验--止回阀止回阀的静水压阀座试验压力应从流体阻塞的下游方向施加。10.4.3轴流阀、球阀、闸阀和旋塞阀的静水压阀座试验10.4.3.1单向阀阀门半开时，阀门及其腔体应完全充满试验流体。然后关闭阀门，并将试验压力施加到阀门的相应端部。应在试验阀座的下游位置检查泄漏，即：如果是上游阀座阀，则通过体腔检查泄漏，如果是下游阀座阀，则通过阀门的下游侧检查泄漏。10.4.3.2双向阀阀门半开时，阀门及其腔体应完全充满试验流体。然后关闭阀门，并将试验压力依次地施加到阀门两端。应在试验阀座的下游位置检查泄漏，即如果是上游阀座阀，则通过阀腔检查泄漏，如果是下游阀座阀，则通过阀门的下游侧检查泄漏。10.4.4附加阀座试验如果买方规定阀门的功能为双阻断和排泄(DBB)阀，则应进行L.9中所述的试验。如果买方规定阀门的功能为双重隔离和排泄(DIB-1),两个阀座都是双向的，则应进行L.10中所述的试验。如果买方规定阀门的功能为DIB-2,一个阀座单向，一个阀座双向，则应进行L.11中所述试如果买方指定DIB-1或DIB-2操作性能验证，则应执行L.12中描述的测试10.5静水压试验-阀腔泄压阀如果提供，阀腔泄压阀(至大气)应由泄压阀供应商或阀门制造商进行压力设定、试验和证明，以在设定压力下释放至大气。泄压阀的设定压力应按4.3在材料250°F(121℃)下确定阀门压力额定值的1.1到1.33倍之间。而回座压力不小于阀门额定压力的1.05倍。材料在250°F(121℃)时的额定值符合4.3。制造商应规定温度高于250F(121℃)时安全阀的设定压力11.涂层油漆所有非耐腐蚀阀门应按照制造商的文件要求进行外部涂层或涂漆。注1:有关详细信息，请参阅第13节关于腐蚀保护的内容。注2:耐腐蚀阀门涂层要求见L.13。注意：在进行外部涂层或喷漆操作时，必须采取预防性措施，以免异物进入阀门的内腔，从而影响阀门法兰和焊接端接头的涂层应符合附录G的要求。阀体标记应符合表11的要求。标记章节格式举例1按制造商要求2唯一序列号按制造商要求31500或25004中间压力等级5阀体/端部连接材料名称b,f,g6材料等级6阀体/端部连接熔体识别9铸件或炉号7阀门公称尺寸bd全径阀门：阀门公称尺寸89非标阀门阀端的SMYS(单位),如适用hSMYS40KSI或环连接槽号流向(仅限止回阀)c)商标/品牌名称是可选的。d)通径标记in.或(mm)e)未确定具体的文件参考g)阀体包括阀体/端部连接h)仅适用于阀体焊接端。i)法兰外径其他阀门标记应符合表12的要求(如适用)。阀体、端部连接和阀盖/阀盖标记应--使用低应力模压(圆形“V”型或点面型)阀体、端部连接、阀盖/盖板上标记在涂层和油漆之前应清晰可见。铭牌上的标记应清晰可见。对于NPS2(DN50)及以上的阀门，阀体、端部连接和阀盖/盖板上的标记高度不得小于1阀盖/阀盖材料名称(见第6节)材料等级2阀盖/阀盖熔体标识(铸字或熔炼号)3阀座密封方向(按照阀门密封首选方向)(见图5)4起吊点的安全工作极限(SWL)按制造商要求按制造商要求注：如果材料等级和材料类别不能识别到唯一对应的材料规范，则材料规范、材料等级和类别应予以标记。示例：A516-70或A537CL212.2阀门尺寸标记除缩径阀门外，阀门尺寸应标有公称管道尺寸(NPS)或公称直径(DN)。带有圆形开口的缩径阀门应标有符合表1要求的端部连接的标称尺寸和缩径的标称尺寸，或标有标称尺寸，后跟“R”和实际孔径。示例2:实际孔径为14.75英寸的NPS16(DN400)150级阀门。直径为(375mm)的圆形带有非圆形开口的缩径开度阀门和4.5.2中规定的其他阀门应标有符合表1规定的标称尺寸，对应于端部连接器，后跟字母“R”示例3:带有NPS16(DN400)端部连接器和15英寸接头的缩径阀。×1x305mm)矩形开口应指定为16R。12.3铭牌大于NPS4(DN100)的阀门铭牌应牢固地粘贴在阀体上；但是根据阀门设铭牌上应标明最低和最高温度下的最大允许工作压力，包括温度限制(如非金属零件施加的限制)。对于NPS4(DN100)及以下的阀门，则铭牌应牢固地固定在阀体上或用编织不锈钢丝固定制造商名称(包括国家)应符合3.1.22的规定。表13—铭牌标记章节格式举例1制造商名称a,c按制造商要求2规范"6D"或“API6D"3唯一序列号按制造商要求4制造日期5制造商国家6压力等级(如适用)b或非标压力等级或25007压力温度额定值：a)最高温度和温度下的最大允许工作压力b)最低温度下的最大允许工作压力8如果表C.1至表C.6中未显示或不符合，则为面对面/端到端尺寸9阀体/端部连接器材料名称af材料等级阀内件标识9:表示金属材料的材料等级符号：阀杆、密封件密封面、非金属阀座至密封件密封材料公称尺寸b全径阀门：公称尺寸缩径阀门：d非标准阀门补充双阻断或隔离试验(如适用)附录IC.公司名与商标/品牌名称一起是可选的d.可标识通径in.或(mm)e.未确定具体的文件参考g.MSSSP-25给出了标记指南12.4补充要求以下之一：对于具有一个单向阀座和一个双向阀座的阀OO注：在图5中，一个符号表示双向阀座，另一个符号表示单向阀座。13.1排净13.2防护a)根据制造商文件化程序，对裸露金属加工表面(如法兰面、焊接坡口端、外露阀杆和设备内表面)的进行防腐。b)适用于法兰面、焊接坡口端、外露阀杆和设备所有可接近内表面铬含量低于15%的钢外露d)应覆盖或塞住阀端接头，以保护13.3附加要求a)运输时启闭件位置下列文件应由制造商在制造日期后至少保存10年(见3.1.12):-外观检验记录(见9.3)-水压试验水中的氯离子含量(见10.1.3)1)阀体、阀盖/阀盖、阀杆和端部连接件的材料试验2)压力试验结果(包括静水压和/或气体)和附录I其他相关要求；3)对于酸性工况阀门，符合NACEMR0175/ISO15156的证书14.2随阀门提供的文件一重量大于55磅(25千克)的阀门的吊装示意图和安全操作说明(见5.9);1)阀门类型(轴流止回阀，球阀，止回阀，闸阀和旋塞阀)4)端部连接形式6)制造商或买方在附录F、附录I、附录J、附录K和附录L中规定的附加要求(如适用)7)在制造日期，阀门符合本产品规范版本和附录的声明。8)承压部件和压力边界栓接的设计规范。见5.1.19)用于压力温度额定值的代码。见4.3A.1要求本附录规定了最初根据本规范制造的阀门的返修和返工要求，制造商或买方规定时应采用这些要求。本规范中涉及设计、材料、质量控制、焊接、NDE、压力测试、标记和记录的要求应适用。本附件不适用于：-阀门被火灾损坏，-现场维修(无论是否更换零件)和设备改造-用于转售的旧设备或剩余设备。返工者(见3.1.38)和返修商(见3.1.39)的定义仅适用于本附录。返工不包括更换阀体。返修不包括机加工、焊接、热处理、其他制造操作或更换阀体。警告：阀可能含有加压流体和或残余危险流体和/或储存能量。操作阀门可能导致产品释放，可能存在压力。注：其他要求可通过协议适用。A.2准备装运至返修者返工者的阀门阀门所有者/操作员负责按照A.2.2或A.2.3将完整阀门组件交付给装运至返修者/返工者进行。A.2.2不需要故障调查和分析的阀门返修者/返工者应确保已完成以下活动：一按照适用于运输和接收地点的规定，对阀门进行清洗，清除产生的流体并测试天然存在的放射性物质(NORM)。任何防腐液、润滑剂或液压油的材料安全数据表(MSDS)应与阀门一起发货。应要求提供一法兰和焊接端封闭，以在运输过程中保护垫圈面、焊接端和阀门内部；一关闭阀门并排空腔体，并在装运时保持全开状态；一被卡住或不工作的阀门相应地贴上标签，并在可行的情况下通过其他方式将空腔排空或排气，例注意对于不能操作、卡死或卡住的阀门，可一在运输过程中止回阀与圆盘支撑或固定在一起；一阀门上的吊装设备，包括吊装、支架、吊装支架的螺纹孔，在处理之前进行外观检验，以确定损坏一检查阀门有无损坏；一如果知道的话，记录操作问题、功能缺陷和阀门维修的原因。A.2.3需要故障调查和分析的阀门一发表所有者/操作员的声明，说明阀门在停止使用时保持原样，除了去除压力和排放过程流体；一阀门上应清楚标明安装位置和方向(例如，工厂/平台侧和管道侧、下游和上游、DPE和SPE阀座);一小心确保证据在清洁阀门时不被篡改或以其他方式产生负面影响；一阀门照片，要求如下：1)从管线上拆除之前，包括安装定位，包括驱动装置、辅助管道和仪表；2)在任何清洁之前，移除(内部和外部);3)准备装运。A.3接收活动A.3.1不需要故障调查和分析的阀门接收活动阀门应可追溯至业主。应为每个阀门分配一个唯一标识符(见A.4.1.2)。应按照表A.1进行初步外观检验。如果阀门无法返工或返修，应通知业主。应记录根据表A.1完成的所有行动。将完成的活动铭牌和所有阀体标记印章的阀门的标记外部条件-主体或主体接头处有污渍或其他泄漏迹象-油漆或涂层损坏情况-螺栓/螺母上的涂层。-任何损坏都可能表明以前进行过维修。-螺栓腐蚀-腐蚀的阀体配件匹配标记所有组件-允许以相同的方向重新组装-标记每个配件阀门可操作性，如适用齿轮箱/杠杆阀寻找：操作阀门-法兰接头的任何移动-运行中是否有砂砾-齿隙过大/自由移动-阀门内有沙子和碎屑的迹象-阀门移动时密封件外露部分的表面-照片-操作阀门所需的力过大A.3.2需要故障调查和分析的阀门的接收活动除A.3.1“需要进行故障调查的阀门”外，返修者/返工者应确保已完成以下附加活动。-至少对表A.2中确定的阀门进行拍照。-确认是否需要见证检查或解体前压力试验。表A.2-拍照检查项目1.一般侧视图，两侧2.端视图，两端3.栓接，尤其是在栓接出现损坏迹象时5.接缝附近或接缝处的油漆或涂层裂缝。6.铭牌和其他阀体标记7.任何损坏或其他问题区域注：表A.2可用作完成A.3.2中活动的模板。A.4阀门的解体和清洁A.4.1解体和清洁活动不需要故障调查/分析A.4.1.1解体和清洁待返工/返修的阀门应完全解体。解体过程中，应记录阀体、密封件、阀内件、螺栓和其他部件的外观状况，以确定返工/返修范围。填料、垫片和非金属零件应按照业主的指示或适当的安全程序拆除和处置。注1:阀门可能包含填料、薄垫片和螺旋缠绕垫片，这些垫片可能包含需要特殊处理工艺的有害物质。应清洁阀门零件，保护在清洁过程中可能受损的完工表面。注2:可能进行简单返修(如更换密封件)的阀门无需在压力试验前去除油漆或涂层。A.4.1.2标识符/可追溯性不得移除原始设备制造商(OEM)铭牌/标签/序列号。应移除并保留先前返修和返工活动中的铭牌/标签，或在文件文件中保留标签的扫描或照片。应使用新的识别号。注1:标识符可以是第12节中讨论的序列号。注2:标签可以进行电子扫描，或将信息记录并保存在返修和返工文件中。应保护可能受损的完工表面。在整个返工或返修过程中，标记在零件上的识别号应保留在零件上。注3:较小的零件可放置在标有唯一标识号的容器中。接头和匹配零件应进行匹配标记、压印或用暗销固定，以确保阀门在与解体状态相同的情况下重新组装。标记/标签的类型和材料应能抵抗损坏、褪色或丢失，并与预期储存期一致。A.4.2解体和清洁活动-需要故障调查/分析除A.4.1的要求外，需要进行故障调查和分析的阀门应进行解体和评估，以获取适用于调查的其他证据。应保护弹性密封件，防止其进一步降解，并在需要调查时进行储存。表A.3应用于完成球阀的活动，并可作为其他阀门类型的指南。当用于其他阀门类型时，返修者/返工者应包括适用于该阀门类型的附加项目。应记录所有待完成的行动。将完成的活动遵循原设备制造商(OEM)的解体顺序阀体配件拆下并检查端口是否腐蚀、螺纹不良、端口堵警告：接头下可能存在压力阀杆使用千分表(TDI),用手按压阀杆，检查带帽螺钉拆下并检查是否有间隙阀盖和阀体匹配/标记阀盖与阀体，记录/拍照阀杆键方向阀杆和阀盖将阀杆上的孔作为提升点移除；如果阀杆上没之前将阀杆固定到阀盖上，以防止阀杆从阀盖上脱落。阀杆孔阀盖密封件(解体前)阀盖密封件(从阀盖上拆下变形(平面)照片以及移除时的现场照片。如果拉伸，请注意拉伸的位置阀杆孔阀杆重复检查左右移动情况；记录运动从阀盖上拆下阀杆检查所有密封件挤压、轴承损坏、防挤压环损坏、防静电部件功能损坏；阀杆表面光洁度/镀层断裂；球更换球上的阀杆驱动装置；查看是否有任何反弹/移动将阀门全开，阀门泄漏侧的上阀座，若确定将完成的活动阀体螺栓记录任何松动螺栓的位置。如果需要扭矩值，应在测量扭矩前去除所有涂层。确保解体期间所有拆下的部件都匹配标记。第一个拆下的端部连接器和阀体对应侧标记为A侧去除螺柱和螺母可与适配器一起拆下。一次拆下一个，检查阀门特定象限内的直线度和螺栓是否弯检查从凹槽中溢出的任何膨胀或密封(见上文-阀盖密封),照片解体并检查(见上文-阀盖密封),照片阀座两侧之间的间隙和/或支撑阀座环的弹簧未将阀座环用力推到固测量阀座固定螺钉和阀座-两侧之间的间隙。如果没有螺钉，则以阀座表面阀座密封面对于氟碳化合物和腈类阀座阀，确定任何间隙的位置，并参考阀确定运行中的方向与阀门位置：底部、顶部断开点、复位点阀座部位照片阀座圈标记相对于顶部/底部挂耳的方向。阀座固定螺钉去除阀座圈总成用撬杆(或类似工具)拆下，并检查是否紧固或堵塞。支承板和定位销的端部检查-腐蚀可能表明支撑板未与适配器硬接触参考标记去除球AB侧标记(从上方顺时针关闭)封闭式球体密封线检查有无错位。确定是否存在行程不足或过度检查有无损坏和刮擦，尤其是在阀门下部，表明有碎屑损坏阀体去除拆下后，将所有部件匹配标记到相应的阀座和端部接头阀门的另一侧(第二)标有B侧A.5元件的评估A.5.1元件评估和返修/返工者的最低要求应按照文件化程序(见表A.4作为模板)对阀门返修/返工涉及的部件进行检查和评估(目视和尺寸检查)。零件无损坏或变质动。返修待商定。涂层，镀层，堆焊层或其他表面处理的剥离检验型，包括锻造圈只要遵守最小壁厚和去除限制，可通过磨削去除缺陷。工。根据返修者/返工者或买方要求。对于符合ASMEB16.34壁厚的阀门，其尺寸不得小于ASMEB16.34表3-A或3-B中的尺寸。无大于0.078in(2mm)的局部材料损失。-无可见损坏-按照返修者/返工者或买方要求对O形圈高碳钢和低合金钢的耐腐蚀性。耐腐蚀覆盖层不应视为阀见5.2.3如果法兰厚度和面对面尺寸将新加工。使用特殊材料，以满足压力温度额定根据返修者/返工者或买方要求原始设备制造商数据/来源如果轮毂端厚度和面对面尺寸将保持在公差范围内，则脱去表面油脂。否则，进行焊接修无缺口、损坏、拉断的螺纹或剪断的螺柱。用通止规检查。螺纹NPT接头通止规加外观检验。不满足验收要求时-返修指南铸件线性缺陷、气孔、表面断裂缺陷注：导致泄漏的穿透缺陷需要在焊补后重新加热处理。能无法使用见9.4.2挖槽，如果仍在设计厚度范围内，则打磨光滑并进行表面检查。如果厚度不足，则进行焊接修复，然后进行表面检查。陷见9.4.3挖槽，如果仍在设计厚度范围内，则通过研磨适当清理，并足，应经买方同意，方可批准几何图形保留原始设计意图加工零件，和/或焊补阀体孔和阀杆孔的椭圆度尺寸检查，尤其是三件式球阀注：如果a)阀门具响，则可以接受一些椭圆度隙不受影响。向买方报告椭圆度结果。除非另有约定，否则不得开展进一步工作。阀杆/轴直线度检查操作限制。一般准则是长度为0.001in/in(0.001替换洁度对于具有可