液压与液力传动24课件

液压与液力传动任务一

液压设备的安装与调试项目五液压系统的安装使用及维护的方法任务导入

对一个设计合理的新液压系统或液压设备经维修保养后，如果安装调试不正确，或者不能正确使用与维护，就会出现各种故障，不能长期发挥和保持其良好的工作性能。液压设备的正确安装调试、正确的维护与保养，必须熟悉设备液压系统的工作原理，所用液压元件的结构原理、功能和作用，确保设备的正常寿命内无责任事故发生。

在安装液压系统之前，首先应熟悉有关技术资料，如液压系统图、电气原理图、管道布置图、液压元附件清单和相关产品样本等。然后按液压元附件清单准备好有关元器件、辅助材料、专用工具和量具，并应检查液压元器件的质量和规格型号等。教学任务液压装置的安装

（一）液压泵和液压马达的安装1、液压泵或液压马达的驱动方式不当，是造成磨损、破坏、噪声、振动、冲击、发热和动力损失的根源，因而要安装同心，同轴度应在0.1mm以内，二者轴线倾角不大于1度。一般采用挠性联结，避免用皮带或齿轮直接带动泵轴转动，另外泵和马达轴承部位的强度一般较弱，在连轴器装配时比较理想的是轻轻地敲打即可推入、拔出，强烈打击会给泵和马达的轴承部位及本体造成变形或损伤。

2．液压泵的旋向要正确。泵和马达的进出油口不得接反，以免造成故障与事故。3．液压泵与马达的安装支架或底板应有足够的刚度和强度，以防产生振动。4．泵的吸油高度不应超过使用说明书中的规定（一般为500mm），安装时应尽量靠近油箱液面，甚至在泵吸油时形成倒灌。5．液压泵的吸油管不得漏气，以免空气进入液压系统而产生振动和噪声。（二）液压缸的安装1．充分分析负荷的大小方向、侧向负荷、偏心负荷对液压缸工作的影响，并采取相应的措施。2．液压缸安装时，要检查活塞杆是否有划伤、拉痕、弯曲（尤其对长行程油缸）等，这些会对缸盖密封造成损坏，并加剧活塞杆的磨损。3．液压缸的轴心线应与导轨平行，特别应注意活塞杆全部伸出时的情况。若二者不平行，会产生较大的侧向力，造成油缸别劲、换向不良、爬行和密封破损等故障。4．活塞杆轴心线对两端支座安装基面的平行度误差不得大于0.05mm。5．油缸进回油管的拆卸、相对运动部位的润滑等应方便。

（三）控制元件的安装1．安装前，先清洗元件表面的防锈剂及其它污物，注意不可将塞在各油口的塑料堵头拆掉，以免杂物进入阀内。2．对板式连接阀安装时，要检查各油口的密封圈是否漏装或脱落，是否突出安装平面而有一定的压缩余量，各种规格同一平面上的密封圈突出量是否一致，安装O型圈的各个油口的安装面、沟槽是否有拉伤等，装配O型圈时可涂少许黄油以防密封圈脱落。3．板式连接阀的安装螺钉要对角逐次均匀拧紧。个别螺钉拧紧力矩过大，会造成阀体变形及底板上的密封圈压缩量不一致，从而产生漏油、密封圈冲出等故障。4．应认真分辨各类阀进、出油口和其它油口，以免接错管路。5．对管式连接阀，为了安装和使用方便，往往有两个进油口或两个回油口，安装时应将不用的油口用螺塞堵死，以免运转时喷油或产生故障。6．电磁换向阀一般宜水平安装，垂直安装时电磁铁一般朝上（两位阀），设计安装底板时就应考虑好。7．先导式溢流阀有一遥控口，当不采用远程控制时，应用螺塞堵住（管式连接）或安装底板不加工孔（板式连接）。工程机械液压系统的调试液压系统的运转调试不仅要检查系统是否能完成设计要求的工作运动循环，而且还应该把组成工作循环的各个动作的力（力矩）、速度、加速度、行程的起点和终点，各动作的时间和整个工作循环的总时间等调整到设计时所规定的数值，通过调试应测定系统的功率损失和油温升高是否有碍于设备的正常运转，否则应采取措施加以解决。液压系统的调整与试车一般不能截然分开，往往是穿插交替进行。调试的内容有单项调整、空载试车和负载试车等。通过调试还应检验力（力矩）、速度和行程的可调性以及操纵方面的可靠性，否则应予校正。一、调试前的准备工作1．技术准备

先仔细阅读设备使用说明书，全面了解液压设备的用途、技术性能、主要结构、设

备精度标准、使用要求、操作使用方法、试车注意事项、驾驶技能等。

消化理解液压系统原理，弄清液压系统的工作原理和性能要求，是“全液压的”

还是某一部分动作采用了液压传动，为此必须明确液压、机械与电气三者的彼此功能和彼此联系，动作顺序和连锁关系；熟悉液压系统中各元件在设备上的实际位置，各元件的作用、性能、结构原理及调整方法。

还要分析液压系统整个动作循环的步骤，包括在液压系统图上画出的图示位置和在液压系统图上未画出的非图示位置时的油路循环情况、压力流量情况。

在熟悉设备及其液压系统的基础上，确定并列出需调试的内容、拟采取的步骤、调试方法等，对在调试过程可能会出现故障、可能会发生的安全事故等不利情况要做好有效的预防并准备好可靠的应对措施。2．试车前的检查（1）试车前对裸露在外的元件、管路等再进行一次擦拭，保证液压系统外表清洁、无悬浮油滴，便于试车时检查泄漏情况。（2）检查泵的旋向，为避免泵在无油状态下运转而发生磨损、烧坏等，应在其进油口加入同种液压油，再进行手动盘车直到出油口有油液排出为止，对柱塞泵还应通过泄漏口向泵壳体内加满液压油。检查油缸、液压马达及泵的进出油管是否接错。（3）注意相互运动部分的润滑，在试车前应将各黄油加注口及其它滑动副加足润滑油，并应保证各运动副活动自如，无卡、碰现象发生。（4）检查其它液压元件、管路等连接是否正确与安全可靠。（5）检查各液压元件操作手柄位置，确认“中立”、“卸荷”等位置。（6）旋松溢流阀手柄，适当拧紧安全阀手柄，使溢流阀处于最低溢流状态，流量阀的节流口调至最小开度。二、空载试车空载试车是在不带负载运转的条件下，全面检查液压系统的各液压元件、各辅助装置和系统中各回路工作是否正常；工作循环或各种动作是否符合要求。具体方法步骤如下：1．开始运转时，要检查液压泵的实际转向是否与规定转向一致，液压油的吸入侧、输出侧是否正确。2．将液压泵起动、停止数次，在确认润滑完全形成之后才能连续运转。在运转过程中，液压泵应处于卸荷状态，检查泵的卸荷压力是否在允许范围内；检查配管、元件的泄漏情况；检查油箱内是否有过多泡沫，液面高度是否在规定范围内；检查是否有气蚀、噪音等异常现象。3．缓慢调整压力阀、流量阀，使系统压力适当升高、通过流量阀的流量适当增大，操纵换向阀，检查液压缸或液压马达在空载下的运动情况。4．排除液压系统内的气体。有排气阀的系统应先打开排气阀，使执行元件以最大行程多次往复运动，将空气排出；无排气阀的系统往复运动时间延长，从油箱内将系统中积存的气体排出。5．将执行元件所驱动的工作机构固定，操作换向阀使其阀杆处于作业位置，调整溢流阀，检查在压力调整过程中溢流阀有无异常现象。6．无负荷运转时间不少于30分钟。检查液压油温升情况（油温应为35～60度），停机后进行空气分离，清除杂质。

三、负载试车

在负载试车前应间断地施加短时间负荷。负载试车是使液压系统按要求在预定的负载下工作。通过负载试车检查系统能否实现预定的工作要求，工作机构的力、力矩或运动特性等；检查噪声和振动是否在正常范围内；检查执行机构的低速稳定性，活塞杆有无爬行现象；检查系统的压力冲击现象；检查系统的外泄漏及连续工作一段时间后温升情况。

四、系统主要参数的调试（一）压力调试系统压力调试应从压力调定值最高的主溢流阀开始，逐次调整每个回路的各种压力阀。对于“O”、“Y”型等中位机能的换向阀，由于压力油口关闭可直接调压；其它中位机能换向阀（中位时压力油口与油箱是连通的，如“M”、“H”型中位机能阀），或通过中央回油通道回油的多路换向阀，需将换向阀切换到使液压缸处于缩回位置的一侧，也可将执行机构机械固定后操纵换向阀。调压中应使压力逐级平稳增高。压力调定后，试运转，反复操纵各阀，观察个动作是否正常，无异常后应将调整螺钉锁紧。（二）执行元件速度调试执行元件速度调试应在正常工作压力和温度下逐个回路进行。在调试一个回路时，其余回路应处于关闭状态，如果个别系统中的两个或两个以上的动作回路不能用本系统的阀分开，则应采取临时措施分别调整各个回路。单个回路开始调试时，电磁换向阀宜用手动操纵，推力不宜过猛。1．液压马达转速调试时首先应尽可能将马达与工作机构脱开，在空载下点动，从低速到高速逐渐调整，并注意空载排气，然后再反方向运转，同时检查马达壳体的温升和声音是否正常。空载运转正常后，再将马达与工作机构连接，并从低速到高速带负载运转。低速时若出现爬行现象，可检查工作机构有否机械卡紧或干扰、润滑是否充分、系统排气是否彻底等。2．液压缸的速度调试方法与液压马达类似。（1）对带有可调节缓冲装置的液压缸，在调速的同时还应调整缓冲装置，直到满足平稳性要求。如液压缸是内部缓冲且为不可调型，则需在试验台上调试合格后再装机调试。（2）对多缸同步回路，应先将各个缸调整到相同起步位置，再进行速度调整。（3）对伺服和比例控制系统，在系统压力调整完毕后宜先用模拟信号操纵伺服阀或比例阀，需细心操纵控制阀，应先点动再联动，然后在控制系统的技术要求下调整到规定值。五、制作运转检查纪录

1．应纪录所调试设备型号、使用时间、设备状况；调试时的时间、地点、温度、环境情况等；参加调试的工作人员。2．纪录空载状况下液压泵的转速、卸荷压力，执行元件的进出油口的压力、速度，各元件的动作情况、外泄漏、振动和噪声、温升、