附属结构施工方案(钢结构)

（建筑工程管理）附属结

构施工方案（钢结构）

2020年4月

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首钢老工业区改造秀池改造博物馆附属建筑

施工方案

编制人：

编制单位：首建集团钢构分公司

1编制依据及说明

1.1编制依据

1.1.1甲方提供的设计蓝图,图号:02-0107J2,共55张。

1.1.2现行有关规范、规程、标准

《建筑结构可靠度设计统一标准》GB50068-2001

《建筑工程抗震设防分类标准》GB50223-2008

《建筑工程抗震设防分类标准》GB50223-2008

《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2013

《钢结构工程施工及质量验收规范》(GB50205-2001)

《钢结构施工规范》(GB50755-2012)

《钢结构焊接规范》(GB50661-2011)

《建筑施工临时支撑结构技术规范》(JGJ300-2013)

《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》(建质[2009]87号)

《北京市实施〈危险性较大的分部分项工程安全管理办法〉规定》(京建施

[2009]841号)

《建筑施工高空作业安全技术规范》(JGJ80-2016)

《建筑施工安全检查标准规程》(JYJ59-20U)

《建筑施工起重吊装工程安全技术规范》(JGJ276-2012)

《施工现场临时用电安全技术规程》(JGJ46-2005)

L1.3主要有关法律、法规

《中华人民共和国建筑法》国家主席令第91号

《中华人民共和国安全生产法》国家主席令第70号

《中华人民共和国合同法》国家主席令第15号

《中华人民共和国招标投标法》国家主席令第21号

《建设工程安全生产管理条例》国务院第393号文

1.2编制说明

1)本方案的编制是在首钢老工业区改造秀池改造博物馆建筑项目的设计蓝图

基础上，结合实体构件的实际状况及施工现场周边环境、实际场地情况进行编

制。

2)本方案在编制时，充分理解了本建设项目的重大意义，并充分考虑了本工

程施工特点和难点，本着优化施工方法、强化质量管理、合理降低造价、缩短

施工工期、确保施工安全原则，充分发挥本公司人才、技术、装备、物资等方

面优势，采取先进的经验、工艺和施工技术组织施工，以确保优质地完成施工

任务。

2工程概况

2.1工程简介

本项目位于北京市石景山区长安街西延线北侧，首钢老工业区内。项目用

地四至范围：东至晾水池东路，西至秀池西路,南至秀池南街,北至秀池北街。

①项目名称：首钢老工业区改造秀池改造博物馆附属建筑项目

②建设单位：北京首钢建设投资有限公司

③设计单位：首钢国际工程技术有限公司

杭州中联筑境建筑设计有限公司

④监理单位：北京诚信工程监理有限公司

⑤施工单位：北京首钢建设集团有限公司

⑥计划工期：2017年7月15日至2018年4月30日

⑦工程暂估：钢结构制作安装量约1200吨。

2.2施工内容：

1、本工程共有ABCD四个展馆,主体结构采用混合结构,其中下部承重结

构采用剪力墙和钢柱，屋盖部分采用单层交叉网格钢结构，平台和夹层结构采

用钢梁，楼面板采用轻钢组合楼板，屋面板采用混凝土板。其中A展馆长度

67.5米,宽度46.95米，顶高9.8米,共有球面支座钢柱U根；B展馆长度

25.3米，宽度20.7米顶高8.355米，共有球面支座的2根;C展馆长度56.91

米,宽度48.47米，顶高10米，有球面支座的4根；D展馆为围绕三高炉出

铁厂的弧形场馆，弧长98.87米，顶高13.95米。最重构件Z4重量24吨（考

虑分段安装），共有钢柱12根。

2、主要钢结构件列表

2.1、A馆构件列表

2.2、B馆构件列表

2.3、C馆构件列表（钢梁型号同A馆）

瀛槛备注

犍D450X14Q345B

Z-2犍B350X200X14X25Q345B

3.3、D馆构件列表

2.3施工难点和特点：

1、定位困难，由于此次施工图全部采用坐标点定位，因此需要准确测量

定位。

2、安装标高控制难度大，脚手架搭设后，需要准确控制标高点。因此需

要在脚手架搭设时按标高进行。

3、球面支座钢柱属于摇摆柱，无法依靠自身的结构固定，需要搭设辅助

工装进行固定（见附图）

4、梁梁节点、梁柱节点安装精度高，需要将误差分散到各个节点，不能

累积到一点。

5、场地狭小，吊车占位困难。构件存放场地狭小。

第3章施工部署

3.1施工准备

3.1.1施工前组织各级技术人员认真研究施工图纸及技术文件与设

计及分部设计人员研究大型构件分片（段）方案，使设计与施工有

机结合，合理设计、方便施工。

3.1.2接到工程任务后，立即完善具体施工方案的细节设计，使施

工方案具有先进性，可行性和经济性；落实施工方案所需机具、构

件及设施进场日期。

3.1.3施工技术负责人要按照施工图纸做好图纸会审和交底工作，

使参加施工的作业班组明确任务安排、质量要求及要达到的质量目

标及工期要求。

3.1.4按批准的总平面图布置生产设施，如组装吊车、铺设组装平

台、布置现场办公场所和库房；接通施工用电、用水。图纸到位前

达到生产条件。

3.1.5合理安排现场施工人员的生活设施。

2.1.6合理安排构件加工顺序及进场时间，做到制作、运输、存储、

安装相互协调。

3.1.7根据构件结构形式准备脚手架和现场施工胎架。

3.2施工组织机构

3.2.1施工组织机构图（见下表）

钢构公司博物馆附属建筑组织机构

总指茸声占奎

1351'）1096

技术经理

李凡

1

]

0

安全员质量员资料员

姚丙义熊善悦王志强

189315150010188114

021013502580730

3.3施工部署

一、331安装顺序

1、整体安装安装顺序：先安装AC馆，再安装B馆，最后安装D

馆。

2、单体安装顺序：首先安装剪力墙上钢梁，在安装位于脊顶部位

钢梁，再安装钢柱及柱顶钢梁连接牛腿，最后安装剩余部分钢梁。

3、A馆安装顺序：首先安装A馆钢柱工装措施，然后安装钢柱，

再安装2.7米平台梁拆除钢柱工装措施，交土建2.8米平台施工,

支撑胎具及脚手架搭设，安装屋面结构

4、吊车选型

280吨履带吊+200吨汽车吊，其中280吨履带吊站位于A馆折

角部位，杆长79.32米，半径60米，起重量7.1吨，能够吊装A

馆整体区域，以及1/2的B馆和D馆区域;200吨汽车吊站位于

三高炉热风炉西侧及热风炉与高炉之间部位，能够吊装C馆整体

区域及剩余部分的B、D馆剩余区域。

具体吊装见后附吊装作业平面图。

2.5主要施工机械配置计划

制作设备

序号设备名称规格数量单位备注

1天车20T、16T8台

台

1C02焊机600UG30

2交流焊机BX-50020台

3多头切割机3台

4埋弧焊ZD5(L)-100010台

5电焊条烘箱YGCH-X-4004台

7龙门焊4台

8调直机8台

9剪板机3台

10半自动切割机10台

11水准仪6台

安装使用大型机械设备

序号机械或设备名称规格型号单位数量备注

3履带吊280T台1使用周期4.5个月

4汽车吊200T台1使用台班120个

5汽车吊50T台2

6汽车吊25T台4

安装现场使用设备

1电焊机15台

2气割设备20套

3变压器1000KV1台

4配电箱300A/380V636个

A

5YD-500KR1VT20台

CO2焊机

A

6砂轮机JB1193-7130台

7对讲机20套

8经纬仪TSJ-2E6台

9水准仪10台

2.6劳动力投入计划

制作单位：重钢车间--投入人员：129人;

安装单位：--投入人员：95人

制作投入劳动力人员

工种人数工种人数

电焊工40维护电工5

钳工5吊车司机16

起重工5普工20

挪工30管理人员8

合计129

安装单位

工种人数工种人数

电焊工30维护电工5

钳工5安装工15

起重工10管理人员5

挪工25合计95

第3章施工方案

3.1通用制造技术要求

3.1.1钢构件制造必须根据施工图及技术条件，并符合技术要求和

(GB50205-2001)标准。

3.12在制作过程中，应严格按工序检验，上道工序检查合格后才

能转入下道工序。

3.13为了保证制作质量，制造和检查所用的测量工具，必须完好

无损，并在校验有效期内。

3.1.4原材料下料及组装前应对材料进行矫正，保证制造质量及精

度。

3.1.5下料必须按照项目部下发的排板图进行号料切割。

3.1.6采用火焰校平时，加热中应不断地移动焊炬，以防局部过烧。

钢构件弯曲矫正时不能采用液体进行强制冷却。(Q345C严格禁止

浇水冷却)

注：此项也适用以后各工序中的火焰调校。

3.1.7调平后的钢板不平度允许W1.5/m2。型钢不直度允许W

lmm/m0

3.1.8为了保证杆件最后的整体长度，在排料及下料时，必须留出

焊接、调校、齐头加工余量，一般留30~50mm为宜。

3.1.9采用数控及多头和半自动切割机下料，而对于6410的板材

采用剪切下料。

3.1.10对于等宽的板条切割，须两端同时进行，以防产生旁弯，

采用多头及数控切割。

+2

梁、柱的腹板宽度方向切割后须保证，采用咀

3.1.11B+052#

头精密切割。牛腿的腹板下料后，必须确保端头边互成90。,否则

修整。

3.1.12切割后应及时清除熔渣和飞溅物，剪切后应去除毛刺。

3.L13.对接接头按标记的坡口型式加工直边及坡口，加工出K型

坡口，钝边留2mm,坡口角65。±2。加工面表面粗糙度达到要求。

3.L14.组对接板时，对口错边量应不超过较薄件的1/10,且不大

于3mm,对口间隙40.5。

3.1.15组对H型钢前，焊道30~40mm范围内认真除锈，去油

万,米用磨光机打磨,露出金属光泽。

3.L16.将图号、杆件号等标记相同的翼、腹板做为一组（1根杆件）

且将标记放在同一端进行组对，不允许相互串用料。

3.L17.先将翼板划线，然后组对腹板，偏心量41；腹板与翼板垂

直，分段用小直角样板检查，不垂直度WL5;翼、腹板应顶紧，

允许闪缝＜0.5mm。

3.L18.组对好后通过自检，将先要焊接的焊道标在杆件上并及时

通知项目经理和电焊班长，以便及时跟踪。

3.L19.定位焊所采用的焊接材料，型号应与焊件材料材质相匹配。

3.L20.对接焊缝焊接，主角焊缝的焊接事先要在焊缝两端加引弧

板和熄弧板。

3.L21.按《焊接工艺规程》及《焊接细则卡》施焊，并按工艺对

焊缝进行无损检查。

3.L22.焊接完毕，应及时清理焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物，检

查焊缝外观质量，不得有气孔、裂纹、夹渣、弧坑等缺陷，发现后

及时修补。

3.1.23.用气割的方法切除引熄弧板、并修补平整，不准用锤击落。

3.L24.由于焊接H型钢居多，因此，特别要保证接板焊缝及四条

主角焊缝的焊接质量，按合同或技术文件进行无损检测。

3.1.25.H型钢焊完应先矫正符合技术要求后，才能转装配工序，尺

寸公差：

①双向弯曲：柱、梁45mm;梁只允许上拱、不许下挠。

②扭曲44mm。

③翼、腹板垂直及不平度要求：有孔的连接部位41mm,其

它42mm。

3.1.26.将调校好的杆件在平台上划线，分别划出高度中心及宽度

中心，打洋冲。

3.1.27.孔群划线后采用钻模钻孔。

3.1.28.各连接件也采用划针划出装配中心线及孔群基准线，钻模

钻孔后再与杆件组对。

3.1.29.按线组对各零件，检查无误后，按图纸及《焊接工艺规程》

施焊，并修补缺陷。

3.1.30.焊后进行调校，外观重点进行清理，修补一切缺陷。

3.131.为确保安全，在大件、超长件翻个时，应使用两台吊车，

在地面指挥人员统一指挥下同时翻个。

3.L32.柱子制造后，在+500mm位置划一标高线，以使安装时测

量标高。

3.L33.所有构件制作、检查、喷吵、刷底漆后，都要将标记用白

铅油移植到醒目位置(柱子在主视图下面位置标高线以上100处,

梁在左端正400~600处1标记内容：杆件号、重量。

3.L34.构件制造验收后进行喷砂除锈，喷砂验收合格后涂刷底漆,

孔群周边70mm范围内及现场焊接口处不得刷漆。

3.2重点构件制作主要工艺

3.2.1箱型柱制造工序与技术要求

(1)隔板的制作

(2)箱体组装

(3)将箱体组装成槽形

(4)先在装配平台上将隔板和加劲板装配在一箱体主板上，工艺

隔板一般距离主板两端头200mm,工艺隔板之间的距离为1000~

1500mm,如图。此时所选主板根据箱形截面大小不同而有选择性：

当截面之800mmx800mm时，选择任意一块主板均可；当截面＜800

mmx800mm时，则只能选择与加劲板不焊一边相对的主板。

箱体组装

(5)组装槽形：在组装槽形前应将工艺隔板、加劲板与主板进行

焊接。将另两相对主板组装为槽形，槽形内的工艺隔板、加劲板与

主板的焊接根据焊接工艺的要求用手工电弧焊或二氧化碳气体保

护焊进行焊接。在组装盖板前应对加劲板的三条焊缝进行检验，同

时也应检查槽形是否扭曲，直至合格后方可组装盖板。

(6)箱体四条主焊缝的焊接：四条主焊缝的焊接应严格按照焊接

工艺的要求施焊，焊接采用二氧化碳气体保护焊进行打底，埋弧自

动焊填充盖面。在焊缝的两端应设置引弧和熄弧板，其材质和坡口

形式应和焊件相同。埋弧焊的引弧和引出焊缝应大于50nlln。焊接

完毕后应用气割切除引弧和引出板，并打磨平整，不得用锤击落。

对于板厚大于50mm的碳素钢和板厚大于36mm的低合金钢，焊接

前应进行预热，焊后应进行缓热。预热温度宜控制在150-20CTC,

预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的2倍，且不应

小于100mm0高层钢结构的箱形柱与横梁连接部位，因应力传递

的要求，设计上在柱内设加劲板，箱形柱为全封闭形，在组装焊接

过程中，每块加劲板四周只有三边能用手工焊或CO2气体保护焊

与柱面板焊接在最后一块柱面板封焊后加劲板周边缺一条焊缝,

为此必须用熔嘴电渣焊补上。为了达到对称焊接控制变形的目的,

一般留两条焊缝用电渣焊对称施焊。

(7)矫正、开箱体端头坡口：箱体组焊完毕后，如有扭曲或马刀

弯变形应进行火焰矫正或机械矫正。箱体扭曲的机械矫正方法为：

将箱体的一端固定而另一端施加反扭矩的方法进行矫正，如图。对

箱体端头要求开坡口者在矫正之后才进行坡口的开制。

(8)其他零件的组装焊接，构件验收、出厂。

3.2.2构件尺寸极限偏差表见附表

表一：焊缝质量等级及缺陷分级

焊缝质量等级_级二级三级

内评定等级n田-

部检验等级B级B级-

缺

陷

超

声探伤比例100%20%-

波

探

伤

<0.2+0.02t且小于等于<0.2+0.04tH<2.0

未焊满(指不

不允许1.0

足设计要求)

每100.0焊缝内缺陷总长小于等于25.0

<0.2+0.02t且小于等于<0.2+0.04tS<2.0

根部收缩不允许1.0

长度不限

WO.O5t且40.5;连续长度4<0.1t且小于等于

外

咬边不允许100.0且两侧咬边总长4L0,长度不限

观

10%焊缝全长

缺

裂纹不允许

陷

允许个别长W5.0的

弧坑裂纹不允许

弧坑裂纹

电弧擦伤不允许允许个别电弧擦伤

飞溅清除干净

缺口深度40.lt且W

缺口深度WO.O5t且W0.5

接头不良不允许1.0

每米焊缝不得超过1处

焊缝质量等级一级二级三级

焊瘤不允许

深40.2t长40.5t且4

表面夹渣不允许

20

每50.0长度焊

缝内允许直径WO.4t

表面气孔不允许

且43.0气孔2个;孔

距26倍孔径

<0.3+0.05t且

角焊缝厚度<2,0每100.0焊缝

--

不足长度内缺陷总长w

25.0

角焊缝焊脚

--差值42+0.2/7

不对称

注:①超声波探伤用于全熔透型焊缝，其探伤比例按每条焊缝长

度的百分数计，且不小于200mm;

②除注明角焊缝缺陷外，其余均为对接、角接焊缝通用；

③咬边如经磨削修整并平滑过渡，只按焊缝最小允许厚度值评

定；

④表内t为连接处较薄的板厚

表二：柱子极限偏差表

项次项目极限偏差

+0.5

柱底面到柱顶的

-0.5

1Z<8m

0

Z>8m

-2

±1.5

标高到牛腿/<4m

2+1

/>4m

-3

3牛腿面翘曲2

4柱子挠曲矢高〃1000但410

5柱身扭曲△攵4

6柱截面尺寸偏差△5△2△ZJ<3A/?<2

7柱脚底板翘曲3

翼板倾斜:住400aw6/100

8

6>400a<4

9腹板中心线偏移E<2

10腹板不平度1000mm范围<2

11柱脚螺柱孔对中心线偏差1.5

表三:梁制造几何尺寸公差

项次项目极限偏差

+0.5

1长度偏差△/

-2

2高度偏差±2

+5

3起拱偏差fl

-1

4侧弯矢高f2Z/2000<8

5扭曲从250

6腹板局部不平度f3<2

7上、下翼板倾斜£<2

8翼板宽度偏差△b±2

端面加工面倾斜体500</^1000

9

H>500<A71500

表四：螺栓孔孔距的允许偏差

允许偏差(mm)

项目1201-300

<500501-1200>3000

0

同一组内任意两孔间距离±1.0±1.5----

相邻两组的端孔间距离±1.5±2.0±2.5±3.0

表五：放样和样板(样杆)的允许偏差

项目允许偏差

平行线距离和分段尺寸±0.5mm

对角线差1.0mm

芮度、长度±0.5mm

孔距±0.5mm

加工样板的角度±20'

表六：号料的允许偏差（mm）

项目允许偏差

零件外形尺寸±1.0

孔距±0.5

表七：气割的允许偏差（mm）

项目允许偏差

零件宽度、长度±3.0

切割在平面度0.05t且不大于2.0

割纹深度0.2

局部缺口深度1.0

3.3质量保证措

3.3.1质量保证体系

公司

-

质

工

里

_±_科

项目经理

预物

综

算资

合

经材

财

营料

务

管管

管

综合协施工安

齐调管理排合理

3.3.2生产工序E全技术交

准底及时

3.3.2.1生产工月备操作工

艺达标

(1)下料工序质

①一般构件如支撑类或小构件由班组核对材量优良:后可直接下

料，并标识杆件号。

②施工班组按配料图，核对材质及规格后按配料图号料，在切割前

由班组施工人员用白油漆进行杆件号、配料号或名称标识。切割按

《切割作业指导书》进行。

(2)组装、切割、刨边、划线后进行组装。

①施工人根据《产品制作工艺规程》的要求和图纸，核对杆件标识

无误后进行组装。

②不得强行组装，点焊要与正式焊接条件一样。

(3)焊接

①焊接必须执行《焊接工艺规程》。

②焊工必须持证上岗并在有效期内,0

③拼接焊缝以及焊接工艺有规定的，施焊人要填写《焊接生产记

录》，在规定位置打上焊工钢印号进行标识。同时工艺有要求时，

施工班组要在焊缝附近位置打钢印号标识材质、板厚、杆件号。

④产品试板检验按《产品试板控制程序》进行。

⑤需要探伤的焊缝按《工序检验和试验控制程序》进行。

(4)矫直：施工班组按《产品制作工艺规程》的条件矫正到图纸

和技术标准规定的要求。

(5)钻孔

①施工班组按《制作工艺规程》的规定条件定位划线。

②钻工准确使用钻模，核对无误，固定后钻孔。

(6)喷漆按《喷漆作业指导书》进行。喷漆完成后在杆件规定位

置进行杆件号、重量等标识。标识的具体要求按工艺执行。各工序

严格控制，工序完成后先由施工班组检查，填写《报检单》，按《工

序检验和试验控制程序》和《最终检验和试验控制程序》执行，对

于不合格品按《不合格品控制程序》执行。

3.3.3检验、试验和验收

1.目的

对材料、半成品及成品进行规定的检验和试验，保证经检验

或验收不合规定要求的产品不投入使用或出厂。

2.职责和权限

(1)质量组负责材料进货、重要工序和最终产品的检验工作,

负责探伤及理化试验。

(2)生产技术组制定检验要求和技术标准。

(3)施工班组负责各工序的自检和互检工作。自检合格后交

专业质检员进行检查。

(4)总工程师负责裁定有争议的技术问题。

3.工作程序

如图33.3-1检验、试验和验收工作流程图

4.质量组根据生产技术组编制的工艺流程,对关键工序、特殊工序

制定相应的检验计划、检验工艺或检验规程。

(1)质量检验使用的计量器具进行校准并在有效期内。

(2)质量检验由班组自检、互检和检查员专检相结合，上道工序

不合格不得流入下道工序，当工序进行到W点或H点时，班组提

前通知质量部并与监检联系。

(3)原材料、焊接材料及其它辅材经检验并鉴定合格。

5.无损检验

(1)如图33.5-2无损检验流程图

(2)无损检验人员应具有相应资格，从事相应级别和类别的无损

检测工作。

(3)无损检测工程师针对该产品特点，制定相应的检测工艺、并

裁定有争议问题。

(4)检测完毕后，及时填写探伤报告和画出探伤部位布片图，

并标注缺陷部位，按规定反馈有关部门，采取措施处理。

6.产品验收

(1)质检人员按我厂《最终检验和试验控制程序》对产品进行最

终检查和验收

(2)经鉴定合格的产品办理入库手续。

(3)质量部门负责收集编制出厂文件和质量档案，工作程序

如图

3.4钢结构安装施工方案

3.4.1吊车选型及施工作业

280吨履带吊+200吨汽车吊，其中280吨履带吊站位于A

馆折角部位，杆长79.32米，半径60米，起重量7.1吨，能够吊

装A馆整体区域，以及1/2的B馆和D馆区域;200吨汽车吊站

位于三高炉热风炉西侧及热风炉与高炉之间部位，能够吊装C馆

整体区域及剩余部分的B、D馆剩余区域。

3.4.2施工准备

1.施工前组织各级技术人员认真研究施工图纸及技术文件与设计及

分部设计人员研究大型构件分片(段)方案，使设计与施工有机结

合，合理设计、方便施工。

2.接到工程任务后，立即完善具体施工方案的细节设计，使施工方

案具有先进性，可行性和经济性；落实施工方案所需机具、构件及

设施进场日期。

3.施工技术负责人要按照施工图纸做好图纸会审和交底工作，使参

加施工的作业班组明确任务安排、质量要求及要达到的质量目标及

工期要求。

4.按业主报准的施工总平面图布置生产设施，如组装吊车、铺设组

装平台、布置现场办公场所及施工班组和工具房；接通施工用电、

用水。

5.合理安排现场施工人员的生活设施。

6.合理安排构件加工顺序及进场时间，做到运输、存储、安装相互

协调。

3.4.3结构件的运输

构件运输时应根据钢构件的形式、长度、重量选用车辆，钢构

件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均应保证钢构

件不产生变形，不损伤涂层。必要时可根据车辆、构件重量、安装

因数等多方面对现场制作的构件进行合理的分段。为顺利将钢结构

构件运输至工地，保证现场安装顺利进行，必须严格按进度计划中

确定的时间、地点、顺序进行构件发运。为了保证公路运输安全及

杆件涂装不受损坏，所有运输车辆严格执行装载、加固、捆绑方案

外，并派专人随车押运。运输过程中，运输构件车必须有明确的标

志。

3.4.4吊装前检查

1.要在吊装前检查构件的型号、数量是否符合设计要求。

2.检查构件有无变形，如有应予以记录并修复。

3.检查构件外型和安装孔间的相差尺寸、划出构件的轴线准线。

4.对不对称的主要构件应标出其重心位置及重量，对易吊装变形的

构件，还应采取防变形措施。

5.清除构件上污垢、积灰、泥土等，油漆损坏处应及时补漆。

6钢结构安装测量用仪器、量度尺要符合国家计量标准，对不同的

主要杆件及组合体要制定科学的测量方法，测量数据要准确，记录

要完整并采用法定计量单位。

7钢结构采用扩大拼装单元进行安装时，对容易变形的钢构件应进

行强度和稳定性验算，必要时应采取加固措施。

钢结构采用综合安装时，应划分成若干独立单元。每一单元的全部

钢构件安装完毕后，应形成空间刚度单元。

8钢结构的柱、梁、屋架、支撑等主要构件安装就位后，应立即进

行校正、固定。当天安装的钢构件应形成稳定的空间体系。

9钢结构安装、校正时，应根据风力、温度、日照等外界环境和焊

接变形等因素的影响，采取相应的调整措施。

10.利用安装好的钢结构吊装其它构件和设备时应征得设计单位同

意，并应进行验算，采取相应措施。

n.采用钢垫板作支撑时，垫板的大小要根据底座承受的压力和地螺

栓的紧固力进行计算精确度，垫铁尽可能采用平垫板，如需斜垫板

时，必须成对使用，且叠合长度不应小于垫板长度的2/3。垫板应

设置在靠近地脚螺栓的底板加强筋板位置，每根地脚螺栓两侧应设

1-2组垫板，每组垫板不得多于5块，找正完毕后，要将垫板进行

焊接固定。

12钢构件的连接接头，应经检查合格后方可坚固或焊接。

13.安装使用的临时螺栓和冲钉，在每个节点上穿入的数量，应根据

安装过程所承受的荷载计算确定，并应符合下列规定：

a.不应少于安装孔总数的1/3;

b.临时螺栓不应少于2个;

c.冲钉不宜多于临时螺栓的30%;

14.焊缝的要求符合现行国家标准《钢结构焊接外形尺寸》规定，其

内部质量应达到现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤

结果分级》的规定。

3.5厂房的安装方法

首先安装剪力墙上钢梁，在安装位于脊顶部位钢梁，再安装钢

柱及柱顶钢梁连接牛腿，最后安装剩余部分钢梁。

钢结构厂房的安装程序

钢柱组对

3.5.1施工要点v

1.基础的复验测量

基础施工单位应提供轴线、标高基础点和标高水准点。

3.5.1.基础复测

用经纬仪、水平仪和校验合格钢卷尺对基础进行复测后，出据基础

复测报告，对复测中出现的问题及时通知有关单位，尽快修改处理。

经对基础复验合格或对复检中存在问题，基础施工单位及时处理

后，经再次复验合格后，即可进行安装前基础放线。

3.52基础放线测量

根据基础施工单位提供的合格轴线基准点，用经纬仪和钢卷尺

在基础上放出纵、横十字线。在放线时应考虑钢卷尺的尺长改正及

温度改正数，并和土建基础尺寸进行核对，并将误差消除在每跨中。

353钢柱、钢梁的检查、画线

钢柱、钢梁运到施工现场后，应按计划和布置图进行布置，严

禁乱放乱堆。钢柱、钢梁卸车后，一定要按标准，将杆件垫平放好,

严禁乱堆乱放，防止发生变形，且杆件下部应垫道木，以利于起吊。

钢柱、钢梁到场后，首先应检查杆件的外观，检查外观有无变形，

有无撞刮痕迹，油漆涂刷是否均匀等，如有不合格处，杆件应先进

行校正及处理。检查钢柱钢梁的几何尺寸是否与图纸相符，杆件编

号是否正确。对钢柱进行画线,根据钢柱的几何中心画钢柱的中心

线，至少画三面即两小面、一个大面，且在钢柱的柱头和下部各画

一点，用红油漆标识，垂直度找正时以此点进行观测。

保证钢柱上部钢梁均在相应标高内。

354钢柱的吊装

钢柱交接后，并检查合格后，即可进行吊装。首先安装固定钢

柱工装再用吊车将钢柱吊起，并对好钢柱中心线与基础中心线后，

缓缓落钩，平稳放进杯口基础内。为了防止柱子根部在起吊过程中

发生变化，钢柱吊装时，一般先将柱子根部用垫木垫高，用一台吊

车吊装，在起吊过程中，吊车边起钩，边回转起重臂，直到将柱子

吊直为止。

3.5.5钢结构安装技术

要求

a钢结构制作所用材料

必须符合设计原文件

的要求，材质必须合格

证书和来料材质化验

单。

b钢结构安装件在安

装前，必须对各杆件尺

寸及外观进行检验，不

符合图纸及技术要求

的杆件不能安装，应退

回制作单位修复或报

废，令其重新制作，至

到满足图纸及技术要

求方可接收。

c钢结构安装所用标准件必须满足设计要求。

柱子支座表面对设计标高的偏差不大于

d±5mme

柱子轴线对竖向线的偏差应达到如下标准:”±时为

e10m10mme

•柱子轴线对定位轴线的偏差不大于

5mm0

•柱基准点标高为+3/-5。

•柱子连接每一构件的安装孔任意两组间距离的偏差为±2mm

•柱身的挠曲天高为，但不大于

A/100015mme

•柱两端最外端的安装孔间距偏差上24mm时为±10mm,

•/>24mm时为1/2500。

梁的侧向矢高为

•Z/2000o

•焊接工字梁腹板面凸起度土Z7/100（b为翼缘宽度1

梁腹板局部凸起度（L为局部凸起边缘）

•3/10000

•构件两端最外侧安装孔之间的距离L的偏差不得超边±3mm

•构件上安装孔组间的距离L的偏差为±3mm

・接头处钢板间的缝隙d的偏差±2mm。

・接头处钢板边缘高度差，当厚度47时为1mm,当厚度7-20

时为

2mm0

•粗制螺栓孔和高强螺栓孔允许偏差：

直径差：孔径以17时为dO+1

孔径17时，d0+1.5

椭圆度：d<Yl时为1mm

d>17时，1.5mm

错边量：d<Yl时为1mm

d>17时，1.5mm

斜孔：偏差均匀为1mm

钢结构安装中焊接要求：

对于钢结构安装过程中，除钢柱之外的杆件需要焊接时，应遵循如

下焊接要求：

a从事焊接工作的施工人员，必须是经有关部门培训考试，并且有

合格证的焊工证上岗。

b焊接中所用的焊材应具有出厂质量合格证书。

c焊接中严格执行焊接工艺要求并符合标准TB/T6963-93。

d焊接后焊肉焊角高度符合规定要求，焊缝外观成形美观，表面不

得有裂纹，气孔渣等缺陷，咬深度不大于0.5mm

e对于重要构件的接点焊接要进行100%超声波探伤，并对20%焊

缝进行射线复探，检验后应不低于GB11345-89规定的B级质量

标准。

f梁的拼接焊缝应避免位于跨度中央。

g所有对接焊缝和角焊缝的坡口形式应符合GB985-88中要求。

h焊接坡口及坡口两侧应平滑、整齐、切割加工的坡口局部不得有

深度大于1mm的割痕，表面粗糙度：102mm时，的＜25um。

i焊前须将坡口两侧的疏松物、氧化皮、熔渣、油漆信其它妨碍正

常焊接或影响焊接质量的杂物清理干净，清理范围不小于

10mme

j角焊缝连接的结构件应紧密贴合，若间缝隙超过2mm时，则焊

脚尺寸应按实际间隙大小补加。

k对接接头的错边量不超过薄钢板的1/12,且不大于3mm。

I在校正错边量时，拉拔造成的边缘斜度不得大于1/24,偏差测量

从接头中心线为准。

m对接焊缝的焊肉应略有余高，但最大余高不得大于母材表面

3mm,且焊肉与母材之间应平滑过渡。

n重要的对接焊口，焊工要打上其焊工钢印代号，并认真填好焊接

生产记录。

o对于施工中首次采用新型钢料和新型焊材，应进行焊接性能试验

及焊接工艺评定。

P对于施工中首次采用焊接新工艺，新方法及新设备，应进行全面

的工艺性试验及工艺稳定性或可行性鉴定。

q金属结构的焊接工艺包括所采用的焊接方法，接头形式，焊接材

料，焊前预热及焊后热处理制度，焊接工艺参数等，必须按

JB/T6963-93《钢制件熔化焊工艺评定》进行。

r整个工程焊接工作要设专人负责，并掌管全部焊接过程。

s对重要焊接，凡进行超声波检查的要有检查部门的检查报告，并

存入技术档案内。

3.5.6高强螺栓的安装

1.高强螺栓的施工

a强度螺栓连接应在其结构架设调整完毕后，再对接合件进行矫正,

消除接合件的变形、错位和错孔。接合磨擦面要贴紧，结合良好，

先用普通螺栓和手动板手紧固，达到贴紧为止。不允许用高强螺栓

作为临时螺栓，以防止损伤螺纹。引起扭矩系数的变化。

b螺栓安装：

高强度螺栓在节点全部处理好后进行；高强度螺栓穿入方向要一

致，一般应以施工便利为宜。如操作不便，可将螺栓从反方向插入,

对于扭剪型高强螺栓连接件，在安装时，根部的垫圈有倒角的一侧

应朝向螺栓头，安装尾部的螺母垫圈倒角应朝向螺栓的尾部。严禁

强行穿入螺栓；如不能穿入时，螺孔应用校刀修整，用钱孔修整前,

应对其周围的螺栓全部拧紧，使板叠密贴后再进行。修整时应防止

铁屑落入叠缝中/交孔完成后用砂轮除去螺栓孔周围的毛剌，同时

扫清铁屑。

使用高强度螺栓时，应按设计规定选用同一批量的高强螺栓，螺母

和垫圈的连接进，一批量的螺栓、螺母和垫圈不能与其它批量的螺

栓混用。

c螺栓的紧固：

高强螺栓紧固时，应分为初拧、终拧。

1.初拧：高强螺栓第一次紧固为初拧，初拧轴力一般宜达到标准轴

力的

50%o

2.对安装的高强螺栓作最后的紧固称之为终拧。终拧的轴力值以标

准轴力为目标。

其值应按公式

Mc=k.Pc.d

Me二施工扭矩

K二高强度螺栓连接付的扭矩系数平均值。

Pc二高强度螺栓施工预拉力d二高强螺栓公称直径

3.拧紧顺序：

每节点高强度螺栓拧紧顺序应从节点中心向边缘依次施拧，并使所

有的螺栓都能有效起作用。

4.紧固方法：

现场使用扭矩法用电动扭矩扳手施加扭矩。

5.高强度螺栓紧固检查：

•为了保证高强螺栓的安装质量，在螺栓紧固前应检查：

螺栓孔检查以避免螺纹碰伤；

被连接件的移位、不平度、不垂直度；

板叠摩擦面的处理；

连接孔眼同心度。

•高强螺栓紧固中应检查：

高强螺栓的种类，等级，规格，长度，外观质量，紧固顺序等；

螺栓能否自由穿入，方向要整齐一致；

当天安装的螺栓要在当天终拧完毕，防止螺纹被玷污和生锈，引起

扭矩系数值发生变化。

•高强度螺栓紧固完毕的检查：

用0.3kg~0.5kg小锤敲击每一个螺栓每一侧，同时用手指按信相

对的另一侧，以检查高强度螺栓有漏拧；

扭矩检查：应将螺母退回30°~50°,再拧至原位测定扭矩，该扭矩

当检查扫矩的偏差就在检查扭矩的±10%以内。

2.高强度螺栓施工要求

A螺栓的选择

应按设计要求采用高强度扭剪型螺栓，该连接付一个螺栓两个螺母

两垫圈组成，强度级别10.9级

B高强螺栓的采购

•高强螺栓的采购应到国家指定螺栓生产厂家进行采购县螺栓

出厂时应出具产品质量保证书及合格证。

•第三方同批螺栓同规格作高强螺栓复验，并出具产品复验报告

后方可使用。

•螺栓长度选择：

螺栓长度的选择可按下式计算：

I=o+ns+m+3p（4）

其中上螺栓长度

。一连续板厚度

於垫圈个数大六角螺栓为2

5—高强螺栓垫圈厚度

心螺栓螺纹的螺距

c螺栓的储运和保管

1.储运供应

高强螺栓连接付：由制造厂按批配套制作供货并有出厂合格证。高

强度螺栓连接付的型式，尺寸及技术条件均应符合国家标