数控车削编程与加工技术课件：切槽指令G75

切槽指令

知识点一槽的知识介绍知识点二暂停指令G04知识点三切槽指令G75知识点四切槽指令G75应用任务任务任务任务仿真环节知

识

点

一

：槽

的

知

识

介

绍在工件上加工各种形状的槽，叫做切槽。常见的沟槽有外沟槽、

内沟槽和端面沟槽

，如图所示。

1

各种切槽

常用的外沟槽有：外圆直槽、

圆弧沟槽、

梯形槽和45°外沟槽等多种形式如图所示。

内沟槽的截面形状有矩形、

圆弧形、

梯形和燕尾槽等几种,内沟槽在机器零件中起退刀、

密封、

定位、

通气、

通油等作用，如图所示。端面沟槽的截面形状有直槽、

圆弧槽、

燕尾槽、

T形槽等如图所示。常用切槽刀具有焊接式和机夹式切槽刀，刀片材料一般为硬质合金或硬质合金涂层刀片，如图所示。

2

各种槽刀

图1

刀具和工件中心线成90°

图2

轴向和径向浅槽切削●为尽可能减少振动和偏移应做到：刀杆悬伸尽可能小

，刀杆尽可能选择大尺寸

；●刀具安装时刀刃与工件中心要等高

，否则易崩刃，甚至断刀

；●为得到垂直加工表面，减少振动，刀具和工件中心线成90°

，如图1所示。●整体型刀杆刚性最好，螺钉式推荐为轴向和径向浅槽切削，如图2所示3

使用槽刀注意事项●切槽刀有左、右两个刀尖及切削刃中心处等三个刀位点，在整个加工程序中应采用同一个刀位点，一般采用左边的点作为刀位点

，对刀、

编程较方便

。如图1所示。●切槽过程中退刀路线应合理，避免产生撞刀现象；切槽后应先沿径向

(

X向

)

退出刀具，再沿轴向(Z向)退刀。而且进给倍率一定要调小

！如图2所示4

槽的测量仿真环节知

识

点

二

：暂

停

指

令

G

0

4直槽的加工，我们可用刀宽等于槽宽的车槽刀，采用直进法一次进给切出，如图所示。编程时还可用G04指令在刀具切至槽底时停留一定时间

，以光整槽底。1

直槽的加工短时间的无进给光整加工

，以提高表面加工质量

。执行该指令后刀具暂停一段时间，主轴不停，当暂停时间过后，继续执行下一段程序；●P：单位为毫秒

，0.001秒X：单位为秒

此处的X与坐标系中的X无关U：单位为秒。●非模态指令，只在本程序段有效。G04

P

_

；

G04

P2000

；G04

X

_

；

G04

X2

；G04

U

_

；

G04

U2

；说明●G04指令常用于车槽、镗平面、孔底光整以及车台阶轴清根等场合，可使刀具做

2

G04指令说明

G04

X2

；G01

X40

F1

.0

；……(

主轴不停转

，刀具停止进给2秒

)……T0202

；G00

X40

Z

-

29

；

(

起刀点

)G01

X26编写如图所示退刀槽的加工程序，试用G04指令保

证槽底的表面粗糙度。(刀宽等于槽宽)

3

G04指令应用

F0

.05

；仿真环节仿真环节

知

识

点

三

：切

槽

指

令

G

7

5当槽宽度尺寸较大

(大于切槽刀刀头宽度)，应采用多次进刀法加工

，并在槽底及槽壁两侧留有一定精车余量

，然后根据槽底、槽宽尺寸进行精加工。具体路线如图所示。

1

宽槽的加工

G75

R

(e)

；G75

X

(

U)__

Z

(W)__

P

Δ

i

Q

Δ

k

R

Δ

d

F__

；例:G75R0.5；G75X26Z-18P1000Q2000F0.1；虽然用G01指令编程加工沟槽直观简便，但用其编程加工深槽、宽槽和均布槽时却不方便，FANUC数车系统提供了可用于加工深槽、

宽槽和均布槽的循环指令

G75，本节课就来学习G75指令。

2

G75指令格式

1.刀具从循环起点(A点

)开始，沿径

向进刀Δi并到达C点

；

2.退刀e(断屑)并到达D点

；3.按该循环递进切削至径向终点X的坐

标处

；4.退到径向起刀点

，完成一次切削循环

；5.沿轴向偏移Δk至F点

，进行第二层切削循环；6.依次循环直至刀具切削至程序终点坐

标处

(

B点

)

，径向退刀至起刀点(

G

点

)，再轴向退刀至起刀点(A点

)

，完成整个切槽循环动作。

3

G75走刀轨迹

G75

R

(e)参数e

：为每次沿X方向切削后的退刀量

(该值为模态值，该参数为半径值)

；主要起排屑功能，该值不宜过大，太大将降低加工效率，建议取值0

.

2

-0

.

5

mm。如图所示。

4

G75参数意义

G75

X

(

U)__

Z

(W)__

P

Δ

i

Q

Δ

k

R

Δ

d

F__

；参数X(

U)__

Z

(W)__

：切槽终点处坐标,此值是根据图纸确定的;参数Δi

：X方向的每次切深量

，用不带符号的半径量表示；主要是控制一刀连

续切削深度，其目的是控制断屑，建议取值600

-

1000μm

；单位是μm

，编程的数值不带小数点，如图所示。G75

X

(

U)__

Z

(W)__

P

Δ

i

Q

Δ

k

R

Δ

d

F__

；参数Δk

：刀具完成一次径向切削后，在Z方向的偏移量

，用不带符号的值表示；

主要用于宽槽加工，建议取值0

.

8

×刀头宽度

；单位为μm

，编程的数值不带小数点。如图所示。G75

X

(

U)__

Z

(W)__

P

Δ

i

Q

Δ

k

R

Δ

d

F__

；参数Δd

：刀具在切削底部的Z向退刀量

，其目的是退刀时不碰伤槽的侧面；建议取0

.

2

-0

.

3

mm

，与工件侧面无接触即可

，无要求时可省略

。如图所示。参数F

：径向切削时的进给速度，根据机床刚性，和刀具、材料来取值，一般取值F0

.05

-

F0

.

1左右。●P、

Q值以um为单位

，1000um为1mm

；●R

(e)为每次沿X方向切削后的退刀量

；●R(Δd)为切削到终点X值时，Z方向的退刀量；●切槽过程中，刀具或工件受较大的单方向切削力，容易产生振

动，因此，切槽加工中进给速度F的取值应略小

，F=0.05

；●X(U)或Z(W)指定，而P或Q值未指定或指定为0

，会报警

；●P、

Q值设定为负值会报警

；●由于P和Q为无符号值，所以，刀具切深完成后的偏移方向由

系统根据刀具起刀点及切槽终点的坐标自动判断。

5

G75注意事项

●如果加工一个宽槽的工件

，用一个G75就可以切削完成，Q值只能小于或等于

刀刃宽

，否则就会产生槽中心出现少切现象，如图1所示

；●如果加工多个均匀分布的槽

，且刀宽等于槽宽用一个G75可以完成所有槽的加工，其中Q大于刀宽。仿真环节知

识

点

四

：切

槽

指

令

G

7

5

应

用G75

R0.

5

；G75

X32

Z

-

35

P1000

Q2000

F0.05

；G00

X100

Z100

；M05

M30

；终点

(

32

，-35

)起刀点

(

42

，-28

)1

G75指令应用如图所示工件，试用G75指令编写切槽加工

程序(切槽刀宽为3m

m)。O1910

；G99