2024年工业工程试题库终

《工业工程》答案库填空題1、TPS是丰田生产模式，精益生产管理措施上的特點拉動式准時化生产、全面质量管理、团体工作法、并行工程。2、精益生产简称LP，其子目的為零库存、零缺陷、高柔性。3、精益生产终极目的零挥霍，精益生产基本目的最大程度的获取利润。4、IE中文意思即工业工程，其关键是減少成本、提高生产量、提高生产效率，以人為本是IE区别与其他工程學科的特點之一。5、IE面向微观管理，重视三化工业简化、专业化、原则化，是IE重要原则。6、改善四原则取消、合并、重排、简化。7、5W1H提問是WHEN、WHAT、WHY、WHO、WHERE、HOW。8、科學管理的创始人：泰勒、動作研究奠基人：吉尔布雷斯。9、作业流程四种工序分别是作业、移動、检查、等待。10、精益生产子目的零库存、零缺陷、高柔性。11、精益生产终极目的零挥霍，精益生产基本目的最大程度的获取利润。12、動作分析钟常見的有拾八种動素。13、IE面向微观管理，重视三化工业简化、专业化、原则化，是IE重要原则。14、模特法的單位時间即手指動作的時间消耗值，1MOD=0.129S。15、5W1H提問是WHEN、WHAT、WHY、WHO、WHERE、HOW。16、科學管理的创始人：泰勒，他创立了時间研究，動作研究奠基人：吉尔布雷斯。17、作业流程分析中，符号表达作业，符号表达等待，符号表达检查。18、PDCA循环中PDCA分别表达计划、执行、检查、總結。19、原则時间是在正常的操作条件下，以原则的作业措施及合理的劳動强度和速度下完毕符合质量工作规定的作业時间。20、IE是對人员、物料、设备、能源和信息所构成的集成系统進行设计、改善和设置的一门學科。。21、精益生产终极目的零挥霍，精益生产基本目的最大程度的获取利润。22、PQCDISM即七個零為零转产工時挥霍、零库存、零挥霍、零不良、零故障、零停滞、零灾害。23、IE面向微观管理，重视三化工业简化、专业化、原则化，是IE重要原则。24、模特法的單位時间即手指動作的時间消耗值，1MOD=0.129S，即手指的動作時间為1MOD，以次类推手的動作時间為2MOD，手臂的動作時间為3MOD。25、IE手法以人的活動為中心，以事实為根据，用科學的分析措施對生产系统進行观测，记录分析并對系统問題進行合理化改善，最终對成果進行原则化的措施。26、科學管理的创始人：泰勒、動作研究奠基人：吉尔布雷斯。27、動作分析按精度不一样，可分為目视動作分析、動素分析、影像分析。28、QCD指標中QCD分别是指提高质量、控制（減少）成本、保证交货期（让顾客满意）。29、精益生产简称LP，是美国麻省理工學院的专家、专家對曰本“丰田JIT生产方式”即TPS的赞誉之称。精：即少而精，不投入多出的生产要素，只是在合适的時间生产必要数量的市場急需产品或下道工序急需的产品。益：即所有經营活動都要有益有效，具有經济性。30、精益生产终极目的零挥霍，精益生产基本目的最大程度的获取利润。31、程序分析的种类按分析對象不一样，分為以产品工艺為中心的产品工艺分析和以人為中心的作业流程分析同步為体現操作者与机械之间的作业程序或多名操作者之间的作业程序，尚有联合作业分析，管理流程的分析四种形式。32、IE面向微观管理，重视三化工业简化、专业化、原则化，是IE重要原则。33、模特法的單位時间即手指動作的時间消耗值，1MOD=0.129S,即手指的動作時间為1MOD，以次类推手的動作時间為2MOD，手臂的動作時间為3MOD。34、拉平衡效率=工序時间總和/（最長工序時间*人员数），不良率=不良個数/生产個数。35、科學管理的创始人：泰勒、動作研究奠基人：吉尔布雷斯。36、工艺流程符号中，符号表达加工中有检查内容，符号表达品质与数量检查，品质為主。37、請列出实現搬运自動化常見的措施，如：运用重力、运用机械、提高机械运转率。38、生产线平衡是對生产的所有工序進行平均化，调整作业负荷，以使各作业時间尽量相近的技术手段与措施。39、精益生产简称LP，是美国麻省理工學院的专家、专家對曰本“丰田JIT生产方式”即TPS的赞誉之称。精：即少而精，不投入多出的生产要素，只是在合适的時间生产必要数量的市場急需产品或下道工序急需的产品。益：即所有經营活動都要有益有效，具有經济性。40、精益生产终极目的零挥霍，精益生产基本目的最大程度的获取利润。41、程序分析的种类按分析對象不一样，分為以产品工艺為中心的产品工艺分析和以人為中心的作业流程分析同步為体現操作者与机械之间的作业程序或多名操作者之间的作业程序，尚有联合作业分析，管理流程的分析四种形式。42、IE面向微观管理，重视三化工业简化、专业化、原则化，是IE重要原则。43、模特法的單位時间即手指動作的時间消耗值，1MOD=0.129S，手指動作時间為0.129S。44、改善四原则取消、合并、重排、简化。45、5W1H提問是WHEN、WHAT、WHY、WHO、WHERE、HOW46、工业工程是工业化生产的产物，一般认為是本世纪初来源于美国。47、精益生产（LeanProduction）是美国麻省理工學院的专家、专家對曰本（国家），“丰田JIT生产方式”即TPS的赞誉之称。精：即少而精，不投入多出的生产要素，只是在合适的時间生产必要数量的市場急需产品或下道工序急需的产品。益：即所有經营活動都要有益有效，具有經济性。48、管理宽放是由于企业的管理制度所导致的管理時间的占用。。49、程序分析的种类按分析對象不一样，分為以产品工艺為中心的产品工艺分析和以人為中心的作业流程分析同步為体現操作者与机械之间的作业程序或多名操作者之间的作业程序，尚有联合作业分析，管理流程的分析四种形式。50、IE面向微观管理，重视三化工业简化、专业化、原则化，是IE重要原则。51、PQCDISM即七個零為零转产工時挥霍、零库存、零挥霍、零不良、零故障、零停滞、零灾害。52、改善四原则取消、合并、重排、简化。53、管理事务性的工作波及多人多部门之间的配合，一般以文献、表單的传递作為配合的信号或根据，為此以文献和表單的流動為中心展開调查，進而实行改善即為管理程序分析。54、動素分析中符号表达伸手，符号表达装配。55、人的作业流程原则一般包括，路线最短原则、工艺流程原则、IO一致原则、严禁流程路线逆行原则、零等待原则等等。56、工业工程实行後效果详细表目前品质、成本、交期時间、安全和士气上。57、运转率=净运转時间/运转也許的總時间、故障率=故障次数/运转總時间。58、管理宽放是由于企业的管理制度所导致的管理時间的占用。。59、作业時间中除净作业時间外，由于“作业者的生理需要”“作业措施的問題”“管理需要”等原因，常常导致作业中断产生作业内容以外的時间增長，這种不可防止的必要的時间增長，即時间宽放。60、IE面向微观管理，重视三化工业简化、专业化、原则化，是IE重要原则。61、PQCDISM即七個零為零转产工時挥霍、零库存、零挥霍、零不良、零故障、零停滞、零灾害。62、改善四原则取消、合并、重排、简化。63、作业流程四种工序分别是作业、移動、检查、等待。64、工艺流程符号中，符号表达加工中有检查内容，符号表达品质与数量检查，品质為主。65、工业工程实行後效果详细表目前品质、成本、交期時间、安全和士气上。66、运转率=净运转時间/运转也許的總時间、故障率=故障次数/运转總時间。67、5W1H提問是WHEN、WHAT、WHY、WHO、WHERE、HOW。68、停滞分析的内容是對生产過程中最小程度及必要的停滞進行地點、原因、方式、時间和数量等的現实状况分析和调查。69、IE面向微观管理，重视三化工业简化、专业化、原则化，是IE重要原则。70、PQCDISM即七個零為零转产工時挥霍、零库存、零挥霍、零不良、零故障、零停滞、零灾害。71、模特法的單位時间即手指動作的時间消耗值，1MOD=0.129S。72、作业流程四种工序分别是作业、移動、检查、等待73、拾八种動素包括伸手、握取、移物、装配、拆卸、使用。（放手、检查、寻找、发現、选择、计划、预定位、定位、持住、休息、迟延、故延）74、运转率=净运转時间/运转也許的總時间、故障率=故障次数/运转總時间。75、5W1H提問是WHEN、WHAT、WHY、WHO、WHERE、HOW。76、精益生产的两大支柱是准時化和自動化。77、IE面向微观管理，重视三化工业简化、专业化、原则化，是IE重要原则。78、制造业面對的市場需求是必须以高品质、低成本、安全迅速的提供顾客需要的产品，详细体現為多品种化、高品质化、低成本、短交期、安全第一。79、模特法的單位時间即手指動作的時间消耗值，1MOD=0.129S。80、作业流程四种工序分别是作业、移動、检查、等待。81、作业流程分析中，符号表达作业，符号表达等待，符号表达检查。82、在程序分析中，符号表达品质检查，符号表达数量检查。83、运转率=净运转時间/运转也許的總時间、故障率=故障次数/运转總時间。84、价值工程改革V=F／C，其中V表达价值，F表达产品或服务的功能。85、精益生产的两大支柱是准時化和自動化。86、動作分析的种类一般包括目视動作分析、動素分析、影像分析。87、制造业面對的市場需求是必须以高品质、低成本、安全迅速的提供顾客需要的产品，详细体現為多品种化、高品质化、低成本、短交期、安全第一。88、模特法的單位時间即手指動作的時间消耗值，1MOD=0.129S，即手指的動作時间為1MOD，以次类推手的動作時间為2MOD，手臂的動作時间為3MOD。89、使用PTS法求得原则時间=正常時间*（1+宽放率）。90、5W1H提問是WHEN、WHAT、WHY、WHO、WHERE、HOW。91、产品工艺分析是對产品在通過材料、零件的加工、装配、检查直至完毕品為止的工序流程状态，進行分类记录并改善的措施。二、名詞解释1、精益生产方式精益生产（LeanProduction）是美国麻省理工學院的专家、专家對曰本“丰田JIT生产方式”即TPS的赞誉之称。精：即少而精，不投入多出的生产要素，只是在合适的時间生产必要数量的市場急需产品或下道工序急需的产品。益：即所有經营活動都要有益有效，具有經济性。2、作业流程分析作业流程分析就是這种将作业人员的工作流程视作产品流程同样，進行与产品工艺分析相似的分析。3、時间宽放作业時间中除净作业時间外，由于“作业者的生理需要”“作业措施的問題”“管理需要”等原因，常常导致作业中断产生作业内容以外的時间增長，這种不可防止的必要的時间增長，即時间宽放。4、生产线平衡生产线平衡是對生产的所有工序進行平均化，调整作业负荷，以使各作业時间尽量相近的技术手段与措施。5、流程线路图流程线路图是對产品的流程及作业者的路线按布局图進行线路记录分析的措施，可以對作业場地的布局及搬运措施進行研讨与程序分析同步使用6、布局改善布局（layout）是常用术語，简朴地說就是通過度析决定设备或工序的位置或保管場地与生产有关的位置设计。7、原则時间原则時间是在正常的操作条件下，以原则的作业措施及合理的劳動强度和速度下完毕符合质量工作规定的作业時间。8、動作經济原则對動作研究的改善措施進行分类，并系统的對此進行分析總結所得出的基本原则，目的在于优化作业措施減少無谓動作缩短動作距离減低劳動负荷。9、生产线平衡生产线平衡是對生产的所有工序進行平均化，调整作业负荷，以使各作业時间尽量相近的技术手段与措施。10、挥霍不增長价值的活動是挥霍；尽管是增長价值的活動，所用的资源超過了绝對至少的界线，也是挥霍。11、高柔性高柔性是指企业的生产组织形式灵活多变，能适应市場需求多样化的规定，及時组织多品种生产，以提高企业的竞争能力。12、全面质量管理⑴强调质量是生产出来的而非检查出来的，由過程控制保证质量；⑵生产過程中對质量的检查与控制在每一道工序都進行，重在培养每位员工的质量意识；⑶如在生产中发現問題，可立即停止生产，防止出現無效加工；⑷對于出現的质量問題，一般组织有关技术人员与生产人员协同处理。13、精益生产方式精益生产（LeanProduction）是美国麻省理工學院的专家、专家對曰本“丰田JIT生产方式”即TPS的赞誉之称。精：即少而精，不投入多出的生产要素，只是在合适的時间生产必要数量的市場急需产品或下道工序急需的产品。益：即所有經营活動都要有益有效，具有經济性。14、看板管理看板是精益生产方式实現從後道工序向前道工序取货的“拉動式”的准時化生产所采用的工具，看板管理就是用看板来实現准時化生产的管理措施。15、零缺陷零缺陷意思就是没有缺陷，是一种理想的质量目的，提出零缺陷的概念，让我們消除老式的能接受一定比例不合格品的观念，讲究從源頭上進行防止和控制而不是事後的检查。16、工业工程工业工程，是對人员、物料、设备、能源和信息所构成的集成系统進行设计、改善和设置的一门學科。它综合运用数學、物理學和社會科學方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理与措施，對该系统所获得的成果進行确定、预测和评价。17、并行工程⑴在产品设计開发期间，将概念设计、构造设计、工艺设计最终需求等結合起来，保证以最快的速度按规定的质量完毕；⑵各项工作由与此有关的项目小组完毕，進程中小组组员各自安排自身的工作，但可以定期或随時反馈信息并對出現的問題协调处理；⑶根据合适的信息系统工具，反馈与协调整個项目的進行，运用現代CIM技术，在产品研制与開发期间，辅助项目的并行化。18、工业工程的研究目的工业工程的研究目的是使生产系统投入要素得到更高效运用，減少成本、保证质量和安全、提高生产效率、获得最佳效益。19、看板管理看板是精益生产方式实現從後道工序向前道工序取货的“拉動式”的准時化生产所采用的工具，看板管理就是用看板来实現准時化生产的管理措施。20、原则時间原则時间是在正常的操作条件下，以原则的作业措施及合理的劳動强度和速度下完毕符合质量工作规定的作业時间。21、PTS（预制時间原则法）是运用预先為多种動作制定的時间原则来确定多种作业的作业時间，而非通過观测的時间分析措施。22、IE手法以人的活動為中心，以事实為根据，用科學的分析措施對生产系统進行观测，记录分析并對系统問題進行合理化改善，最终對成果進行原则化的措施。23、产品工艺分析产品工艺分析是對产品在通過材料、零件的加工、装配、检查直至完毕為止的工序流程状态，以加工、搬运、检查、停滞等符号進行分类纪录，并以线相连表述产品制造流程的措施24、原则時间原则時间是在正常的操作条件下，以原则的作业措施及合理的劳動强度和速度下完毕符合质量工作规定的作业時间。24、目视動作分析观测者以目视直接對現場作业進行观测分析改善，現場发現問題并改善，，能對現場瓶颈工序实時改善，提高作业效率。25、動作分析動作分析通過研究分析人的多种作业動作，发現并改善無效動作或挥霍現象，最终提高作业效率。26、時间评比時间评比是一种判断与评价的技术，目的在于把实际作业時间修正到合理的作业速度下的時间，消除因被测量個人的工作态度、纯熟度及环境原因對实测時间的影响。27、产品工艺分析产品工艺分析是對产品在通過材料、零件的加工、装配、检查直至完毕為止的工序流程状态，以加工、搬运、检查、停滞等符号進行分类纪录，并以线相连表述产品制造流程的措施。28、原则時间原则時间是在正常的操作条件下，以原则的作业措施及合理的劳動强度和速度下完毕符合质量工作规定的作业時间。29、作业原则作业原则是企业的正式文書，是企业意志的体現，是對作业环节、内容、措施、注意事项及质量原则進行设定的管理原则。30、動作經济原则對動作研究的改善措施進行分类，并系统的對此進行分析總結所得出的基本原则，目的在于优化作业措施減少無谓動作缩短動作距离減低劳動负荷。31、工业工程工业工程，是對人员、物料、设备、能源和信息所构成的集成系统進行设计、改善和设置的一门學科。它综合运用数學、物理學和社會科學方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理与措施，對该系统所获得的成果進行确定、预测和评价。32、搬运搬运并不只是移動物品，堆放物料、装载、卸载、摆放都要消耗工時，因此搬运包括物品的移動及物品的摆放两层意思。33、作业流程分析作业流程分析就是這种将作业人员的工作流程视作产品流程同样，進行与产品工艺分析相似的分析。34、精益生产方式精益生产（LeanProduction）是美国麻省理工學院的专家、专家對曰本“丰田JIT生产方式”即TPS的赞誉之称。精：即少而精，不投入多出的生产要素，只是在合适的時间生产必要数量的市場急需产品或下道工序急需的产品。益：即所有經营活動都要有益有效，具有經济性。35、生产线平衡生产线平衡是對生产的所有工序進行平均化，调整作业负荷，以使各作业時间尽量相近的技术手段与措施。36、搬运搬运并不只是移動物品，堆放物料、装载、卸载、摆放都要消耗工時，因此搬运包括物品的移動及物品的摆放两层意思。37、拉動式准時化生产⑴以最终顾客的需求為生产起點；⑵强调物流平衡，追求零库存；⑶组织生产线依托看板的形式；⑷生产中节拍可由人工干预，控制；⑸由于采用拉動式生产，生产中的计划与调度实际上由各單元自已完毕。38、工业工程工业工程，是對人员、物料、设备、能源和信息所构成的集成系统進行设计、改善和设置的一门學科。它综合运用数學、物理學和社會科學方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理与措施，對该系统所获得的成果進行确定、预测和评价。39、程序分析程序分析是對产品生产過程中的多种工序状态進行纪录、分析和改善的必要有效的IE手法，它是把工艺過程中的物流過程及人的工作流程以符号形式進行纪录、设计的措施，通過它可以反应過程整体的状态，從而有效的掌握既有流程的問題點，制定改善對策效率。40、VE价值工程改革VE价值工程是IE技术中為寻求高价值、低成本方案常用的一种措施，重要用来對产品或服务的“功能”与“成本”進行對比、研究，以求找到“必要功能”与“最低成本”的方案。三、简答題1设计是实現精益生产的源頭，請列举出在進行工装夹具设计時应注意哪些原则。答：⑴用夹具固定产品及工具；⑵使用专用工具；⑶合并两种工装為一种；⑷提高工具设计便利性，減少疲劳；⑸机械操作動作相對安全并且操作流程化。2、請回答实行精益生产的六個重要方面和规定⑴实行精益生产的基础：通過5S活動提高現場管理水平；⑵准時化生产：JIT生产系统；⑶6西格馬质量管理原则，要贯彻与产品開发和生产全過程；⑷发挥劳動力的主观能動性；⑸可视化管理，不仅管理者并且要让所有员工對企业的状况一目了然；⑹不停追求完美。3、精益生产的两大支柱是指什么？談談你的理解。答：精益生产的两大支柱分别是指准時化和自動化，准時化是指仅在需要的時候生产必需数量的产品，自動化是指通過改善和改善实現机械化或自動化到达少人化的目的。4、工装夹具的设计原则⑴用夹具固定产品及工具；⑵使用专用工具；⑶合并两种工装為一种；⑷提高工具设计便利性，減少疲劳；⑸机械操作動作相對安全并且操作流程化。5、原则時间测定包括五项重要原因，請分别列出。⑴在正常的操作条件；⑵作业者要有良好的纯熟程度；⑶作业原则规定的措施；⑷适合大多作业者的劳動强度与速度；⑸以产品的质量原则為准。6、請简要回答U型线布局有哪些特點。答：U型线布局重要特點有⑴组织單元生产，一人多工序操作；⑵進出口一致，物流简捷；⑶中间在制品库存大大減少；⑷实現一种流生产，迅速应對市場变化；⑸需要配置培养多能工，提高员工技能水平。7、PTS法的几种特點⑴新产品及新作业開始生产前可以事前设定原则時间；⑵可以對作业内動素進行详细時间预定，最大程度的措施优化与评价的也許，從而确定最合理、高效的作业措施；⑶不用秒表在生产作业前确定原则時间，制定作业原则；⑷不需要時间分析中對观测時间的评比与修正，可直接求得正常時间，只需宽放一步即可求得原则時间；⑸可伴随作业措施的变更而修订作业原则時间。8、生产线平衡的目的⑴提高作业员及设备工装的工作效率；⑵減少單件产品的工時消耗，減少成本；⑶減少工序的在制品，实現“一种流”；⑷在平衡的生产线基础上实現單元生产，提高生产应变能力；⑸通過平衡生产线可综合应用到程序分析、動作分析、布局分析、搬运分析、時间分析等IE手法，提高全员素质。9、談談你對零缺陷的理解。答：零缺陷意思就是没有缺陷，是一种理想的质量目的，提出零缺陷的概念，让我們消除老式的能接受一定比例不合格品的观念，讲究從源頭上進行防止和控制而不是事後的检查。10、原则時间测定包括五项重要原因，請分别列出。⑴在正常的操作条件；⑵作业者要有良好的纯熟程度；⑶作业原则规定的措施；⑷适合大多作业者的劳動强度与速度；⑸以产品的质量原则為准。11、在生产中常見的動作挥霍有哪些？⑴两手空闲；⑵單手空闲；⑶作业動作停止；⑷動作太大；⑸左右手互换；⑹步行多；⑺转身角度大；⑻移動中变换“状态”；⑼不明技巧；⑽伸背動作；⑾弯腰動作；⑿反复/不必要的動作。12、布局改善的几种方式⑴固定式布局措施，以产品為中心，人、机械、道具移動；⑵按功能及加工措施布局，以设备為中心；⑶按流程布局，根据作业内容流水化布局；⑷混合式布局，综合运用前几种布局措施。四、计算題1、下图為某一产品工序時间图，共5道工序由5個人進行操作，工序時间分别為21S、17S、26S、23S、20S，請计算：⑴此产品生产节拍是多少（4分）；⑵工序平衡率（6分）；⑶假设每道工序均由不一样的几组動作构成，每道工序均具有時间為3秒、4秒、5秒的動作，請就此种产品從线平衡的角度出发，提出处理方案，并计算改善後工序平衡率（10分）。（此題分步給分共20分）21211726232012345工序時间答：⑴此产品生产节拍是26秒⑵工序平衡率=工序時间總和/（最長工序時间*人员数）=（21+17+26+23+20）/（26*5）=82.3%⑶可将第3道工序中一种4秒的動作分解給第2道工序完毕。改善後工序平衡率=工序時间總和/（最長工序時间*人员数）=（21+21+22+23+20）/（23*5）=93.0%2、一种人操作一道工序，經動素分析和時间测定，共包括50個MOD以及4次各2.5秒的操作時间，現设定15%的宽放，請問1、1MOD等于多少秒？（3分）2、請写出原则時间计算公式。（4分）3、计算原则時间应當设定為多少？（8分）答：1、1MOD=0.129秒；2、原则時间=正常時间*（1+宽放率）；ST=（0.129*50+4*2.5）*（1+15%）=18.9175秒3、如图某产品生产通過两道工序，两道工序之间间隔很近，作业内容分為上料、自動加工和下料，详细時间如图。毛坯毛坯工序1第1人工序2第2人成品上料10、自動加工90、下料15上料15、自動加工50、下料15時间秒计算第1人人员运用率（5分）怎样進行改善提出改善方案（5分）计算改善後人员运用率（5分）答：1、第1人运用率=（10+15）/（10+90+15）=21.7%2、将此两道工序由一种人来操作，运用第1道工序自動加工的90秒時间完毕第2道工序作业内容。3、改善後人员运用率=（10+15+15+15）/（10+90+15）=47.8%4，一种人操作一道工序，經動素分析和時间测定，共包括50個MOD以及4次各2.5秒的操作時间，現设定15%的宽放，請問1、1MOD等于多少秒？（3分）2、請写出原则時间计算公式。（4分）3、计算原则時间应當设定為多少？（8分）答：1、1MOD=0.129秒；2、原则時间=正常時间*（1+宽放率）；3、ST=（0.129*50+4*2.5）*（1+15%）=18.9175秒5、從如下給定规定進行工艺布局调整，1、计算制造周期（5分）；2、提出改善方案，划出布局示意图（5分）；2、计算改善前後單班产能，库存、人均效率的变化（10分）。（此題分步得分共20分）阐明：工件重量2KG、單人單机操作、理想状态（無设备故障，调整時间，原则纯熟程度）11234567上料上料10S自動80S下料3S上料15S自動125S下料10S上料10S自動90S下料10S上料15S自動60S下料15S上料15S自動150S下料15S上料7S自動50S下料3S上料7S自動25S下料7S图中上料為装夹時间，自動為设备自動工作時间，下料為取料時间，整個构成單毕生产周期。此产品合计7道工序完毕，每台设备工位有在制品100件，首台设备毛坯200件。答：制造周期改善前=100*93+100*150+100*110+100*90+100*180+100*60+100*39=72200（1203分钟）（20小時）改善後=100*180+93+150+110+90+60+39=18542（309分钟）（5.15小時）U型布置：1234576原理：运用设备5自動時间（150）完毕设备123467上料及装夹時间（112），物料進出方向一致，使一人完毕了改善前7人的工作库存改善前=200+6*100=800改善後=200+1*6=206場地：缩減了所有设备间距位置，改善了布局只要是分析對的，都可参照得分6、下图為某一产品工序時间图，共5道工序由5個人進行操作，工序時间分别為21S、17S、26S、23S、20S，請计算：⑴此产品生产节拍時多少（4分）；⑵工序平衡率（6分）；⑶假设每道工序均由不一样的几组動作构成，均具有時间為3、4、5秒的動作，請就此种产品從线平衡的角度出发，提出处理方案（10分）。（此題分步給分共20分）21211726232012345工序時间答：⑴此产品生产节拍是26秒⑵工序平衡率=工序時间總和/（最長工序時间*人员数）=（21+17+26+23+20）/（26*5）=82.3%⑶可将第3道工序中一种4秒的動作分解給第2道工序完毕。改善後工序平衡率=工序時间總和/（最長工序時间*人员数）=（21+21+22+23+20）/（23*5）=93.0%7、從如下給定规定進行工艺布局调整，1、计算制造周期（5分）；2、提出改善方案，划出布局示意图（5分）；3、计算改善前後單班产能，库存、人均效率的变化（10分）。（此題分步得分共20分）阐明：工件重量2KG、單人單机操作、理想状态（無设备故障，调整時间，原则纯熟程度）11234567上料上料10S自動80S下料3S上料15S自動125S下料10S上料10S自動90S下料10S上料15S自動60S下料15S上料15S自動150S下料15S上料7S自動50S下料3S上料7S自動25S下料7S图中上料為装夹時间，自動為设备自動工作時间，下料為取料時间，整個构成單毕生产周期。此产品合计7道工序完毕，每台设备工位有在制品100件，首台设备毛坯200件。答：制造周期改善前=100*93+100*150+100*110+100*90+100*180+100*60+100*39=72200（1203分钟）（20小時）改善後=100*180+93+150+110+90+60+39=18542（309分钟）（5.15小時）U型布置：1234576原理：运用设备5自動時间（150）完毕设备123467上料及装夹時间（112），物料進出方向一致，使一人完毕了改善前7人的工作库存改善前=200+6*100=800改善後=200+1*6=206場地：缩減了所有设备间距位置，改善了布局只要是分析對的，都可参照得分五、综合分析題（本題14分）1、某产品通過在线加工30分钟，再由1個人進行成品质量检查5分钟，然後由1人贴標签2分钟，最终搬运100米進入仓库保管。請画出加工、品质检查、搬运的符号（6分），并根据此流程画出产品工艺流程图（8分）。⑴工艺流程符号：加工品质检查搬运加工1人成品检查1人贴標签搬运至仓库⑵工艺流程图30分5分2分2、下图為某一产品工序時间图，共5道工序由5個人進行操作，工序時间分别為21S、17S、26S、23S、20S，請计算：⑴此产品生产节拍時多少（4分）；⑵工序平衡率（6分）；⑶假设每道工序均由不一样的几组動作构成，均具有時间為3、4、5秒的動作，請就此种产品從线平衡的角度出发，提出处理方案（10分）。（此題分步給分共15分）21211726232012345工序時间答：⑴此产品生产节拍是26秒⑵工序平衡率=工序時间總和/（最長工序時间*人员数）=（21+17+26+23+20）/（26*5）=82.3%⑶可将第3道工序中一种4秒的動作分解給第2道工序完毕。改善後工序平衡率=工序時间總和/（最長工序時间*人员数）=（21+21+22+23+20）/（23*5）=93.0%3、一种人操作一道工序，經動素分析和時间测定，共包括50個MOD以及4次各2.5秒的操作時间，現设定15%的宽放，請問1、1MOD等于多少秒？（3分）2、請写出原则時间计算公式。（4分）3、计算原则時间应當设定為多少？（8分）答：1、1MOD=0.129秒；2、原则時间=正常時间*（1+宽放率）；3、ST=（0.129*50+4*2.5）*（1+15%）=18.9175秒4、如图某产品生产通過两道工序，两道工序之间间隔很近，作业内容分為上料、自動加工和下料，详细時间如图。毛坯毛坯工序1第1人工序2第2人成品上料10、自動加工90、下料15上料15、自動加工50、下料15時间秒计算第1人人员运用率（5分）怎样進行改善提出改善方案（5分）计算改善後人员运用率（5分）答：1、第1人运用率=（10+15）/（10+90+15）=21.7%2、将此两道工序由一种人来操作，运用第1道工序自動加工的90秒時间完毕第2道工序作业内容。3、改善後人员运用率=（10+15+15+15）/（10+90+15）=47.8%五、论述題1、請您分析并提出自已對库存的理解。答：精益生产追求的是零库存，這是一种理想目的，不過在平常生产中没有绝對的零库存，我們可以保留一种最小的安全库存，然後通過不停的改善，逐渐将库存深入压缩，如此逐渐向零库存前進。（此題只要能表达這個思想即可酌情給分）2如下图某工作人员在一高1200的工作台上進行操作，同步将成品放在身後一高600的台子上，每加工200只後再将其拉走。成品成品600工作台211200請分析如图操作也許存在哪些挥霍，并提出改善措施。答：存在的挥霍有：成品台在身後，放置成品時需要转身；2、两個台子不一样高，放置時需要弯腰；成品放置200只才周转，库存量大；4、成品架子没有轮子，搬运不以便。改善措施：将成品台放在侧面，消除转身挥霍；合适提高成品台高度；将成品定容，并減少成品库存；将成品台加上轮子便于搬运。3精益生产两大支柱即准時化和自動化，规定我們在生产中实現小批量多批次供