毕业论文-多工位级进模

毕业设计（论文）课题名称多工位级进模目录前言一．冲裁件工艺性分析 11.零件图 22.工艺分析 33.确定冲裁工艺方案 4二．工艺与设计计算 51、排样设计与计算 62、材料利用率计算……………………73、搭边料宽和步距的计算……………84、计算条料宽度………………………95、闭合高度的确定6、计算冲压力与初选压力机 101）分析 112）冲裁力 123）卸料力、推料力、顶件力…………137、计算凸凹模尺寸8、压力中心确定三．模具的总体设计 141、模具类型的选择 152、定位方式的选择 163、卸料方式的选择 174、模架类型的选择 18四．模具零件的设计 191、模具零件结构的分类……………201）凸模的结构设计……………21（1）凸模的结构形式……………22（2）凸模长度的确定………………23（3）凸模承载能力校核…………24（4）凸模失稳弯曲极限长度……………………252、凹模的结构设计 26（1）凹模的设计……………………27（2）凹模的洞口类型（3）凹模的外形尺寸（4）凹模的固定方法和主要技术要求3、定位零件的设计 23（1）挡料销设计（2）导正销4、其他零部件设计 331）模柄的尺寸及材料 342）固定板的轮廓尺寸，厚度及材料 353）垫板的轮廓尺寸，厚度及材料 364）螺钉与销钉的规格 37五.制定模具零件加工工艺过程 381凸模固定板加工工艺过程 412凹模固定板加工工艺过程 413、凸模加工工艺过程 394凹模加工工艺过程 41六.模具图纸绘制 421、模具装配图的设计绘制 432、模具零件图的设计绘制 44七.冲压设备的的选择 45八.模具的装配 46设计总结 47参考文献 48致谢 49内容摘要模具产业在现代工业生产中具有重要作用。是成型各种工业的一种重要的工艺装备，是机械制造工业成型毛坯或零件的一种重要手段。具有优质，高产低消耗和低成本等一系列的优点现代工业产品的发展和技术水平的提高，在很大程度上取决于模具工业的发展水平，因此模具工业对国民经济和社会的发展将起越来越大的作用。模具工业的薄弱将严重影响工业产品造型的裱花和新产品的开发。模具制造水平的高低和模具质量的好坏，对产品的精度、余量、生产率、成本及先进设备的利用率起决定性作用。前言本论文应用本专业所安排的课程学习其理论和生产实际知识进行一次冷冲压模具设计与制作，从而培养学生团队相互合作，让学生有独立的工作能力，更深刻的学习与巩固冷冲压模具设计理论及实习课程内容。根据所学内容，分析零件的工艺性。合理的安排工艺方案，从而更深刻的学习模具的基本结构。同时为学生的，动手能力，绘图能力，提供更系统的深造。毕业设计的目的其一，让学生团队更加团结，其找到自己在团队所在位置。为团队做出贡献。其二，让学生掌握独立思考能力，运用所有资源如何做出一个更加完美的模具。其三，在设计和制作模具的过程中，系统的学习与巩固专业知识。掌握模具加工工艺过程。本论文是为多工位级进模做出详解。我们团队为达到设计制作规范化，标准化和合理性。经过多次修改和实际操作编制而成。论述充分。详细数据会在文中一一解读。同时我们团队十分感谢在编写过程中帮助过我们的老师和同学。在此由衷的感谢。一、冲材件工艺性分析1、零件图工件名称：菱形垫片工件简图：如1-1所示生产批量：大批量材料：45钢 材料厚度：0.3mm1-12、零件工艺分析冲压件额工艺分析是指该零件在冲压加工中的难易程度。在技术方便主要分析该零件的形状特点、尺寸大小、精度要求、产量、材料性能等因素是否符合冲压工艺要求、良好的工艺性应保证材料消耗扫，工序数目少。模具结构简单且寿命长。如图1.1所示，该工件结构形状相对简单，呈上下对称。零件中心有一个U形冲孔。孔和边缘的距离也满足要求，适合冲裁加工。材料为45钢。45钢为常用中碳调质结构钢。该钢冷塑性一般，退火、正火比调制时要好，具有较高的强度和较好的切削加工性，主要用于工程结构和受力较小的机械零件。综合评比均适合冲裁加工。工件生产批量较大，需要用模具进行加工生产。适合冲裁加工。图中未标注尺寸精度。根据图中所注尺寸，工件要求不高，尺寸精度要求较低，采用IT10级精度，普通冲裁完全可以满足要求。适合冲裁加工。3、确定冲裁工艺方案单工序模复合模级进模结构简单较复杂复杂成本、周期小、短小、短高、长制造精度低较高高材料利用率高高低生产效率低低高维修不方便不方便方便产品精度高高低品质低低高安全性不安全不安全安全自动化易于自动化冲床性能要求低低高应用小批量生产大中型零件的冲压试制大批量生产内外形精度要求高大批量生产中小零件冲压1.2如图1.1所示。该冲裁件包括落料和冲孔两个基本工序,可采用的冲裁方案有单工序冲裁,方案一、单序模：模具结构简单，即落料，冲一个U形孔，冲一个菱形孔，个需要一套模具，使得成本高而生产效率低，不能达到大生产方案二、：复合模：工件的精度和生产效率都较高，结构紧凑，适合大批量生产，特别是孔与制件外形的同心度容易保证，但模具结构复杂，制造困难，复合模的冲孔废料落在下模表面，需要及时清除，操作不太安全，并且复合模具存在最小壁厚问题。方案三、级进模：可以完成复杂零件的冲裁，虽然工位数量增加但是不影响生产效率。操作安全简单，不必将手伸入模具的危险区域，对于生产采用自动挡料机构。模具寿命长，工序分散在若干个工位，产品质量高，级进模在一副模具内完成产品的全部成形工序，克服了用简单模时多次定位带来的操作不便和累计误差。生产成本低，级进模由于结构比较复杂，所以制造费用高，同时材料利用率较低，但由于级进模生产效率高、压力机占有数少、需要的操作工人数和车间面积少，减少了产品的储存和运输，因而产品零件的综合生产成本并不高。大批量生产、冲裁精度较高，冲裁件孔与孔、孔与边缘尺寸较小时使用。根据图1.2所示，综合比较考虑可选方案三级进摸最为合适。二、工艺设计与计算1、排样设计与计算：设计级进模首先要确定好条料的排样图。此级进模的最后成型整体为菱形，落料形状就是一个菱形。可采用直排、斜排、竖排三种方式。从模具的加工方式、省料程度、去料方式等综合考虑，经团队计算讨论得直排方式最为合理。从上分析该零件直排材料利用率最高，排样方式如图1-31-32、材料利用率计算排样的合理与否，影响到材料的经济利用率，还会影响到模具结构、生产率、制件质量、生产操作方便与安全等。因此，排样是冲裁工艺与模具设计一项很重要的工作。冲压件大批量生产成本中，材料费用占60%以上，排样的目的就在于合理利用原材料。衡量排样经济性、合理性的指标是材料的利用率。其计算公式如下：材料利用率：η=S/S0×100%=S/AB×A---步距，mmS---工件的实际面积，mm2B---条料宽度，mmS。---所用材料面积，包括工件面积与废料面积，mm2A=50，B=29.68mm，S=384.87mm2因此材料利用率为：η=S/AB×100%≈26%3、搭边料宽和步距的计算排样中相邻两工件之间的余料或工件与条料边缘间的余料称为搭边。搭边的作用是补偿定位误差，防止由于条料的宽度误差、送料步距误差、送料歪斜等原因而冲裁出残缺的产品。搭边过大，浪费材料。搭边太小，冲裁时容易翘曲或被拉断，不仅会增大冲件毛刺，有时还会拉入凸、凹模间隙中损坏模具，降低模具寿命，或影响送料工作。此外，还应保持条料有一定的强度和刚度，保证送料的顺利进行，从而提高制件质量，使凸凹模刃口沿整个封闭轮廓线冲裁，使受力平衡，提高模具寿命和工件断面质量。根据零件的形状，工件间按圆形取搭边值。查《冲压工艺与模具设计》2.5.2，得到下表：搭边值的确定。表2.5.2搭边a与a1数值·材料厚度圆件及r＞2t的工件矩形工件边长L＜50mm矩形工件边长L＞50mm或r＜2t的工件工件间沿边a工件间沿边a工件间沿边a＜0.251.82.02.22.52.83.00.25～0.51.21.51.82.02.22.50.5～0.81.01.21.51.81.82.00.8～1.20.81.01.21.51.51.81.2～1.61.01.21.51.81.82.01.6～2.01.21.51.82.02.02.22.0～2.51.51.82.02.22.22.52.5～3.01.82.22.22.52.52.83.0～3.52.22.52.52.82.83.23.5～4.02.52.82.53.23.23.54.0～5.03.03.53.54.04.04.55.0～120.6t0.7t0.7t0.8t0.8t0.9

·由于料厚t=0.3mm得，材料为45钢，搭边a1=1.2mm，a=1.5mm步距的计算步距是条料或料带在模具中每进一次所需向前移动的固定距离，其距离就是两相邻工位的距离尺寸，是由最大轮廓尺寸和两相邻冲件的搭边宽度决定的。此模具的步距如图所示：此级进模的步距为上图距离55.5mm.4、计算条料宽度条料宽度的确定原则是:最小条料宽度要保证冲裁时工件周边有足够的搭边值，最大条料宽度要能在冲裁时顺利地在导板之间送进，并与导板之间有一定的间隙。因此，在确定条料宽度时必须考虑到模具的结构中是否采用侧压装置和侧刃。根据不同结构分别计算。本模具结构采用无侧压装置的导料板之间送料。有侧压与无侧压装置如图1—4，图1—31-导料板2-凹模a无侧压装置b有侧压装置由图分析采用无侧压装置条料的宽度计算：无侧压装置时条料的宽度：B=[D+2（a+δ）+c]0-δB---条料宽度的基本尺寸，mmD---条料宽度方向零件轮廓的最大尺寸，mma---侧面搭边，查《冲压工艺与模具设计》表2.5.2；δ---条料下料剪切公差，查《冲压工艺与模具设计》表2.5.3；表2.5.3剪切公差及条料与导料板之间间隙mm条料宽度B条料厚度t≤1＞1～2＞2～3＞3～5δcδcδcδc≤500.40.10.50.20.70.40.90.6＞50～1000.50.10.60.20.80.41.00.6＞100～1500.60.20.70.30.90.51.00.6＞150～2200.70.20.80.31.00.51.20.7＞220～3000.80.30.90.41.10.61.30.8查表得：δ=0.4；c=0.1有公式得B=[D+2（a+δ）+c]0-δ=[24.78+2（2+0.4）+0.1]0-0.4=(24.78+4.8+0.1)0-0.4=29.680-0.4mm排样的合理与否，影响到材料的经济利用率，还会影响到模具结构、生产率、制件质量、生产操作方便与安全等。因此，排样是冲裁工艺与模具设计一项很重要的工作。5、闭合高度的确定6、计算冲压力与初选压力机。1）分析冲裁力计算包括冲裁力、卸料力、推荐力、顶件力的计算，冲裁力是凸模与凹模相对运动使工件与板料分离的力，其大小主要与材料力学性能、厚度及冲裁件分离的轮廓长度等参数有关。计算冲裁力的目的是为了合理的选用冲压设备、设计模具和检验模具的强度。压力机的吨位必须大于所计算的冲裁力，以适应冲裁的需求。降低冲裁力的措施：凸模的阶梯布置凸模阶梯布置时由于各凸模工作端面不再同一平面，各凸模冲裁力的最大值不同时出现，从而达到降低冲裁力的目的。凸模的阶梯布置会给刃磨造成一定的困难，仅在小批量生产中采用。斜刃冲裁斜刃是将冲孔凸模或落料凹模的工作刃口制成斜刃，冲裁时刃口不是全部同时切入，而是逐步地将材料分离，能显著的降低冲裁力，但斜刃刃口制造和刃磨都比较困难，刃口容易磨损，冲件也不平整。为了能得到较平整的工件，落料时斜刃做在凹模上；冲孔时斜刃做在凸模上。2）冲裁力冲裁力的大小主要与材料力学性能、厚度及冲裁件分离的轮廓长度有关。查《冲压工艺与模具设计》表1.4.1得：45钢的抗拉强度σb=500～700MPa；冲裁力：Fp=KpL——冲裁周边总长，mmt——材料厚度，mmτ——材料抗剪强度，mmK——安全系数取1.3此工件为级进模需进行两次冲裁第一次冲孔所需冲裁力为：Fp=KpF=11895N第二次落料所需冲裁力为：Fp=KpF=16181.1N3）卸料力、推料力、顶件力当上模完成一次冲裁后，冲入凹模内的制件或废料因弹性扩张而梗塞在模具内，模面上的材料因弹性收缩而紧箍在凸模上。为了使冲裁工序继续进行，必须将箍在凸模上的材料刮下；将梗塞在凹模内的制件或废料向下推出或向上顶出。从凸模上刮下材料所需的力，称为卸料力；从凹模内向下推出制件或废料所需的力，称为推料力；从凹模内向上顶出制件所需的力，称为顶件力。推件力系数、顶件力系数和卸料力系数材料厚度／mmKKK钢≤0.10.1～0.50.5～2.52.5～6.56.50.10.0630.0550.0450.0250.140.080.060.050.030.065～0.0750.045～0.0550.04～0.050.03～0.040.02～0.03铝、铝合金纯铜、黄铜0.03～0.070.03～0.090.025～0.080.02～0.06卸料力的计算：FQ=KFp=0.63×16181.1=10194.09N推件力的计算：FQ1=nK1Fp=33.33×0.08×16181.1=43106.45N顶件力的计算：FQ2=k2Fp=0.050×16181.1=809.05NFp——冲裁力，N；K———卸料力系数，其值为0.02～0.06K1———推料力系数，其值为0.03～0.07K2———顶件力系数，其值为0.04～0.08n———n为h/t，h为刃口部分的高，t为材料的厚度，mmF总=FQ+FQ1+FQ2=10194.09+43106.45+809.05=54109.59N压力机公称压力的选取；冲裁时，压力机的公称压力必须大于或等于冲裁时各工艺力的总和Fp总1）采用弹性卸料装置和下出件的模具时；Fp总=Fp+FQ2）采用弹性卸料装置和上出件的模具时；Fp总=Fp+FQ3）采用刚性卸料装置和下出件的模具时；Fp总=Fp本模具采用弹性卸料装置和下出件的模具，公称压力为：Fp总=Fp+FQ=28076+10194+43106=81376N=81.376KN7、计算凸凹模尺寸：查《冲压工艺与模具设计》材料名称45钢厚度mm2Cmin2Cmax0.30.040.06表2.1材料厚度t/mm非圆形冲件圆形冲件10.750.50.750.5冲件公差Δ/mm＜1＜0.160.17—0.35＞0.36＜0.16＞0.161—2＜0.200.21—0.41＞0.42＜0.20＞0.202—4＜0.240.25—0.49＞0.50＜0.24＞0.244—5＜0.300.31—0.59＞0.60＜0.30＞0.30该零件属于无特殊要求的一般冲裁件。由表2.1得：2Cmin=0.04mm，2Cmax=0.06mm，由公差书查得：U型槽为IT11级，取x=0.75，菱形冲件为IT12级，取x=0.75，凸凹模分别按IT6、IT7级加工：冲孔dp=(dmin+xΔ)dd=(dp+2cmin校核：︱δp︱+︱δd︱≤2cmax0.011＋0.018≤0.06－0.040.029（左边）＞0.02（右边）由此可知，只有缩小δp、δδp=0.4×（2cmax－2cmin）=0.4×0.02δd=0.6×（2cmax－2cmin）=0.6×0.02故：dp=12.135dd=12.475dp=（dmin＋xΔdd=(dp+2cmin校核：︱δp︱+︱δd︱≤2cmax0.009+0.015≤0.020.024（左边）≥0.02（右边）由此可知，只有缩小δp、δδp=0.4×（2cmax－2cmin）=0.4×0.02δd=0.6×（2cmax－2cmin）=0.6×0.02dp=9.1125dd=9.1125冲孔：dp＝（dmin＋xΔdd＝（dp＋2c校核：︱δp︱＋︱δd︱≤2cmax0.008＋0.012≤0.020.02（左边）＝0.02（右边）（满足间隙公差）dp＝4.09dd＝4.13冲孔：dp＝（dmin＋dd＝（dp＋2c校核：︱δp︱＋︱δd︱≤2cmax0.006＋0.010≤0.020.016（左边）＜0.02（右边）（满足间隙公差）dp＝2.575dd＝2.615Dd=（Dmax－xΔDp=（Dd－2c校核：︱δp︱＋︱δd︱≤2cmax0.010+0.006≤0.020.016（左边）≤0.02（右边）（满足公差条件）Dd=2.48Dp=2.44落料：Dd＝（Dmax＋xΔ）Dp＝（Dd－2c校核：︱δp︱＋︱δd︱≤2cmax0.021＋0.013≤0.020.034（左边）＞0.02（右边）由此可知，只有缩小δp、δδp=0.4×（2cmax－2cmin）=0.4×0.02δd=0.6×（2cmax－2cmin）=0.6×0.02Dd=21.74Dp=21.728.压力中心确定：模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点的位置。为了确保压力机和模具正常工作应使冲模的压力中心与压力机滑块的中心相重合。对于带有模柄的冲压模，压力中心应通过模柄的轴心线，否则会使冲模和压力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨之间产生过大的磨损。模具导向零件加速磨损，降低模具和压力机的使用寿命。冲模的压力中心可按以下原则来确定：对称形状的单个冲裁件，冲模的压力中心就是冲裁件的几何中心。工件形状相同且分布位置对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。形状复杂的零件、多凸模的压力中心可用解析计算法求出解析法的计算依据是：各分力对某坐标轴的力矩之代数和等于诸力的合力对该坐标轴的力矩。求出合力作用点的坐标位置O0（x计算公式：x0＝y0＝FP因冲裁力与冲裁周边长度成正比，所以式中各冲裁力FP1、FP2、Fp3、x0＝由图测量计算可得各合力坐标分别为O1（x1，y1）、O2（）、Ox1＝L1＝6.5，y1＝L1＝17；x2＝＝9≈27.77，y2＝＝9＝17；x3＝L3＝50，y3＝L3＝17；x4＝L4＝84，y4＝L4＝17。即：O1（6.5，17）、O2（27.77,17）、O3（50，17）、O4（84，17＝15.71≈54.46，y＝15.71＝17则该工件的压力中心为O0（54.46，17三．模具的总体设计1、模具类型的确定模具类型主要分为三种分别是：单工序模、复合模、级进模。单工序模又称为简单冲裁模，是指在压力机一次行程内只完成一次冲裁工序的模具，如落料模、冲裁模、切断模切口模等。复合模是指在一次压力机的行程内在模具的同一工位上完成两道或两道以上不通冲裁工序的模具。复合模是一种多工序冲裁模，他在结构上的主要特征是有一个或几个具有双重作用的工件零件——凸凹模，如落料冲孔复合模中有一个既能作落料凸模又能做冲孔凹模的凸凹模。级进模是指压力机的一次行程中，在模具的不同工位同时完成多种工序的冲压。效率较高，综上所述：有冲压工艺分析可知，该模具采用级进冲压，所以模具类型为级进模。2、定位方式的选择在级进模中，由于产品的加工工序安排在多个工位上顺利完成，为了保证前后两次重切中，工序件的准确匹配和连接，必须保证其在每一工位上都能准确定位。定位方式的选择通俗的既是选择定位零件。定位零件的作用是使坯料或工序件在模具上具有的位置，定位零件的结构形式很多，用于对条料进行定位的定位零件有挡料销、导料销、侧压装置、导正销、侧刃等，用于对工序进行定位的定位零件有定位销、定位板等。定位零件基本都已标准化，可根据坯料和工序件形状、尺寸、精度及模具的结构形式与生产傲绿要求等选用相应的标准。因为此模具采用是条料加工，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置。控制条料的进步距则采用始用挡料销初定距，活动挡料销做步距定距，导正销精定距。3、卸料方式的选择卸料装置是多工位级进模结构中的重要部件。卸料的作用是除冲压开始前压紧带料，防止各凸模冲压时由于先后次序的不同或受力不均而引起带料窜动，还可以保证冲压结束后及时平稳地卸料。当冲模完成一次冲压之后，把冲压件废料从模具工件零件上卸下来，以便冲压工作继续进行。通常，把冲件或废料从凸模上卸下来称为卸料。卸料装置主要由卸料板，弹性元件，卸料螺钉和辅助导向零件所组成。卸料装置按卸料方式分为刚性卸料、弹性卸料，刚性卸料是采用固定卸料板构成，一般安装在下模的凹模上；弹性卸料装置由卸料板、卸料螺钉和弹性元件组成；弹性卸料装置可安装于上模或下模，依靠弹簧或橡胶来卸料，卸料力毕业太大但冲压时可兼起压料作用，主要用于冲料厚度在1.5mm以下，综上，根据工件的加工方式采用弹性卸料装置。4、模架类型的确定常用的模架有：滑动式导柱导套模架、滚动式导柱导套模架，模架由上、下模座和导向零件组成，是整幅模具的骨架，模具的全部零件都固定在它的上面，并承受冲压全过程的全部载荷。模具上模座和下模座分别与冲压设备的滑块和工作台固定。上下模间的精度有导柱、导套的导向来实现。如采用纵向送料方式，适宜采用中间导柱导套模架；横向送料适宜采用对角导柱导套模架；而后侧导柱导套模架有利于送料（纵横向均可且送料流畅），但工作时受力均衡性和对称性比中间导柱导套模架级对角导柱导套套模架差一些；而精密模具还须采用滚珠导柱导套模架。导柱安装在模具的对称线上，异向平稳、准确，具有滑动平稳、导向准确可靠、刚性好等优点，常用于冲压尺寸较大或精度要求较高的冲压零件。在冲压过程中，导向结构一般情况下直接与模架联系在一起，该模具采用对角导柱导套的导向方式，提高模具寿命和工作质量，方便安装调整，故该级进模具采用对角导柱的导向方式。采用标准模架，导柱导套可查阅得四模具零件的设计1、模具零件结构的分类按模具零件不同作用，可将其分为工艺零件和结构零件两大类。工艺零件是在完成冲压工序时，与材料或制件直接发生接触的零件；结构零件是在模具的制造和使用中起装配、安装、定位作用的零件，以及制造和使用中起导向作用的零件。1）凸模的结构设计凸模材料：参照冲压模具设计与制造选用T因为所冲的孔均为圆形，而且都都不属于特别保护的小凸模，孔凸模采用阶梯式，一方面加工简单，另一方面又便于装配与更换，(1)凸模的结构形式直通式凸模的工作部分和固定部分的形状与尺寸做成一样，这类凸模一般采用线切割的方法进行加工。台阶式凸模一般采用机械加工，当形状复杂时成型部分常采用成型磨削。（2）凸模长度的确定凸模长度应根据模具结构的需要来确定。若采用固定卸料版和导料板结构时，凸模的长度应该为：L=若采用弹压卸料板时，凸模长度应该为：L=凸模的长度：L=h1+h2+h3+（15～20）mm=18+12+5+15=50mm式中：h1——凸模固定板的高度h2——卸料板的厚度h3——导料板厚度（15～20）mm附加长度凸模材料形状简单且模具寿命要求不高的凸模可选用T8A、T10A等材料；形状复杂且模具有较高寿命要求的凸模应选用Cr12、Cr12MoV、CrWMn等制造，HRC取58~62；要求高寿命，到耐磨性的凸模，可选硬质合金材料。此模具选用45号钢。（3）凸模承载能力校核凸模最小断面承受的压应力，必须小于凸模材料强度允许的压力σ，即：σ=对于非圆形凸模有：A式中，＿＿凸模最小断面的压应力，MPa；FpAmin＿＿凸模最小截面积，dmint＿＿冲裁材料厚度，mm；σ＿＿凸模材料的许用压应力，MPa。（4）凸模失稳弯曲极限长度凸模在轴向压力（冲裁力）的作用下，不产生失稳的弯曲极限长度Lmin与凸模的导向方式有关。对于无卸料板和卸料板对不导向，其凸模不发生失稳弯曲的极限长对非圆形截面凸模：L卸料板对凸模导向，其不发生失稳弯曲的凸模最大长度为：对非圆形截面凸模L式中J＿＿凸模最小横截的轴惯性距，mmFpd＿＿凸模的直径，mm；凸模弯曲不失稳时的最大长度Lmax(5)凸模平面尺寸比较大的凸模，可以直接用销钉和螺钉固定。中、小型凸模多采用台肩、吊装或铆接固定。对于小的凸模还可以采用浇注粘结固定。对于大型冲裁摸中冲小孔的易损凸模，可以采用快换凸模的固定方式，以便于修理与更换。2)凹模的结构设计(1)凹模的设计如图1—7凹模厚度,H=Kb(≥15mm)凹模壁厚c=（1.5～2）H（≥30～40mm）式中：b为冲裁件的最大外形尺寸：K是考虑板料厚度的影响系数，可查《冲压工艺与模具设计》表2.8.1得K=0.42则;H=0.42x74=31.08mmC=31.08x1.5=46.62mmL=132.27mm(2)凹模的洞口类型直通式刃口凹模其特点是制造方便，刃口强度高，刃磨后工作尺寸不变，广泛用于冲裁公差较小，形状复杂的精密制件。锥筒式刃口在凹模内不聚集材料，侧壁磨损小，但刃口强度差，刃磨后刃口径向尺寸略有增大。(3)凹模的外形尺寸凹模的外形一般有矩形与圆形两种。凹模的外形尺寸应保证有足够的强度、刚度和修磨量。凹模的外形尺寸一般是根据被冲压材料的厚度和冲裁件的最大外形尺寸开确定。(4)凹模的固定方法和主要技术要求凹模一般采用螺钉和销钉固定。螺钉和销钉的数量、规格及它们的位置应可根据凹模的大小，可在标准的典型组合中查的。位置可根据结构需求作适当调整。螺孔、削孔之间以及它们到模板边缘尺寸，应满足有关设计要求。镶拼凹模结构，固定方法有：平面固定法、嵌入固定法、压入固定法、浇注固定法。按照此模具的结构设计采用压入固定法。3.定位零件的设计为保证条料的正确松紧和毛胚在模具中的正确位置，冲裁出外形完整的合格零件，模具设计时必须考虑条料或毛坯的定位。正确位置是依靠定位零件，定位零件的种类有很多，设计时应根据毛胚形式、模具结构零件公差大小、生产效率等进行选择。定位包含控制送料步距的挡料和垂直方向的导料等。(1)挡料销设计挡料销用于条料在级进模上冲压时的首次定位。级进模有数个工位，数个工位往往就需要挡料销挡料。挡料销的数目视级进模的工位数而定。本模具选用一个固定挡料销挡料。固定挡料削装置(2)导正销导正销通常与挡料销配合使用在级进模中，以减少定位误差，保证孔与外形的相对位置尺寸要求。当零件上有适宜于导正销导正用的孔时，导正销安装在落料凸模上。此模具导正销固定在凸模固定板上，当导正销与挡料销在级进模中配合使用时，为了便于装卸,此模具的导正销采用固定安装在凸模固定板上。4.其他模具零件固定零件模具的固定零件有模柄、固定板、垫块、销钉、螺钉等。这些零件都可以从标准中查得。模柄是连接上模与压力机的零件，常用于100KN以下的压力机的模具安装。模柄的结构形式比较多，本模具采用压凹的方式。固定板的轮廓尺寸，厚度及材料凸、凹模固定板主要用于小型凸模、凹模或凸凹模等工作零件的固定。固定板的外形与凹模轮廓尺寸基本上一致，厚度取24mm,整体尺寸为112×89mm.五.制定模具零件加工工艺过程1凸模固定板加工工艺过程工艺过程卡片产品代号材料45钢毛坯种类锻坯凸模固定板工序序号工序名称工序内容设备夹辅具名称1下料170mmx93mmx20mm的坯料锯床2锻造170mmx93mmx20mm尺寸公差均为±2空气锤C41-2503退火加热炉4检验5刨粗，半精加工上下面和侧面，单面余量为0.8-1.2mm铣床或刨床虎钳6磨磨上,下平面,两基准面至图样尺寸磨床M7120A7划线划中心线,各螺孔,销孔,棱形孔，U型孔，矩形内侧孔划线平台8加工各孔各螺孔,销孔,棱形孔，U型孔，矩形内侧孔，和上模座配钻配铰立钻Z525平行夹头9热处理按热处理工艺进行保证渗碳深度0.8mm到1.2mm检验硬度为60-64HRC加热炉,油槽10磨精磨上,下面,表面粗糙度达图纸规定要求M1720A11划线划型孔轮廓线划线平台12电加工线切割穿孔加工,外轮廓，棱形孔，U型槽电火花线切割机床HCKX250工作台13研磨研磨线切割加工型孔使孔壁粗糙度达到标准要求虎钳14修整修整型腔H78-1电动抛光机虎钳2凹模固定板加工工艺过程工艺过程卡片产品代号材料45钢毛坯种类锻坯凹模固定板工序序号工序名称工序内容设备夹辅具名称1下料170mmx93mmx20mm的坯料锯床2锻造170mmx91mmx26mm尺寸公差均为±2空气锤C41-2503退火加热炉4检验5刨粗，半精加工上下面和侧面，单面余量为0.8-1.2mm铣床或刨床虎钳6磨磨上,下平面,两基准面至图样尺寸磨床M7120A7划线划中心线,各螺孔,销孔,棱形孔，U型孔，矩形内侧孔,划线平台8加工各孔划中心线,各螺孔,销孔,棱形孔，U型孔，矩形内侧孔与下模座配钻配铰立钻Z525平行夹头9热处理按热处理工艺进行保证渗碳深度0.8mm到1.2mm检验硬度为60-64HRC加热炉,油槽10磨精磨上,下面,表面粗糙度达图纸规定要求M1720A11划线划弯曲外形轮廓划线平台12电加工线切割穿孔加工,外轮廓，棱形孔，U型槽。电火花线切割机床HCKX250工作台13研磨研磨线切割加工外形使四壁粗糙度达到标准要求虎钳14修整修整型腔H78-1电动抛光机虎钳3凸模加工工艺过程工艺过程卡片产品代号材料45钢毛坯种类锻坯凸模工序序号工序名称工序内容设备夹辅具名称1下料135mmx60mmx12mm的坯料锯床2锻造135mmx60mmx12mm尺寸公差均为±2空气锤C41-2503退火加热炉4检验5刨粗，半精加工上下面和侧面，单面余量为0.8-1.2mm铣床或刨床虎钳6磨磨上,下平面,两基准面至图样尺寸磨床M7120A7划线划中心线,各螺孔,销孔,划线平台8加工各孔各螺钉,销钉孔与上模座配钻配铰立钻Z525平行夹头9热处理按热处理工艺进行保证渗碳深度0.8mm到1.2mm检验硬度为60-64HRC加热炉,油槽10磨精磨上,下面,表面粗糙度达图纸规定要求M1720A11划线划弯曲外形轮廓划线平台12电加工线切割加工弯曲外形电火花线切割机床HCKX25013研磨研磨线切割加工外形使四壁粗糙度达到标准要求虎钳14修整修整型腔H78-1电动抛光机4凹模加工工艺过程工艺过程卡片产品代号材料45钢毛坯种类锻坯凹模工序序号工序名称工序内容设备夹辅具名称1下料135mmx60mmx12mm的坯料锯床2锻造135mmx60mmx12mm2尺寸公差均为±2空气锤C41-2503退火加热炉4检验5刨粗，半精加工上下面和侧面，单面余量为0.8-1.2mm铣床或刨床虎钳6磨磨上,下平面,两基准面至图样尺寸磨床M7120A7划线划中心线,各螺孔,销孔,划线平台8加工各孔各螺钉,销钉孔与下模座配钻配铰立钻Z525平行夹头9热处理按热处理工艺进行保证渗碳深度0.8mm到1.2mm检验硬度为60-64HRC加热炉,油槽1