不良改善6σ活動-6sigma

F/BAUTOINSERT不良改善6σ活動定義測量分析改善管理ⅠⅡⅢⅣⅤ目錄决裁担当管理者A-担当总经理QP确认承认Team长:Team员:成果金额计划:100146RMB

实绩:188816RMB主要改善对象最终目标BreakThroughIDEAKPITarget(2001年)2000年活动方案活动背景内/外部环境预想中取得成果?

定量/定性

TEAM成员

姓名

所属

担任业务Theme名NeckPoint定性

活动期间

活动TEAM名

定量

分析(A)-4/1

测定(M)-3/10

改善(I)-4/15

管理(C)-4/31推进日程

定义(D)2/01-2/15

-生产接补料时易出现差错.

-电插机使用磨损配件易产生不良,特别剪脚长,翘起,剪脚不净,元件脚带纸片等不良经常出-公司推行6SIGMA行动，进行质量改善活动-基板总装F/Back不良率2495PPM(3.60)1500PPM(4.52)-现场活动发现问题,立即改善,问题曝光

-电插生产系统分析,CTQ问题点改善,-全系统合理化,最优化-管理改善持续进行,形成标准金基镇余東

-基板反馈不良率由2495PPM降到1500PPM-可以节省金额:RMB100146-AUTOCHECK检查效果最大化-基板,总装出现电插不良

Down

-电插、基板总装部署间的

Trouble

最小化.构筑明朗的工作环境-盲点能合理改善-FIXTURE更改成本合理化F/BAutoInsert不良改善甜果2001.2.01-4.30-利用FishBone找出CTQ,并对CTQ进行分析,

找出改善对策.-配件使用方式改善-电插品质管理SYSTEM改善-向后检查管理指导F/Back不良率降低生产部电插1-1.THEME登记林丽

LGEHZ

实行

TEAM长蔡洪范活动推进生产部-配件使用费用与生产品质的矛盾1/24

測定(M)

分析(A)

改善(I)

管理(C)TEAM组织图活動目標反馈不良改善目標2495推進日程

定義(D)2/02-2/15-3/10-4/1-4/15-4/30活動效果Team長余东反馈不良点数月平均降低248点,物料损失减少596EARework时间月平均缩短99.3Hr年改善预计金额RMB100146

组织构成及活动目標月平均点数250000*0.000995=248Rework时间(248*10)/60=99.33HR月平均Rework改善金额(99.33*84)+(596*0.0015)=8345.5年

Rework改善金额8345.5*12=100146定义活动前(2000年)1500蔡洪范林丽指导金厂长*DATA记录*DATA处理*活动协助*活动推进*报告翻译目標活动前(2000年)Z-LEVEL3.60

4.52

定义

对2000年反馈不良进行分析发现在基板、总装反馈不良中漏插、误插、Short共占80.4%，为了改善这些问题,展开6σ活动.不良原因別現況

基板反馈不良現況Theme选定背景2/24PPM月3/24当前反馈工程能力(Y)测定测定对改善前的反馈不良工程能力进行测定得出改善前的工程能力水平是3.60

Y的测定方法1.基板、总装生产时发现有电插原因不良则记录，并计算出不良率2.电插每周将数据汇总,发表于周间品质会议Y的工程能力工程能力：Cp=1.20,Cpk=0.42

Zst=3.60,Zlt=1.26,Zshift=2.340.51.01.52.02.5123465Zshift工序管理Zst技术GoodPoorPoorACBD4/24当前反馈工程能力品质水平测定由4Blockdiagram可看出当前的品质水平低，有必要分析改善反馈不良的管理4BlockDiagramGoodA:工序管理状态不足,现在技术水平也低B:需改善工序管理,但技术水平优秀C:工序管理优秀,但技术水平低D:WorldTop水平的公司1.现反馈不良管理处于“A”如图位置,说明工序管理状态不足,技术水平较好.-对回馈不良的管理必须重视.-A/I的品质控制管理有缺陷,需进行分析及改善2.我们的目的是通过系统改善,以使反馈品质管理的工程能力进入“D”区域.分析5/24要因分析及选定测定No不良内容原因重要度发生频率检测度评分备注1误插操作员未按照正确的补料流程补料5551252卧式元件翘起卧式机ANVIL高度未调好252203板上有碎铁线卧式机Carryclip磨损215104漏插立式切脚器内感应器不良机器信号管磨损552505Short剪脚内配件磨损5551256断路剪脚器高度过高,配件磨损225207相异错生技生技相异错515258BOM错设计BOM错515259S/W,三极管下夹纸片CutStation中pusher磨损2252010元件破损Z3轴设置不当221411元件容量标错来料不良111112立式元件歪斜堆板造成25220备注:1.重要度一般1分,较重要2分很重要5分2.检测度：容易检出1分;难检出2分;很难检出5分

3.发生频率7天以上发生1分,3~7天内发生2分,3天内有发生5分

4.评分＝重要度×发生频率通过分析讨论,找出对影响基板,总装F/B不良产生重大影响的要因作为向后改善的重点

6/24误插(CTQ1)工程测定测定CTQ1(误插)：当前的Zlt值是1.14σ,Zst值是2.23σ数据的正态分布测试:意义:测试的数据是否是正态分布,不是正态分布则不能计算工序能力计算由图可知P-value值=0.332>0.05,所以数据是正态分布通过对数据的正态分布测定确定数据的连续性,并进行工程能力分析7/24漏插(CTQ2)工程测定测定数据的正态分布测试:意义:测试的数据是否是正态分布,不是正态分布则不能计算工序能力计算由图可知P-value值=0.181>0.05,所以数据是正态分布CTQ2(漏插)：当前的Zlt值是-0.46σ,Zst值是2.03σ通过对数据的正态分布测定确定数据的连续性,并进行工程能力分析8/24SHORT(CTQ3)工程测定测定J/WM/C剪脚长度测定AXM/C剪脚长度测定RAM/C剪脚长度测定SHORT与机器的剪脚长度关系最大，所以对J/W、AXIAL、RADIAL机器分别进行工程能力测定1.设计插件要求的SPEC是:1.50±0.3mm2.实测M/C的插件平均LEAD长度为

J/W:1.95mmAX:1.77mmRA:2.22mm3.M/C的Zlt,ZstJ/W:Zlt=-0.96Zst=1.86AX:Zlt=0.24Zst=2.61RA:Zlt=-2.46Zst=1.869/24现有品质控制管理System分析分析对现有电插品质控制管理System（Y）进行分析,发现存在较多问题,对现有System完善将成为此次6

活动的任务之一1.A/C发现不良只反馈到立式机2.电插各生产流程间的品质及反馈管理无3.铁线机与卧式机程序没有对照过程，容易导致OWXXX/OJXXX类型铁线漏插4.初品检查相异没有进行再次确认5.插件少的PCB无Fixture,A/C无法检查PCB

是否有不良情况6.已生产的PCB在收到示方多次改板后存在问题多7.作业指导书与BOM相差大,发生错误多8.改板后无确认情况存在问题点立式机A/C机检测基板基板生产总装总装生产END卧式机铁线机电插基板总装分析

利用LogicTree对要研究的对象进行分析，找出现象（Y）及Top3原因（X）便于以后的改善。Y=f(x)的确定10/24Y(反馈电插不良）X1(漏插）X2(误插）X3(Short）X4(破损）X5(翘起）X6(线路断）X7(开关,三极管下夹纸片）S/P不良堆板造成元件脱落生产立式元件时将卧式元件碰落O/P补料时补错料M/C排料时出现错误来料错M/C剪脚器的S/P磨损O/P补料时人工剪脚过长M/CZ3轴参数调整不合理M/C的DriveTip磨损堆板造成立式元件翘起剪脚器与PCB距离过小剪脚器与PCB距离过大CUTTERSTATION中PUSHER磨损信号管不良MAGAZINE不足O/P品质意识不高对M/C剪脚长度作CTQ管理MAGAZINE不足现象因子原因重点改善11/24FishBone分析利用FishBone通过4M原则对漏插、误插、SHORT进行分析，将致命因子的表现具体化漏插MethodMaterialMachineMan未对漏插作MARK标识开关晶振无法检查方法漏插不停开关晶振无法检查方法O/P检查不够仔细对开关,晶振未作重点检查立式元件易脱落开关,晶振生产ERROR多晶振,IC按套料来,易漏料误插MethodMaterialMachineManError后未作MARK标识未进行查料电插机无法识别物料误插A/C有缺陷O/P品质意识差开关,晶振生产ERROR多来料混料改板后未再次CHECKSHORTMethodMaterialMachineMan未对剪脚长度作检查要求S/P质量差S/P老化O/P对剪脚长度无标准概念对开关,晶振未作重点检查资材PIN硬度偏大未对剪脚长度作检查要求PCB设计不良A/C不能CHECKSHORT分析讨论出导致不的因子12/24CTQ因素分析(一)分析对基板、总装经常发生的不良内容进行细部分析,发现对品质影响最大的问题是PCBmagazine不足发生原因改善对策备注

误插（CTQ1）操作员未按照正确的补料流程补料来料有混料、插件方向不一致改板后没有改完毕,未进行检查设计不良,同一插件方向有不同方向的物料要求操作员必须按照补料流程补料IQC要求供应商改善品质改板后必须由A/C人员进行检查要求设计进行改善

漏插

（CTQ2）M/C插开关时error多,M/C感应器不良,容易发生error不停机情况A/C无法检查开关M/C的信号管磨损导致无法准确检测元件是否已插A/CM/C本身有缺陷,无法检查一些小容量电容及GROUND-GROUND间的J/W漏插在M/C生产F-299/300之类FrontPCB前对机器进行检查调整FrontPCB安排人员目视检查P/M定期检查M/C信号管是否磨损,并及时更换A/C检查方法改善生技对AUTOCHECK进行改善项目13/24CTQ因素分析(二)分析发生原因改善对策备注Short(J/WAXRA剪脚长度)M/C配件磨损剪脚时将元件脚拉断而造成元件脚过长A/C无法check元件short情况设计不良基板总装发生的short不良主要集中于立式机记录基板、总装发生元件剪脚长产生short情况。生产时由操作员将元件脚剪短对一些M/C剪脚长度作CTQ管理,及时调整M/C邀请设计室考虑电插插件实情进行改善针对立式机进行剪脚长度改善元件歪斜PCBmagazine不足,生产时用胶箱装PCB易造成板边元件脱落申请购买PCBmagazine保证有足够的magazine用元件脱落M/C剪脚角度太大,搬运时脱落堆板过多易造成板边立式元件在生产过程中脱落P/M对剪脚角度进行定期检查,保证剪脚角度申请购买PCBmagazine电解电容插反操作员接补料反.A/C无法检查出电解电容插反情况教育操作员项目14/24品质控制管理System改善改善将电插现有品质控制管理进行改善立式机A/C机检测基板基板生产总装总装生产END卧式机铁线机电插基板总装立式机A/C机检测基板基板生产总装总装生产END卧式机铁线机电插基板总装1.对电插每一个生产进行生产品质控制2.下一个生产环节进行品质监测发现问题后反馈上一个生产环节3.A/C发现问题后品质担当对电插所有相关人员进行教育4.基板发现电插不良后电插在基板手插位前进行目视检查目视检查15/24误插(CTQ1)改善改善要求改善内容推进日程REMAKR人员教育不断加强员工的品质意识提高O/P的工作能力每日早会对操作员进行品质教育对O/P及物料员进行相关知识再次教育一直进行改善每天早上由班长对前日发生的不良作通报，并促进O/P注意自身不良树立O/P间协作精神减少O/P离岗造成的不良O/P去物料房领料时通知附近O/P协助开机一直进行实行情况人数次数种类A/C物料知识1273Fixture修改191.A/C人员物料知识教育及A/C技能再次教育,共12人2.O/P、P/M、物料员物料知识再次教育，共73人3.邀请生技对fixture进行改善,约19次A/C改善16/24漏插(CTQ2)改善改善要求改善内容推进日程REMAKR机器调整对M/C的信号管进行定期检查每周进行一次4月起A/C盲点改善生技在接收到有电路变更的示方后结合fixture情况进行改善1.再原有的fixture追加PIN2.以加PIN,修改A/C程序一直进行改善目视检查对A/C无法检查的位置及物料进行检查当基板发生同一位置两次不良即目视检查4月起已改善的FIXTURE情况N0ModelPCBNAMEN0ModelPCBNAME1FFH-217CD2FFH-315/313FRONT3FFH-868MAIN4FR-686MAIN5FFH-216MAIN6FR-686FRONT7FFH-717MAIN8FFH-560VFRONT9FH-5500/8800FRONTM/C调整Fixture改善17/24Short(CTQ3)改善改善项目要求改善内容推进日程REMAKRLEAD长度设计SPEC长度为：1.5±0.3mm对LEAD长度作CTQ管理,由P/M每天检查4月1日起游标卡尺已申请，生技购买中电路修正设计对一些可以改善的PCB进行改善，以节省更换S/P的费用对基板总装反馈的SHORT不良进行记录,与设计进行分析,对可行的进行改善一直进行改善配件改善要求对立式M/C的切剪切脚器的配件使用原装配件从7月起对立式机的切剪脚器的配件使用原装配件7月起SHEWOO配件使用期1个/月,且易断PIN长度超出范围后对M/C调整18/24改善现况改善根据5月1周基板不良统计结果:目标达成!

活动实行以来,基板反馈不良率一直下降,表明活动有效果,到5月1周为止,活动目标已达成19/24误插(CTQ1)改善效果改善数据的正态分布测试:意义:测试的数据是否是正态分布,不是正态分布则不能计算工序能力计算由图可知P-value值=0.054>0.05,所以数据是正态分布通过改善,在误插方面Zlt由1.14σ达到4.41σ水平!σ1.14σ4.41σ提高了3.27σ20/24漏插(CTQ2)、Short(CTQ3)改善情况改善漏插改善情况Short改善情况-0.460.86σ改善前改善后改善前：Zlt=-0.46σ改善后：Zst=0.86σ-2.46σ改善前改善后-1.71改善前：Zlt=-2.46σ改善后：Zst=-1.71σ21/24改善效果分析改善

基板总装反馈不良率由2495PPM(3.46σ)=>1535PPM(4.52σ)通过对基板总装反馈不良的改善累计节约金额RMB15734.7,月平均节约金额RMB3702.3,预计年节约RMB44427.6Z-Level

不良率改善不良率活动前实绩2495PPMσ活动前实绩4.52σ3.60σ定量效果1435PPM效果

金额基准

-增加人员(1名):RMB-3825-Rework费用:RMB19557.6-浪费资材费用:RMB2.10

-TOTAL节约金额:RMB15734.7◆对不良率高的O/P进行不良原因分析会找出对策会议持续进行◆O/P品质意识个人不良率有所下降

◆三名班长都学习了6σ基础知识并有两名参加了公司的6σ培训◆电插、基板、总装间trouble减少

定性效果22/24存在问题及解决管理问题点原因解决办法备注PCBmagazine不足导致堆板造成立式元件歪斜、脱落多物流量增加,计划变更大,A/I在库多外驻公司使用A/Imagazine作周转用,使用时损坏多,致使A/I

可使用的magazine变少向CD-ROM借PCB车、层车---仅能部分解决问题P/M将已损坏的magazine