项目地下工程施工阶段工艺标准

项目地下工程施工阶段第一节地质勘察工程1、勘查流程初勘初勘（满足初步设计）详勘（满足施工图设计）场址批准后是施工勘查场地条件复杂或有特殊要求是场地较大或有特殊要求否图1.1勘查工程总体流程图2、勘查任务作业流程勘查任务书勘查任务书现场勘探及野外作业室内土工实验编写勘查报告图2.1勘查工程作业流程图操作方法勘查任务书现场勘探及野外作业图3.1勘查工程作业流程图图3.2勘查工程作业流程图平面图及平面图中拟建建筑物位置与规划审批的规划总平面图一致且拟建建筑物位置准确；施工的实际孔位应与勘查方案相符；特殊地质旁站记录要详细（钻进速度、钻杆状态等）；原状土样应及时腊封，对于重要的钻孔，应详细素描土样结构或分段拍摄土芯照片，并应保存土芯样，土芯彩照纳入勘察成果资料。按一般经验，一台XY-100型高速钻机，每12小时可以完成约25m（综合土层）的勘察孔钻探，每18小时可以完成约35m（综合土层）的勘察孔钻探。室内土工试验图3.3室内土工试验图片勘察报告勘察现场勘探及野外作业完成后，两周内向业主提供正式的勘查成果报告。

第二节锤击式钢筋混凝土预制桩工程1、基本规定

对于密集型桩群：由中间向两侧或四周对称施工；

对于一侧毗邻建筑物桩群：由建筑物一侧向建筑物另一侧施工；

根据基础设计标高：宜先施工深桩后施工浅桩；

根据桩的规格（直径及单节桩长）：宜先施工大直径桩再施工小直径桩，宜先施工长桩再施工短桩；

预应力混凝土桩的连接可采用端板焊接连接、法兰连接、机械啮合连接、螺纹连接，每根桩的接头数量不宜超过3个；

桩端嵌入遇水易软化的强风化岩、全风化岩和非饱和土的预应力混凝土空心桩，沉桩后，应对桩端以上2m左右范围内采取有效的防渗措施，可采用微膨胀混凝土填芯或在内壁预涂柔性防水材料；

工程正式开工前，应进行试打桩，试桩数量为工程桩总数的1%且不得少于5根。2、试桩试桩基本规定图2.1试桩图

利用工程桩位置进行试打桩，试桩后作为工程桩使用；

试桩的位置、地质条件及其规格、长度要具有代表性；

选择在控制性勘察孔附近；

施打工艺和工程桩一致；

试打时采用高应变动测法配合测试；高应变配合测试操作规程

按地质勘察资料预估桩长再加3~4m作为配桩长度，用正式打桩施工用的桩锤按常规方法进行施打，并做好详细施工记录；

当桩尖接近设计持力层时暂停锤击，在桩头处安装传感器，然后启动打桩分析仪并继续锤击；

当打桩分析仪显示试打桩的瞬时阻力为2Ra/a时停止锤击，测出桩的入土深度，量出最后贯入度和计出最后1m锤击数等（Ra为单桩竖向抗压承载力特征值；a为土的恢复系数，黏性土取1.2~1.4,砂性土取0.9~1.1）；

停歇24h后进行复打，若打桩分析仪显示复打桩瞬时阻力达到或超过2Ra时，可按上述得到的收锤标准作为正式打桩施工时的收锤标准参考值，若小于2Ra时，应调低a估算值，并重复试打直至满足为止。应提供资料

单桩竖向抗压极限承载力；

桩侧摩阻力和桩端阻力；

打桩的最大锤击能量和桩身的最大压应力；

桩身的最大拉应力；

桩身完整性；

桩的入土深度、每米锤击数、最后1m锤击数和最后贯入度。3、工艺流程测量放线测量放线桩机就位吊桩就位桩身对中调直打桩接桩打桩（送桩）终止打桩验收图3.1施工工艺流程图4、操作方法测量放线图4.1桩位标识示意图

控制桩和水准点位置以不受压桩影响为原则；

用木桩或短钢筋定位桩，用白灰标识桩的外轮廓线。桩机就位图4.3桩机就位

现场达到“三通一平”，场地承载力应满足桩机打桩要求，一般为140KPa/m2；

当场地不满足桩机打桩条件时：=1\*GB2⑴场地为软塑、流塑淤泥质土时，换填或直接在上面填0.5~1m砖渣=2\*GB2⑵场地为一般杂填性土层时，可直接在上面填0.3~0.5m厚砖渣=3\*GB2⑶若仍不满足桩机打桩要求时，可视情况加厚砖渣，保证不陷机；

桩机进场至桩位，调整机架垂直度，调平桩机。吊桩就位图4.3吊桩就位

混凝土预制桩的混凝土强度达到强度设计值的70％方可起吊，达到强度设计值的100％才能运输和打桩施工；

桩尖要在第一节桩起吊前接好，严禁吊装好垂直焊接桩尖；

起吊就位时，将桩吊至桩机夹具中夹紧并对准桩位，将桩尖放入土中，然后除去吊具；

提倡采用专用吊机吊桩，也可采用钢丝绳拖拉法取桩但需倍加小心；

桩帽必须与桩的直径相匹配，不可一帽多用，严禁使用博士帽；

桩垫要软厚适宜，可采用纸板、胶合板等制作，厚度应均匀一致，经锤击压实后的厚度应为120~150mm，在施工中应常检查更换；

锤垫应用坚纹硬木或盘绕叠层的钢丝绳制作，其厚度应为150~200mm，打桩前应进行检查、校正或更换。桩身对中调直经纬仪监测垂直度经纬仪监测垂直度图4.4桩身对中调直

第一节桩起吊就位后应认真检查桩位及桩身垂直度，桩位偏差不大于20mm；

桩身垂直度偏差宜先用长条水准尺粗校，然后用两台经纬仪或两个吊垂线在互为90度的方向上进行检测，校正后的垂直度偏差不得大于0.5%；

宜重锤低击，当桩身垂直度偏差超过0.8%时，应找出原因设法纠正，当桩尖进入硬土层后严禁用移动桩架强行回扳的方法纠偏；

若插桩后偏差难以调整到位，宜先拔起管桩再在孔洞内填砂后重插；打桩图4.5锤击打桩图长螺旋钻机进行预钻孔引桩施工长螺旋钻机进行预钻孔引桩施工图4.6预钻孔引桩图

当管桩插入地表土后遇上厚度较大淤泥层或松散回填土时，柴油锤应采用空锤施打，液压锤应采用落距20~30mm的方式施打；

在较厚黏土、粉质黏土中宜一次性连续打到底，尽量减少中间休歇时间且尽可能避免在接近设计深度时接桩；

过程中遇到贯入度突变、桩头桩身砼破裂、桩身突然倾斜、锤击数过多以及地面隆起、邻桩上浮等情况，应停止打桩并及时与监理、设计等共同分析原因，采取相应措施；

每根桩的总锤击数及最后1m沉桩锤击数控制：=1\*GB2⑴PC桩总击数不宜超过2000，最后1m沉桩锤击数不宜超过250=2\*GB2⑵PHC桩总击数不宜超过2500，最后1m沉桩锤击数不宜超过300。

需引孔情况：=1\*GB3①存在硬夹层难以穿透=2\*GB3②较厚砂层难以穿透=3\*GB3③上软下硬造成断桩=4\*GB3④地面隆起；

引孔直径：比桩径小50~100mm；

引孔长度：一般不宜超过12m；

引孔方法：宜采用长螺旋钻机干作业钻孔法，钻孔垂直度偏差不宜大于0.5%；引孔作业和打桩作业施工应密切配合，随钻随打，引孔和打桩应在同一工作台班中完成；

引孔中有积水时，宜用开口型桩尖。接桩上下中心线对齐0.5~1m进行接桩上下中心线对齐0.5~1m进行接桩图4.7接桩图图4.8接桩焊接效果图

桩顶露出地面50cm~100cm进行管桩焊接，宜采用手工电弧焊且焊缝宜采用2层3道；

接桩连接处表面应干净，上、下节桩身应对中，错位不宜大于2mm，若下节桩身略有倾斜，上节桩身应与下节桩身保持顺直，两端面应紧密贴合，不得在接头处出现间隙；

宜两个工人对称施焊，先均匀对称点焊4~6个点固定后再正式施焊，施焊时分层、均匀、连续进行。

焊缝不得有凹痕、咬边、焊瘤、夹渣、裂缝等表面缺陷；

焊好的接头应自然冷却后才能继续施打，手工电弧焊自然冷却时间不得小于5min，二氧化碳保护焊自然冷却时间不得小于3min，严禁用水冷却或焊好直接施打。送桩侧面标出标尺线侧面标出标尺线图4.9送桩器大样图

送桩器：器身宜做成圆筒形，应具有足够的强度、刚度和耐打性，上下两端应平整，且与送桩器中心轴线相垂直，其下端应设置套筒，套筒深度应为300~350mm，内径比管桩外径大20~30mm，不得使用插销式送桩器；

垫层：送桩作业时，衬垫经锤击后的厚度不宜小于60mm；

送桩深度：=1\*GB2⑴当地表以下有较厚淤泥土层时不宜超过2m，当准备复打时不宜大于1m=2\*GB2⑵当地表以下无淤泥土层，同时桩端持力层顶面埋深标高基本一致时，且持力层厚度不小于4m，或持力层上面有较厚的全风化岩层、硬塑~坚硬黏土层或中密~密实砂土层时，送桩深度可适量加大，但不宜大于6m；

送桩器标尺线：送桩器侧面标出标尺线，便于观察送桩深度。终桩

收锤标准应以达到的桩端持力层（定性）和最后贯入度或最后1m的每米沉桩锤击数（定量）作为主要收锤控制指标，收锤标准应通过静载试验桩或试打桩确定；

最后贯入度不宜小于20mm/10击，最后贯入度宜连续测量3次，当每一阵贯入度逐次递减并达到收锤标准时即可收锤；

当持力层为较薄的强风化岩层且下卧层为中、微风化岩层时，最后贯入度可适当减少，但不宜小于15mm/10击，此时宜测一阵锤的贯入度，达到收锤标准就可收锤；

由于地质条件复杂多变，最后贯入度并非打桩收锤的唯一定量控制指标，应具体情况具体分析，抓住主要矛盾，最终目的是为了保证单桩承载力，控制沉降。截桩图4.10截桩图打完一根桩后，若有露出地面的桩段，应使用截桩机先截桩后移机，严禁用桩机将桩强行扳断或使用大锤进行破桩。验收

验收项目：桩顶标高、桩长、桩位偏差、承载力；

移机：各项验收合格后，拔出送桩器移机下一桩位。检测图4.11静载检测图图4.12高应变检测图图4.13小应变检测图

从成桩到高应变和静载试验的间歇时间：=1\*GB2⑴对于砂土，不宜少于7d；=2\*GB2⑵对于粉土，不宜少于10d；=3\*GB2⑶对于非饱和粘性土，不宜少于15d；=4\*GB2⑷对于饱和粘性土，不宜少于25d；=5\*GB2⑸对于桩端持力层为遇水易软化的风化岩层，不应少于25d；

检测数量：=1\*GB2⑴存在：=1\*GB3①岩溶=2\*GB3②上层淤泥下层直接为中风化、微风化、或中风化上只有较薄强风化岩，桩端持力层为遇水易软化风化岩=3\*GB3③采用引孔施工的桩基工程，静载为1%且不少于3根，50根以内不少于2根；低应变完整性检测为20%；=2\*GB2⑵除=1\*GB2⑴款规定以外的桩，应采用高应变同时进行完整性和竖向承载力检测，数量不少于同条件下总桩数的8%且不得少于10根。成品保护

严禁在同一个施工现场范围内边压桩边开挖基坑；

饱和黏性土、粉土地区的基坑开挖，宜在压桩全部完成并相隔15d后进行；

深基坑开挖前，应制订合理的施工方案和施工程序，开挖时应加强监测，注意保持基坑围护结构或边坡土体的稳定；

挖土宜分层均匀进行，严禁集中一处开挖，挖土过程中桩周土体高差不宜大于1m；开挖的土方不得堆积在基坑内，应及时外运；

严禁挖土机械碰及桩身或桩头；

当开挖深厚淤泥等软弱土地层中的基坑时，宜采用人工开挖或应采取地基加固处理后再用机械开挖，必要时，桩与桩之间可采用构件连接；

基坑顶部边缘地带不得堆土或堆放其他重物；当基坑支护结构设计已考虑挖土机等附加荷载时才允许挖土机在基坑边作业。

第三节静压式钢筋混凝土预制桩工程1、基本规定

静压法通常适用于高压缩性粘土层或砂性土的软粘土层，当桩须贯穿有一定厚度的砂性土夹层时，必须根据桩机的压桩力与终压力及土层特性、桩截面规格大小与布桩形式、地下水位高低以及终压前的稳压时间与稳压次数等综合考虑其适用性；

静压桩机穿越砂层的能力较有限，需进行试桩进行确定；

在溶洞、溶沟发育充分的岩溶地区，静压桩宜慎用，以及在土层中有较多孤石、障碍物的地区，静压桩宜慎用；

预应力混凝土桩的连接可采用端板焊接连接、法兰连接、机械啮合连接、螺纹连接，每根桩的接头数量不宜超过3个；

桩端嵌入遇水易软化的强风化岩、全风化岩和非饱和土的预应力混凝土空心桩，沉桩后，应对桩端以上2m左右范围内采取有效的防渗措施，可采用微膨胀混凝土填芯或在内壁预涂柔性防水材料；

设计阶段未做静载试验桩的工程，在正式压桩施工前必须进行试压桩，试压桩数量应不少于工程桩总数的1%且不少于5根。2、试桩试桩基本规定图2.1试桩图

试压桩宜选择工程桩；

试压桩的规格、长度及地质条件应具有代表性；

试压桩应选在地质勘探技术孔附近；

施压方法及施压条件应与工程桩施工相一致；

试压桩经过24h停歇后应进行复压；

不适用持力层为易软化的风化岩及砂土层的基桩。承载力测试

试压桩配合复压法可测试单桩竖向抗压承载力，根据广东的经验，以试压桩沉桩完成再停歇24小时后复压所获得的桩身起动时的压力值作为单桩竖向抗压极限承载力的参考值；

也可用2倍单桩竖向抗压承载力特征值进行复压，若复压时桩身不下沉，说明这根桩的承载力可达到设计要求。应提供资料

压桩全过程记录，包括桩不同入土深度时的压桩力、终压力值、终压次数、最终桩长、桩端持力层等；

桩身混凝土经抱压后完整性的目测检查记录；

压桩机整体运行情况；

桩接头型式及接头施工记录；

复压资料；

出现异常情况的详细记录。3、工艺流程测量放线测量放线桩机就位吊桩就位桩身对中调直压桩接桩压桩（送桩）终止压桩验收图3.1施工工艺流程图4、操作方法测量放线图4.1桩位标识示意图

控制桩和水准点位置以不受压桩影响为原则；

用木桩或短钢筋定位桩，用白灰标识桩的外轮廓线。桩机就位图4.3桩机就位

现场达到“三通一平”，场地承载力应满足桩机打桩要求，一般为140KPa/m2；

当场地不满足桩机打桩条件时：=1\*GB2⑴场地为软塑、流塑淤泥质土时，换填或直接在上面填1~1.5m砖渣=2\*GB2⑵场地为一般杂填性土层时，可直接在上面填0.3~0.5m厚砖渣=3\*GB2⑶若仍不满足桩机打桩要求时，可视情况加厚砖渣，保证不陷机；

桩机进场后将机架调整垂直，夹持钳口中心（可挂中心线锤）与桩位对准，调平桩机。吊桩就位图4.3吊桩就位

混凝土预制桩的混凝土强度达到强度设计值的70％方可起吊，强度达到强度设计值的100％才能运输和压桩施工；

带有钢桩尖的静压桩，桩尖焊接应在喂桩起吊前完成，严禁喂桩后在桩身垂直状态下将桩尖托住再进行焊接的做法；

吊桩喂桩时，单吊点位置应在0.3倍桩长处；

当机上吊机在进行吊桩喂桩过程中，压桩机严禁行走和调整；

喂桩时，管桩桩身两侧合缝位置应放在相邻夹具的空隙处；桩身对中调直图4.4桩身对中调直

垂直度：桩尖对准桩位并将桩压入土中0.5~1.0m，暂停下压，校正桩身垂直度偏差不大于0.3%时才可以正式下压；

中心线：抱箍中心线与桩身中心线应重合。压桩图4.5压桩图长螺旋钻机进行预钻孔引桩施工长螺旋钻机进行预钻孔引桩施工图4.6预钻孔引桩图

每次压桩的入土深度一般为1.5~2.0m；

压桩时的压入速度不宜大于1m/min；

压桩过程中应经常观测桩身的垂直度，垂直度偏差不宜大于0.5%，当桩身垂直度偏差大于0.8%时，应找出原因并设法纠正；

当桩尖进入较硬土层后，严禁用移动机架等方法强行纠偏；

压桩过程中应经常注意观察桩身混凝土的完整性，一旦发现桩身裂缝或掉角，应立即停机，找出原因，采取改进措施后再施压；

压桩过程中，严禁浮机；

每一根桩应一次连续压到底，中间不得无故停歇；

需引孔情况：=1\*GB3①存在硬夹层难以穿透=2\*GB3②较厚砂层难以穿透=3\*GB3③上软下硬造成断桩=4\*GB3④地面隆起；

引孔直径：比桩径小50~100mm；

引孔长度：一般不宜超过12m；

引孔方法：宜采用长螺旋钻机干作业钻孔法，钻孔垂直度偏差不宜大于0.5%；引孔作业和打桩作业施工应密切配合，随钻随打，引孔和打桩应在同一工作台班中完成；

引孔中有积水时，宜用开口型桩尖。接桩上下中心线对齐0.5~1m进行接桩上下中心线对齐0.5~1m进行接桩图4.7接桩图图4.8接桩焊接效果图

桩顶露出地面50~100cm进行管桩焊接，宜采用二氧化碳保护焊，焊缝宜采用2层3道；

接桩连接处表面应干净，上、下节桩身应对中，错位不宜大于2mm，若下节桩身略有倾斜，上节桩身应与下节桩身保持顺直，两端面应紧密贴合，不得在接头处出现间隙；

宜两个工人对称施焊，先均匀对称点焊4~6个点固定后再正式施焊，施焊时分层、均匀、连续进行，焊接层数不少于2层。

焊缝不得有凹痕、咬边、焊瘤、夹渣、裂缝等表面缺陷；

焊好的接头应自然冷却后才能继续施打，手工电弧焊自然冷却时间不得小于5min，二氧化碳保护焊自然冷却时间不得小于3min，严禁用水冷却或焊好直接施打。送桩侧面标出标尺线侧面标出标尺线侧面标出标尺线侧面标出标尺线a、送桩器b、复压送桩器图4.9送桩器大样图

送桩器：使用专用的送桩器送桩（如a图所示），也可以使用工厂定制的预压应力值高的管桩送桩（当送桩器使用的管桩不得当工程桩使用）；

送桩器标尺线：送桩器侧面标出标尺线，便于观察送桩深度；

送桩器横截面外廓形状与静压桩横截面外廓形状相一致，且端面平整，并与送桩器中心轴线相垂直，送桩时，一般都要求连续作业，送桩器端面与静压桩顶面调整到重合；

复压时所用的送桩器（如b图所示），应采用端部设有套筒的送桩器，以便使送桩器中心线和复压桩中心线相重合并且可在套筒内加装弹性垫层；

当场地上多数桩较短（L≤16m）或持力层为易软化风化岩时，送桩深度不宜超过1.0m；

除上款规定外，送桩深度根据需要可超过2m，但不应大于6m；

送桩时的最大压桩力不宜超过桩身抱压允许压桩力的1.1倍。终桩

终桩条件：入土深度达到设计要求并满足设计规定终压值即可终桩；

终压次数：终压时的终压次数一般不宜超过3次，但对入土深度小于9m的短桩，终压次数可增至3～5次；

稳压时间：终压力不大于3000kN时稳压时间不宜大于5s，终压力大于3000kN时稳压时间应控制在3～5s。截桩图4.10截桩图打完一根桩后，若有露出地面的桩段，应使用截桩机先截桩后移机，严禁用桩机将桩强行扳断或使用大锤进行破桩。验收

验收项目：桩顶标高、桩长、桩位偏差、承载力；

移机：各项验收合格后，拔出送桩器移机下一桩位。检测图4.11静载检测图图4.12高应变检测图图4.13小应变检测图

从成桩到高应变和静载试验的间歇时间：=1\*GB2⑴对于砂土，不宜少于7d；=2\*GB2⑵对于粉土，不宜少于10d；=3\*GB2⑶对于非饱和粘性土，不宜少于15d；=4\*GB2⑷对于饱和粘性土，不宜少于25d；=5\*GB2⑸对于桩端持力层为遇水易软化的风化岩层，不应少于25d；

检测数量：=1\*GB2⑴存在：=1\*GB3①岩溶=2\*GB3②上层淤泥下层直接为中风化、微风化、或中风化上只有较薄强风化岩，桩端持力层为遇水易软化风化岩=3\*GB3③采用引孔施工的桩基工程，静载为1%且不少于3根，50根以内不少于2根；低应变完整性检测为20%；=2\*GB2⑵除=1\*GB2⑴款规定以外的桩，应采用高应变同时进行完整性和竖向承载力检测，数量不少于同条件下总桩数的8%且不得少于10根。成品保护

严禁在同一个施工现场范围内边压桩边开挖基坑；

饱和黏性土、粉土地区的基坑开挖，宜在压桩全部完成并相隔15d后进行；

深基坑开挖前，应制订合理的施工方案和施工程序，开挖时应加强监测，注意保持基坑围护结构或边坡土体的稳定；

挖土宜分层均匀进行，严禁集中一处开挖，挖土过程中桩周土体高差不宜大于1m；开挖的土方不得堆积在基坑内，应及时外运；

严禁挖土机械碰及桩身或桩头；

当开挖深厚淤泥等软弱土地层中的基坑时，宜采用人工开挖或应采取地基加固处理后再用机械开挖，必要时，桩与桩之间可采用构件连接；

基坑顶部边缘地带不得堆土或堆放其他重物；当基坑支护结构设计已考虑挖土机等附加荷载时才允许挖土机在基坑边作业。

旋挖成孔灌注桩工程1、基本规定

测设轴线定位桩和高程控制点，测放桩位，并报建设单位和监理单位复核；

施工前必须了解场地配电容量，当不能满足要求时，应采取措施；软土地区施工时，应详细了解周边建（构）筑物基础形式，当施工桩基对邻近建筑物可能造成不良影响或破坏时，必须制定预防措施，如开挖隔振沟、打隔离板、打注水井等；

旋挖钻机成孔应采用跳挖方式，钻斗倒出的土距桩孔口的最小距离应大于6m，并应及时清除，应根据钻进速度同步补充泥浆，保持所需的泥浆面高度不变。2、工艺流程测量定位钻机就位测量定位钻机就位钻孔到预定深度利用钻机埋设护筒钻孔至设计深度移走钻机利用钻斗第一次清孔安放钢筋笼插入导管第二次清孔灌注水下混凝土拔出导管及护筒图2.1施工工艺流程图3.操作方法测量放线图3.1桩位测量放线

应由专业测量人员根据给定的控制点按现行国家标准《工程测量规范》GB50026-2007的要求测放桩位，并用标桩标定准确。埋设护筒十字线定位护筒中心十字线定位护筒中心图3.2埋设护筒图

厚度：不小于8mm；

内径：钻头+100mm左右；

埋设深度：黏土中不小于1m，砂性土中不小于1.5m；

溢浆口：1~2个；

护筒口：高出地面至少300mm；

定位：十字线法；

埋设方法：锤击法或挖埋法；

护筒位置：护筒中心与桩心偏差不得大于50mm；钻机就位图3.3钻机就位图

地面：应保证机械稳定、安全作业，必要时可在场地辅设能保证其安全行走和操作的钢板或垫层(路基板)。

钻杆垂直：双侧吊线（必要时使用经纬仪）；

深度控制：桩机上标出深度控制标尺，以便观察记录。成孔钻杆垂直稳固钻杆垂直稳固图3.4干作业成孔施工图图3.5湿作业成孔施工图

钻杆：稳固、垂直，位置准确，防止钻杆晃动引起扩大孔径；

孔口余土：钻进过程中及时清理；

其它：遇到地下水、踏孔、缩孔等异常情况及时处理。

钻杆：稳固、垂直，位置准确；

孔口余土：及时清理；

护壁泥浆：满足不渗漏、塌孔要求，砂层及渗漏土层中泥浆比重可适当加大。首次清孔钻机钻孔至设计设定深度后，利用钻机钻斗对孔底沉渣进行回旋清理。钢筋笼加工及安放图3.6钢筋笼加工图钢筋定位器钢筋定位器图3.7钢筋笼成品图

钢筋：复检合格，根数量、连接方式、外形尺寸、间距符合设计要求；

钢筋笼下部：下部加工应适应钻孔情况；

分节长度：一般为8~12m，当采取措施保证起吊不变形情况下可适当加长；

保护层垫块：主筋外侧安设钢筋定位器。图3.8钢筋笼堆放图图3.9钢筋笼起吊安放图

场地：平整，承载、尺寸大小应满足要求；

层数：一般可堆放两层，采取措施可堆放三层。

吊筋：吊筋长度误差控制在50mm内；

起重机：起重机起重能力应与钢筋笼重量相匹配；

起吊：先试吊，再缓慢起吊，保证钢筋笼不变形；二次清孔及验收图3.10清孔示意图图3.11泥浆比重试验图

导管：内径200~300mm，导管底部与桩底距离为400mm，使用前进行水密试验；

终孔验收项目：孔深、孔径、泥浆指标、沉渣厚度均匀满足设计及规范要求；

沉渣：端承桩不大于50mm，摩擦桩不大于100mm，抗拔、水平力桩不大于200mm。

在浇筑混凝土前应对孔内泥浆比重进行试验；

泥浆获取：试验所用泥浆应为桩底以上500mm范围内的泥浆；

指标：泥浆比重不大于1.25。图3.11泥浆黏度试验图图3.12泥浆含砂率试验图

在浇筑混凝土前应对孔内泥浆粘度进行试验；

泥浆获取：试验所用泥浆应为桩底以上500mm范围内的泥浆；

指标：泥浆黏度不大于28S。

浇筑混凝土前应对孔内泥浆粘度进行试验；

泥浆获取：试验所用泥浆应为桩底以上500mm范围内的泥浆；

指标：泥浆含砂率不大于8%。灌注水下混凝土图3.12混凝土坍落度试验图

混凝土检查：混凝土到达现场后，应对混凝土料单上的出料时间、标号、数量、工程名称以及运输车上的混凝土等级标签等信息进行核对；

坍落度试验：在浇筑混凝土之前应对混凝土坍落度进行试验；

试块：现场应做试块，其数量及尺寸及养护应符合规范要求。混凝土运输车导管砼漏斗混凝土运输车导管砼漏斗图3.13混凝土灌注示意图

隔水塞：钢塞或混凝土塞，其尺寸及形状要保证混凝土顺畅下落及排除；

第一斗混凝土量：保证首批混凝土浇筑后埋管深度不小于1m；

埋管深度：保持在2~6m；

混凝土灌注速度：上升速度不得小于2m/h；

混凝土浇筑高度：超过桩顶设计标高约500mm，保证凿除浮浆后的桩身混凝土质量；

钢筋笼浮笼：必要时采取措施保证浇灌混凝土时不产生浮笼；

拆管：拆管上拔导管时必须进行反插，避免导管位置混凝土离散造成蜂窝；拔出导管护筒

拔管：上拔导管时应进行反插；

拔出护筒：拔出护筒后必须对桩孔进行围挡，待混凝土初凝后必须对桩孔进行回填；

人工挖孔灌注桩工程1、基本规定

人工挖孔灌注桩在地下水位较高，特别是有承压水的砂土层、滞水层、厚度较大的高压缩性淤泥层和流塑淤泥质土层中施工时，必须有可靠的技术措施和安全措施；

孔径（不含护壁）不得小于0.8m，当桩净距小于2倍桩径且小于2.5m时，应采用间隔开挖。排桩跳挖的最小施工净距不得小于4.5m，孔深不宜大于40m；

人工挖孔桩混凝土护壁的厚度、拉结钢筋、配筋、混凝土强度等级均应符合设计要求。上下节护壁的搭接长度不得小于50mm，混凝土强度等级不得低于桩身混凝土强度等级，采用多节护壁时，上下节护壁间宜用钢筋拉结。2、工艺流程测量放线测量放线挖第一节桩孔土方浇筑护壁挖第二节桩身土浇筑护壁重复挖土扩底钢筋笼制安混凝土灌注图2.1施工工艺流程图图2.2人工挖孔桩施工示意图3、操作工艺测量放线图3.1桩位测量放线

应由专业测量人员根据给定的控制点按现行国家标准《工程测量规范》GB50026-2007的要求测放桩位，并用标桩标定准确。成孔及护壁施工图3.2首节桩孔挖土图3.3首节护壁混凝土浇筑

挖土直径：桩径+护臂厚度（不小于100mm），允许尺寸误差30mm；

挖土顺序：先挖中间后挖周边；

第一节设横杆吊大线锤作中心控制线；

井圈中心线偏差不大于20mm；

采用一节组合式钢模板，拆上节支下节；

井圈顶面应比场地高出100～150mm；

壁厚应比下面井壁厚度增加100～150mm。图3.4下节护壁施工

挖孔由人工从自上而下逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层，用锤、钎破碎，挖土次序为先挖中间部分，后挖周边，允许尺寸误差30mm，扩底部分采取先挖桩身圆柱体，再挖扩底尺寸从上到下削土修成扩底形；

为防止扩底时扩大头处的土方坍塌，宜采取间隔挖土措施，留4~6个土肋条作为支撑，待浇筑混凝土前再挖除；

上下节护壁的搭接长度不得小于50mm；

每节护壁均应在当日连续施工完毕；

护壁砼必须保证振捣密实，应根据土层渗水情况使用速凝剂，模板的拆除应在灌注砼24h之后；

护壁有蜂窝、漏水现象时，应及时补强；

同一水平面上的井圈任意直径的极差不得大于50mm；

遇有局部或厚度不大于1.5m的流动性淤泥和可能出现涌土涌砂时，护壁施工可按下列方法处理：=1\*GB3①将每节护壁的高度减小到300～500mm，并随挖、随验、随灌注混凝土=2\*GB3②采用钢护筒或有效的降水措施。

挖至设计标高，终孔后应清除护壁上的泥土和孔底残渣、积水，并应进行隐蔽工程验收。钢筋笼加工及安放图3.5钢筋笼加工图钢筋定位器钢筋定位器图3.6钢筋笼成品图

钢筋：复检合格，根数量、连接方式、外形尺寸、间距符合设计要求；

钢筋笼下部：下部加工应适应钻孔情况；

分节长度：一般为8~12m，当采取措施保证起吊不变形情况下可适当加长；

保护层垫块：主筋外侧安设钢筋定位器。图3.7钢筋笼堆放图图3.8钢筋笼起吊安放图

场地：平整，承载、尺寸大小应满足要求；

层数：一般可堆放两层，采取措施可堆放三层。

吊筋：吊筋长度误差控制在50mm内；

起重机：起重机起重能力应与钢筋笼重量相匹配；

起吊：先试吊，再缓慢起吊，保证钢筋笼不变形；灌注混凝土图3.9混凝土坍落度试验图

混凝土检查：混凝土到达现场后，应对混凝土料单上的出料时间、标号、数量、工程名称以及运输车上的混凝土等级标签等信息进行核对；

坍落度试验：在浇筑混凝土之前应对混凝土坍落度进行试验；

试块：现场应做试块，其数量及尺寸及养护应符合规范要求。混凝土运输车砼漏斗混凝土运输车砼漏斗串筒图3.10混凝土灌注示意图

灌注桩身混凝土时，混凝土必须通过溜槽，落距超过3m应采用串筒，串筒末端距孔底高度不宜大于2m，也可采用导管泵送，混凝土宜采用插入式振捣器振实；

当桩顶标高比自然场地标高低时，在混凝土浇筑12h后应覆盖草袋，并浇水养护，养护时间不少于7d。4、安全措施图4.1人工挖孔桩安全防护图

孔口四周必须设置护栏，护栏高度宜为0.8m；

直径较大（1.2m以下）桩孔开挖，井口应设护筒，下部应设护壁；

吊桶装土，不应太满，以免在提升时掉落伤人；

需配备滑车、粗绳或悬挂软绳梯，供停电时人员上下应急使用；

在10m深以下作业，应在井下设100V防水带罩灯泡照明，并用36V安全电压，井内一切设备必须接零接地，绝缘良好；

每日开工前必须检测井下的有毒、有害气体，并应有足够的安全防范措施；

当桩孔开挖深度超过10m时，应有专门向井下送风的设备，风量不宜少于25L/s；

井口作业人员应挂安全带，井下作业戴安全帽和绝缘手套，穿绝缘胶鞋；

提土时井下设安全区，防掉土或石块伤人；在井内必须设有可靠的上、下安全联系信号装置；

加强对孔壁土层涌水情况观察，如发现流砂、大量涌水等异常情况，应及时采取处理措施；

向井内吊放钢筋等材料及施工工具时，必须绑紧系牢，防止溜脱发生坠落事故；

桩孔挖好后，如不能及时浇筑混凝土，或中途停止挖孔时，孔口应予覆盖；

混凝土护壁浇完后应进行检查，如发现有蜂蜜、漏水等现象，应及时补强，以防造成事故。

深层搅拌水泥土桩工程1、基本规定

施工前应确定搅拌机械的灰浆泵输浆量、灰浆经输浆管到达搅拌机喷浆口的时间等施工参数；并根据设计要求通过成桩试验，确定搅拌桩的配比等各项参数和施工工艺；

深层搅拌水泥土挡墙采用格栅布置时，水泥土的置换率对于淤泥不宜小于0.8，淤泥质土不宜小于0.7，一般粘性土及砂土不宜小于0.6；

深层搅拌水泥土桩与桩之间的搭接宽度应根据挡土及截水要求确定，考虑截水作用时，桩的有效搭接宽度不宜小于200mm；

深层搅拌水泥土挡墙应采取切割搭接法施工，应在前桩水泥土尚未固化时进行后序搭接桩施工。施工开始和结束的头尾搭接处，应采取加强措施，消除搭接沟缝；

深层搅拌水泥土挡墙施工前，应进行成桩工艺及水泥掺入量或水泥浆的配合比试验，以确定相应的水泥掺入量宜为被加固土质量的15％～18％。2、工艺流程就位就位预拌下沉提升喷浆（粉）搅拌重复搅拌下沉和提升喷浆（粉）搅拌清洗移机图2.1深层搅拌水泥土桩施工工艺流程图图1.2深层搅拌水泥土桩施工流程示意图说明：=1\*GB2⑴就位预拌下沉=2\*GB2⑵提升喷浆（粉）搅拌=3\*GB2⑶重复搅拌下沉=4\*GB2⑷重复提升喷浆（粉）搅拌=5\*GB2⑸清洗移机3、操作方法1、桩机就位图3.1搅拌桩机就位图2、预拌下沉图3.2预拌下沉示意图

使钻头正确对准桩位；

使用双吊线或经纬仪控制导向架垂直度偏差小于1%；

工作电流不应大于额定值；

在下沉速度太慢的情况下，方可从输浆系统补给清水以利钻进。3、水泥浆制备图3.3水泥浆制备图4、提升喷浆搅拌图3.4提升喷浆搅拌示意图

水泥使用强度等级42.5普通硅酸盐水泥，水泥必须复试合格；

水泥浆必须按设计确定的配合比拌制；

搅拌桶及储浆桶的体积必须进行标定。

施工前应确定搅拌机械的灰浆泵输浆量、灰浆经输浆管到达搅拌机喷浆口的时间等施工参数；

通过成桩试验，确定搅拌桩的配比等各项参数和施工工艺；

严格按照设计确定的提升速度边旋边喷的提升钻杆；5、重复搅拌下沉和提升图3.5重复搅拌下沉和提升示意图6、清洗

向集料斗中注入适量的清水，开启灰浆泵，清洗全部管路中残余的水泥浆，直至基本干净。并将搅拌头粘附着的软土清洗干净。

钻杆提升至设计标高时，集料斗中的水泥浆（粉）应正好排空；

为使软土和水泥浆（粉）搅拌均匀，可再次将搅拌机边旋转边沉入土中，至设计加固深度后再将搅拌机钻杆提升出地面。7、移位

将搅拌机移位，重复上述1～6步骤，进行下一根桩的施工；

为防止堵塞喷头，在预（复）搅下沉时，也可采用喷浆（粉）的施工工艺。

高压旋喷桩施工工艺标准1、基本规定

高压喷射注浆的施工参数应根据土质条件、加固要求通过试验或根据工程经验确定，并在施工中严格加以控制。

高压喷射注浆的主要材料为水泥，根据需要可加入适量的外加剂及掺合料。

浆液的搅拌应采用机械搅拌，搅拌应随拌随用。

高压喷射注浆施工前，应通过试喷试验，确定不同土层旋喷固结体的最小直径、高压喷射施工技术参数等。高压喷射水泥浆的水灰比宜为1.0～1.5。

施工单位必须具备相应专业资质，并应建立完善的质量管理体系和质量检验制度。

施工过程中出现异常情况时，应停止施工，由监理或建设单位组织勘察、设计、施工等有关单位共同分析，消除质量隐患，并应形成文件资料后方可继续施工。

相邻桩施工间距宜大于4m，相邻两桩间距小于桩直径时，施工间距时间应不小于48h。

旋喷完成后，12h内应避免重车等在桩上行走、堆物等，28d后才投入使用。2、工艺流程图1.1旋喷桩施工工艺流程图说明：（a）钻机就位钻孔；（b）钻孔至设计标高；（c）旋喷开始；（d）边旋喷边提升；（e）成桩；1-旋喷管；2-钻孔机械；3-高压胶管；4-超高压脉冲泵。3、施工方法1、桩机就位图3.1旋喷桩机就位图2、预拌下沉图3.2预搅下沉示意图

按照桩位平面布置图，确定合理的施工顺序；配套机械，确定水泥等材料的堆放位置；

探明并清除桩施工位置的障碍物；

将桩机移到桩位，桩位偏差不超过5cm；

每根桩施工前，都要从两个相互垂直的方向校正钻杆，确保垂直度偏差不超过1%。

旋喷机头送浆系统循环正常后，启动旋喷桩机切土下沉，下沉速度0.5