炼钢厂工艺技术操作规程

ZHZY.LG.001-2007

炼钢厂工艺技术操作规程(修改版)

、900吨混铁炉工艺技术操作规程

1.高炉供混铁炉热装铁水技术要求

1.1.炼钢用生铁牌号和化学成分(GB/T717—1998)

牌号L04L08L10

C23.50

si<0.45>0.45〜0.85>0.85-1.25

Mn一组<0.40

二组>0.40-1.00

三组>1.00-2.00

特级<0.100

化学成分(100%)一级>0.100-0.150

P

二级>0.150-0.250

三级>0.250-0.400

特类<0.02

一类>0.020-0.030

S

二类>0.030-0.050

三类>0.050-0.070

注：各牌号生铁的含碳量，均不作报废依据。

1.2冶炼优质钢时，要求混铁炉内铁水含硫量W0.05%。

1.3高炉铁水带渣量S0.5%。

1.4铁水温度不低于1250℃o

1.5采用含铜矿石冶炼时，生铁含铜量答应W0.3%。

2.混铁炉修砌

2.1混铁炉安装完毕，联动试车正常，确认复原零位，将混铁炉断电

并固定后方可砌炉。

2.2混铁炉修砌所用耐火材料进入混铁炉现场后,要按修砌次序，分类

摆放整齐，严禁受潮。

2.3混铁炉修砌所用砖和辅助材料的技术条件（执行标准、牌号、级

别、错号、数量、材质、外型尺寸、配比等）要符合混铁炉图纸

要求。

2.4按照混铁炉图纸采用综合砌筑方法进行修砌，兑铁车采用整体浇

灌。

2.5砌炉过程严禁动炉。

2.6其它未尽事宜，在现场修砌时具体解决。

3.烘炉操作

3.1烘炉前的准备

3.1.1炉子砌好后，炉内积存的碎砖，泥土等一切杂物须清除干净。

3.1.2检查所有阀门，不得有漏气现象，确保各喷嘴阀门，计器阀门

都在关闭位置。

3.1.3准备好废油棉纱、刨花、木柴。

3.1.4打开各入孔。

3.1.5对电器设备、外表、机械、煤气供给等设备进行全面检查，确

保运转完好。

3.1.6以上条件全部具备后方可烘炉。

3.2烘炉操作

3.2.1将油棉纱、刨花、木柴准备好（备用），即可点火送入煤气烘炉。

3.2.2烘炉过程中，严格按升温曲线控制好煤气的使用量，确保温度缓

慢而平均上升。

3.2.3烘炉过程中,每隔半小时记录一次炉温。

324炉温以炉端墙拱角部位的热电偶为准，根据炉内情形，调整煤

气量，要求整个烘炉过程中火焰分布平均。

3.2.5综合砌筑烘炉升温曲线如下：

混铁炉烘烤曲线

一一系列1

-"—系列2

系列3

―一系列4

—系列5

系列6

—系列7

—,—系列8

----系列9

系列10

系列11

系列12

系列13

系列14

326在烘炉过程中，特别注意常温〜250C期间，要随时观察炉温不

断加入木柴，当炉温升至250C视炉温情形再开风机。

3.2.7炉温在各保温阶段，必须按规定时间进行保温。

3.2.8烘炉过程中，要根据炉内燃烧情形和升温情形适当关闭兑铁口

盖和窥视孔门。

329.综合砌筑烘炉升温表。（见下表）

温度范畴升温速度（℃/小时一）时间（小时）

自然干燥

常温〜150℃12.512

150℃—150℃036

150℃~250℃4.224

250℃〜250℃048

250℃~350℃4.260

350℃〜350℃024

350c〜450℃4.224

450℃〜450℃0℃24

450℃~600℃4.248

600℃〜600℃0℃12

600℃-800℃8.312

800℃-800℃012

—

800℃~1200℃33.3

3.2.10炉温升至800时，再保温期间装好水套，炉温升至1200C时

可以向炉内兑入铁水。

3211烘炉温度在1200℃以下，严禁动炉。

4.兑铁操作

4.1兑铁前将空炉试运转两三次，确认无问题后开始兑铁。

4.2兑入铁水前，必须对炉顶、炉墙严格检查是否有掉砖现象，对倾

动机构及电器设备严格检查，并调好电器限位（前倾30°,后倾

-5°）,确认无问题后方可兑铁。

4.3检查铁水罐，发觉有渣盖时，应先压盖或用氧气管烧开，再起吊

到兑铁位置，严禁带盖翻铁。

4.4兑铁工在指挥时，要求手势清楚，必要时，辅以无线对讲指挥。

4.5每罐铁兑毕，立刻将炉门盖回到水平位置。

4.6发觉水套因各种原因不能连续使用时一，必须立刻组织更换。

4.7第一次兑铁前加入焦碳5-10吨，第一次先兑入220〜270吨，

细流缓慢兑入，并认真填写记录。将炉摇至前极限位，观察是否

装满底铁，否则，在单罐兑入，直至兑满底铁，并对底铁量进行

记录。

4.8第一次兑入后，如不能连续兑铁则需进行喷入煤气保温，以免

铁水冻结。每隔半小时将炉子倾动一次。

4.9兑铁水罐倾翻角不得大于90。。

4.10第二次兑铁，按高炉出铁时间兑入混铁炉至装满，时间越短越

好。

4.11当炉内铁水储量能满足生产时（400吨铁水以上），可向转炉供

铁炼钢。

5.混铁炉的使用

5.1操作人员应经常了解高炉的出铁情形（出铁时间、炉别、炉号、

铁水成分及重量）与生产调度密切配合，确保转炉和谐生产。

5.2高炉出铁后，应及时送炼钢兑入混铁炉，一样不超过半小时，以

防铁水温降过多。

5.3来铁必须随罐带化学成份分析单，供铁工验证成份后方可兑入混

铁炉。

5.4正常情形每班必须取四个炉样，当铁水成分波动较大时，混铁炉

内翻入新铁水后，必须在出铁水罐内取样送化验。混铁炉铁水储

存量最大不超过额定容量的90%（810吨），最小储存量不低于额

定容量的27%（243吨）。

5.5出铁前应记清空铁水包的重量，并将铁水包车开至出铁位，对准

炉子出铁口再摇炉出铁，出铁摇炉不要过猛，严禁将铁水倒出包

外。

5.6出铁要过磅计量,按转炉装入制度每包铁水偏差不大于150公斤。

5.7回炉钢水，铁水罐内的大块渣严禁兑入混铁炉内。

5.8混铁炉贮存铁水重量、成分、炉况、设备及安全状况要求详细记

录。

5.9对混铁炉出铁口要经常清理、保护。保持干净，形状规则。

5.10对混铁炉兑铁小车、兑铁槽要经常清理、保护，发觉冲刷严重、

耐火材料严重剥落应及时更换。

5.11经常观察炉内温度情形，及时调整火焰，保证不冻炉挂铁。

5.12经常检查设备情形，发觉问题及时汇报，并通知保护人员处理。

5.13混铁炉运行期间，任何人不准解除限位，致使底铁小于243吨。

5.14机械设备要经常检查、保护，每班加油一次。每班必须清扫兑

铁小车周围的平台和检查兑铁侧门，发觉粘结残渣铁时，须及

时处理。

5.15经常检查出铁口，不答应搭桥等。

5.16倾动炉子时必须确认炉子上下无人时才能摇炉。

6.摇炉制度

6.1摇炉必须固定专人，不得任意调动，他人不得操作。

6.2摇炉前必须检查机械设备，电器设备是否正常，有问题必须处理

后才能摇炉。

6.3倾动炉子时必须确认炉子上下无人时才能摇炉。

6.4摇炉精力要集中，注意倾动设备运转情形，同时注意铁流大小和

包内铁水情形，倒出需求量后，及时摇回炉子。

6.5兑铁、出铁同时开启该炉除尘阀门，进行除尘作业，翻完铁及时

关闭阀门。

6.6如因电器设备失灵不能停炉，可以缓拉手闸（不可过急，以免

损坏转动设备）。

7测温取样操作

7.1操作工在铁水罐内取样，样勺插入铁水深度叁300mm。

7.2送样5分钟要向化验室询问化验结果，若样子不合则重新取样。

7.3接班后，第一炉必须测温。

7.4每次翻入新的铁水后，出铁必须测温。

7.5若翻一罐后又出一罐铁时，每出一罐必须测温取样。

7.6测温头必须插入铁水深度三300mm。

8.热工技术

8.1混铁炉主要作用是贮存并混匀铁水成份，炉温必须满足铁水能顺

利倒出，即炉温控制在250c（以炉端墙拱角部位的热电偶测

数为准。）

8.2经常观察炉内燃烧情形及炉体腐蚀情形，每班详细记录。

8.3混铁炉用煤气保温，保温时应先开煤气阀门，后开空气阀门，炉

内火焰调到白亮，完全燃烧。

8.4混铁炉要根据炉温情形调整煤气量，保证炉内温度控制在

>1250℃

8.5当煤气管道需要检修或长时间停止送气时，要将管内存气用蒸汽

吹扫干净，以免发生事故。

9.混铁炉发生事故后处理方法

9.1混铁炉内铁水表面凝聚成大块炉渣覆盖液面时，可在出铁前打开

炉盖往内撒几锹萤石粉，摇动几次炉子后立刻出铁。

9.2混铁炉因故发生冻结现象时，可做如下事故处理。

9.2.1加大热负荷（加大供煤气量，送氧等），使凝聚铁渣熔化。

9.2.2在加大负荷的基础上兑入高温铁水冲熔，来回摇动几次炉子立

刻出铁。

9.2.3如果冻结现象严重时，应减少炉内存铁量，增加进铁，出铁和

摇炉次数，使炉内铁水处于活跃状态，不可保持满炉。

9.3各项安全设施按《安全操作规程》执行。

10.煤气系统技术操作规程

10.1煤气压力低于500Pa时应立刻停止使用煤气，将风机关上，待

压力复原正常后再连续使用。停送煤气必须要按煤气安全操作

标准进行操作。

11.混铁炉停炉及拆炉

11.1停炉原则

1LL1炉衬腐蚀严重，例：如显现拱顶掉砖，炉壳发红等现象，已无

法保护或者显现其它特别情形时，需要停炉。

11.1.2决定停炉后要加强对残炉保温。

1LL3通知电工解除限位，并以最快的速度将炉内的铁水倒出。

11.1.4倒净铁水后，关闭风、煤气阀门。

11.2拆炉

1121炉内是红色时，可以打水冷却，但不可动炉，待炉内变暗时要

停止打水。

1122待水蒸发完毕，炉内温度冷却后，方可拆炉。

二、65t转炉主要工艺设计参数

1.转炉主要工艺参数

1.1转炉炉体部分

转炉公称容积［J］：50t

炉壳全高［H］：7250mm

炉壳外径［D］：5010mm

炉膛内径［d］：4900mm

炉口直径［D。］：1850mm

出钢口直径［DR：130mm

容积比［V/T］：0.77

炉膛内高/炉膛内径［h/d］：1.77

1.2氧枪部分

氧枪外径：219mm

喷头类型：四孔拉瓦尔喷头

马赫数为2.0,供氧压力为0.7〜1.2MPa,流量为200〜300m3/min

氧枪高压水压力NLIMPa,流量N120t/h。

2.主要原材料的化学成分及技术条件

2.1铁水

2.1.1铁水成分（执行ZHZY—JS—017—2007）

2.1.2铁水内控标准:

项目化学成分

SiS温度

局炉铁水

W0.6W0.040^1250℃

铁水带渣量不超过0.7%。

2.2废钢

2.2.1废钢成分（执行ZHZY—JS—017—2007）

222块度：最大长度不超过400mm,最大断面小于400X300,轻型

废钢铁最大长度为500mm。

2.2.3废钢必须分类治理和使用，要求SW0.45%

2.2.4轻废钢打包块要求比重N2.5克/cm?

2.2.5入炉废钢要求干净、干燥、无油污和杂物，严禁混有封闭容器

管状物、爆炸物等。

2.3散装料

2.3.1石灰（执行ZHZY—JS—017—2007）

化学成分

口口级粒度mm

CaOSiO2活性度生过烧

石灰块285.0<32300W1020—80

粒度小于20mm和大于80mm不大于10%,要求干净、干燥、

无杂物。

2.3.2轻烧白云石（执行ZHZY—JS—017—2007）

化学成分

项目粒度

MgOSiO2水份

白云石228W2.0<220-60mm

2.3.3萤石（执行ZHZY—JS—017—2007）

化学成分

项目粒度

CaF2SiO2S

萤石228W2.0<220-60mm

入炉不得有泥土等杂质

2.3.4改质剂（执行ZHZY—JS—017—2007）

化学成分

项目粒度mm

MgOC水份灼碱

改质剂25528%W1W15%20—40

要求干净、干燥、无杂物，粒度小于20mm的不大于5%

2.4氧气

氧含量N99.5%,并且必须脱除水分。

2.5铁合金

2.5.1铁合金的分类

251.1锦铁（执行GB/T3795—1996）

类别牌号化学成分％

MnCSiPS

IIIIII

不大于

高FeMn7875.0-82.07.51.02.00.300.500.03

碳FeMn7470.0-77.07.51.02.00.400.500.03

锦FeMn6865.0-72.07.01.02.50.400.600.03

铁FeMn6460.0-67.07.01.02.50.500.600.03

FeMn5855.0-62.07.01.02.50.500.600.03

2.5.1.2硅铁（执行GB2272—87）

牌号化学成分％

SiAlCaMnCrPSc

范畴不大于

FeSi90A11.5

87.0-95.01.51.50.40.20.040.020.2

FeSi90A13

87.0-95.03.01050.40.20.040.020.2

FeSi75

74.0-80.00.51.00.40.30.0350.020.1

A10.5-A

FeSi75

72.0-80.00.51.00.50.50.040.020.2

A10.5-B

FeSi75

74.0-80.01.01.00.40.30.0350.020.1

A11.0-A

FeSi75

72.0-80.01.01.00.50.50.040.020.2

All.O-B

FeSi75

74.0-80.01.51.00.40.30.0350.020.1

A11.5-A

FeSi75

72.0-80.01.51.00.50.50.040.020.2

A11.5-B

FeSi75

74.0-80.02.01.00.40.30.0350.020.1

A12.0-A

FeSi75

74.0-80.02.01.00.50.30.040.020.1

A12.0-B

FeSi75

72.0-80.02.0—0.50.50.040.020.2

A12.0-C

FeSi75-A

74.0-80.0———0.40.30.0350.020.1

FeSi75-B

74.0-80.0————0.40.30.040.020.2

FeSi75-C

72.0-80.0———0.50.50.040.020.2

FeSi6565.0-72.0————0.50.50.040.02——

FeSi4540.0-47.0———0.70.50.040.02—

2.5.1.3硅铝钢合金（执行YB/T066—1995）

牌号化学成分％

SiBaAlMnCPS

不小于不大于

FeA134Ba6Si2020.06.034.00.300.200.030.02

FeA130Ba6Si2525.06.030.00.300.200.030.02

FeA126Ba9Si3030.09.026.00.300.200.030.02

FeA116Bal2Si3535.012.016.00.300.200.040.03

FeA112Bal5SilO40.015.015.00.300.200.040.03

注：Si、Ba、Al为必存元素

2.5.1.4硅钙合金（执行YB/T5051—1997）

牌号化学成分％

CaSiCAlPS

不小于不大于

Ca31Si603155〜651.82.40.040.05

Ca28Si602855-651.02.40.040.05

Ca24Si602455-651.02.50.040.04

Ca20Si552050-601.02.50.040.04

Cal6Si551650〜601.02.50.040.04

251.5锦硅合金（执行GB/T4008—1996）

牌号化学成分％

MnSiCPS

IIIIII

不大于

FeMn64Si2760.0-67.025.0〜28.00.50.100.150.250.04

FeMn67Si2363.0-70.022.0-25.00.70.100.150.250.04

FeMn68Si2265.0-72.020.0-23.01.20.100.150.2503.04

FeMn64Si2360.0-67.020.0-25.01.20.100.150.250.04

FeMn68Sil865.0-72.017.0-20.01.80.100.150.250.04

FeMn64Sil860.0-67.017.0-20.01.80.100.150.250.04

FeMn68Sil665.0-72.014.0-17.02.50.100.150.250.04

FeMn64Sil660.0-67.014.0-17.02.50.200.250.300.05

2.5.1.6增碳剂（执行ZHZY—JS—017—2007）

化学成分

项目粒度mm

C固S灰份水份

增碳剂>95<0.05<1<0.50.5—1.0

要求干净、干燥、无杂物

3.开新炉工艺操作制度

3.1开新炉的前期准备工作

3.1.1确保转炉的倾动系统、氧枪系统（氧气阀开关、氧压调剂阀）、

烟罩移动系统、加料系统、钢包车、出渣车等设备处于正常状态。

3.1.2确保汽化及除尘系统处于正常工作状态，要求全部供排水系统

供排水情形正常，无渗水漏水情形。

3.1.3确保冶炼自动化操作系统及各种测量外表（氧气压力表、氧枪

进出水温度、计时、氧量积存、高压水压力表、钢水测温、散装料

电子称等）处于正常状态。

3.1.4要求炉台样勺、样碗、压渣材料、堵出钢口材料、挡渣球加入

装置、拉眼杆等辅助器材备齐。

3.1.5要求系统的各种连锁、各种事故报警装置、各种紧停开关及氧

枪事故自动提升装置处于正常备用状态。

3.1.6检查氧枪高压冷却水，保证压力NL4Mpa,流量N160t/h。

3.1.7进行试枪工作，测定压力与流量的对应关系。

3.1.8将转炉前后摇动几次检查炉衬是否有掉收现象，是否有易燃易

爆等危险品和渗水现象。

3.1.9确保符合安全操作规程的要求。

3.2开新炉的冶炼操作要求

3.2.1开新炉的主要任务是烧结好炉衬，并炼出合格钢水。

322开新炉前必须量炉底测枪位，前三炉要求只兑入68t铁水，不

加入废钢，并且要求快速装入，快速开吹，保证开始兑铁到开

始吹炼不超过5分钟。

323开新炉第一炉要加入一定量的硅铁，以调剂好铁水硅含量，并

加入一定量的焦碳。

3.2.4氧气流量要求控制在12000〜13OOONm3/h,氧枪枪位控制在

1.0-1.6m,氧气压力控制在0.70〜0.85Mpa。

3.2.5开吹后，渣料的加入量按碱度2.4〜2.8配入，主要分两批加入,

第一批在开吹点火后先加入2.5〜3.0t石灰，剩余第二批料在前

批料渣化好后连续加入。全过程要求多批少量加入。

326力保钢水终点碳合适，钢水不严重过氧化，钢水终点温度控制

>1700℃,终点碳控制在0.06〜0.10%,力争一次拉碳出钢。

3.2.7脱氧剂根据实际情形加入。

3.2.8开新炉时不得使用新钢包(开产除外)和冷钢包。

4.正常吹炼工艺操作制度

4.1金属料装入制度

4.1.1我厂所采用的装入制度主要是分阶段定量装入制度。金属料装

入总量前500炉控制在69〜72t,以后金属料装入总量控制在

72~75to

4.1.2废钢的加入量可根据铁水的硅含量与废钢的供应情形作适当的

调整，一样控制在总装入量的15〜25%。

4.1.3当停炉时间超过4个小时或回炉钢水大于10吨时，冶炼炉次可

不加入废钢。

4.1.4我厂采用的装入顺序分为两种：一、一样情形下，我厂采用先

装铁水后加废钢的装入方式，补炉第一炉先加入2.5吨石灰将

石灰平铺在大面上，废钢且不能有大块以免铁水直接将补炉料

冲塌；二、当废钢潮湿时，采用先加废钢后兑入铁水的装入方

式，避免因废钢潮湿发生爆炸。

4.1.5兑入铁水前，应确保炉内没有液态残渣，以防发生喷溅事故，

伤及工人或设备。另外，装铁水时要注意炉台人员人身安全。

4.2散装料的加入制度

4.2.1终渣碱度控制：R=(CaO+MgO)/SiO2=2.6〜3.0,控制ZFeW15%,

MgO=8〜12%.

4.2.2渣料的配算

4.2.2.1轻烧白云石的加入量按终渣中MgO的含量适量配加。

4.2.2.2红泥球或冷固球团要根据渣料的熔化程度和钢水的温度分批

量适当地加入。

4.3枪位的控制

4.3.1接班第一炉要测氧枪“零”位,了解氧枪的吹炼枪位高度。

4.3.2采用恒压变枪位操作，正常冶炼氧压为0.70〜0.95MPa,氧气的

流量为14000〜17000Nm3/h,根据炉龄不同，对供氧流量可

以进行适当的调整。

433氧枪枪位控制力求要稳，不得大范畴移动枪位操作，吹炼过程

中，严禁“吊枪”操作。

4.3.4冶炼终期采用低枪位操作，以保证成分搅拌平均和终渣作粘。

4.3.5冶炼终止后，正常情形下，提升氧枪时要合上刮渣器进行刮渣

作业。如果氧枪粘钢，则应打开刮渣器，提起氧枪后对氧枪

所粘钢进行处理，待处理后再连续进行冶炼，以防损坏刮渣

器。

4.4冶炼的温度及终点的控制

4.4.1终点温度按1640〜1680C控制。出钢温度由炉长根据具体情形

确定。

4.4.2终点碳控制采用一次拉碳或高拉补吹出钢法，具体碳的含量要

根据所炼钢种而定。

4.4.3当冶炼到达终点，必须倒炉测定钢水温度，取样观察判定钢水

含碳量、氧化程度并取样送检。

4.4.4如果钢水温度及钢水碳成分都在要求范畴之内，便可倒炉出钢。

必要时可等样出钢。

4.5出钢及脱氧合金化的操作制度

4.5.1出钢的过程中，炉前工要看好炉口，压好渣，谨防炉口下渣、

出钢。

4.5.2出钢后期一定要采取挡渣措施，待钢水出至3/4或4/5时，投入

挡渣球至出钢口上方。

4.5.3出钢完毕后，要把出钢口内的残渣清理干净，并检查出钢口是

否完好，确认不需保护后，堵上挡渣塞，准备下一炉吹炼。

4.5.4合金工根据钢铁料装入量运算合金加入量，用电子称对铁合金

进行称量。在铁合金达到称量值时，震动给料机停止给料，经

称量后的铁合金卸入斗车送往转炉炉后，经旋转漏斗加入转炉

钢水包中。

4.5.5合金工在称放合金时，要按料仓的顺序依次称放，特别在换合金

品种时，必须依次称放干净一个料仓后再按顺序称放下一个仓。

4.5.6钢水合金化过程中，合金的加入顺序一样均由合金元素的脱氧

能力决定，按照先弱后强的顺序加入。常用合金的加入顺序：

镒铁——硅镒铁--硅铁——脱氧剂--增碳剂。

4.5.8当钢水出至1/4时，开始加入合金，到钢水出至2/3时，合金必

须加完，合金要对着钢流加入。

459待钢水出完后，把钢包开到吹氮（气）站进行精炼。

4.6转炉渣罐操作要求

4.6.1积水渣罐在使用前要将水翻净，渣罐不能用沥青、砖粉及潮湿

的废物铺底。

4.6.2换渣罐之前由炉前工，将渣车控制开关转为炉下控制，渣车工

将渣罐车运行到更换位置，扳下控制开关，防止其它操作点运

行渣车。

4.6.3更换渣罐时必须起放平整，对吊车指挥应手势明确、哨音明亮。

指挥行车起吊渣罐时，渣罐周围不得有人，指挥者也应远离罐

位。

464换重罐时，应先进行试吊，如渣罐超重不得起吊，应及时报告

车间，组织处理。

465红罐不许坐到地上。破罐、漏罐不得用于炉下装液态渣。

466空罐坐好后，应立刻将渣罐车开到炉子下面，并将转换操作开

关换至炉前。

5、钢水精炼工艺操作制度

5.1钢水精炼所用的氮气和瀛气的纯度应不小于99.5%o

5.2精炼采用底吹方式，保证底吹透气良好。

5.3精炼时严禁暴吹、吊吹，要求钢水的暴露直径200—300mm。

5.4精炼的时间要求：正常情形下时间要求控制在3〜5min。

5.5精炼终止后，迅速取好成品样送化验室进行化验，然后向包内加

入覆盖剂保温，等待浇注。

6、钢水回炉及事故处理制度

6.1钢水回炉操作要求

6.1.1钢水回炉时直接翻入混铁炉。

6.1.2有回炉钢时造渣碱度可取下限，一样为2.5〜3.0。

6.1.3渣料加入量应按回炉钢水比相应减少。

6.2氧枪事故的处理

6.2.1所有新枪使用前必须由摇炉工检查制作质量，并进行试氧和试

水，符合工艺要求后方可进行吹炼。

622吹炼过程中，如果发觉氧枪被突然烧漏（主要表现为火焰突变、

出水温度显示增高、炉内有爆炸声或炉口有蒸气溢出），应立

刻将氧枪提起，此时严禁摇炉，等炉内钢液表面的水分全部蒸

发后，氧枪回水突然变低，关闭水阀门，换备用枪连续吹炼。

6.2.3在停止吹炼后，并有充足的时间时，将损坏的备用枪更换，待

用。

6.3水冷烟罩、水冷炉口漏水事故处理：当水冷烟罩或水冷炉口有大

量漏水的情形时，应立刻提枪，并且把炉子向后倾斜，以防水漏

入炉内，同时及时通知调度组织进行焊补处理。

7、常炼钢种的化学成分及冶炼工艺操作要点

7.1.常炼钢种化学成分

7.1.1厂内控标准

钢种化学成分％

CSiMnPS

Q195L0.04-0.060.04-0.070.25-0.40<0.030<0.030

目标0.050.060.33<0.025<0.025

Q1950.05-0.090.08-0.130.30-0.40<0.030<0.035

目标0.070.110.35<0.025<0.030

Q215B0.09-0.140.10-0.150.32-0.42<0.040<0.040

目标0.120.120.37<0.030<0.035

Q235B0.10-0.160.10-0.150.35-0.45<0.040<0.040

目标0.130.140.40<0.030<0.035

7.1.2公司内控标准:

钢种化学成分％

CSiMnPS

Q195L<0.07<0.070.25-0.40<0.030<0.030

Q195<0.09<0.130.30-0.40<0.030<0.035

Q215B0.09-0.140.10-0.150.32-0.42<0.040<0.040

Q235B0.10-0.160.10-0.170.35-0.45<0.040<0.040

7.2常炼钢种的冶炼操作工艺

7.2.1Q235B的冶炼控制：

终C%S%不挡挡挡渣层厚出钢

点过渣渣渣度时间

目氧情塞锥

标0.10-0.16<0.030化形用用<150mm>2min

过程温度出钢（参考）僦后平台中包

℃1650-16901585-16051580-16001530-1560

开浇第一炉氮后和平台温度在上限温度基础上提高30℃,到站

温度1620-1630℃,到站连浇温度1580〜1595℃。（黑包、大修包、

新包温度取上限温度）

7.2.2Q215B的冶炼控制：

终C%S%不挡挡挡渣层厚出钢

占

八、、过渣渣渣度时间

目氧情塞锥

标0.09-0.14<0.030化形用用<150mm>2min

过程温度出钢（参考）僦后平台中包

℃1665~16951590-16101585-16051530-1560

开浇第一炉氮后和平台温度在上限基础上温度提高30℃,到站

温度1625〜1635c,到站连浇温度1585〜1595℃。（黑包、大修包、

新包温度取上限温度）

7.2.3Q195的冶炼控制：

终C%S%不挡挡挡渣层厚出钢时

点过渣渣渣度间

目氧情塞锥

标0.05-0.08<0.025化形用用<150mm>2.5min

过程温度出钢（参考）僦后平台中包

℃1660-17001595-16151590-16101535-1565

开浇第一炉氢后和平台在上限温度基础上提高30℃,到站温度

1630~1640℃,到站连浇温度1590〜1600℃。（黑包、大修包、新包

温度取上限温度）

7.2.4Q195L的冶炼控制：

终C%S%不挡挡挡渣层厚出钢时

占

八、、过渣渣渣度间

目氧情塞锥

标0.10-0.16<0.035化形用用<150mm>2.5min

过程温度出钢（参考）僦后平台中包

℃16501595-16151590-16051540-1570

7.2.5开罐第一包筑后和平台温度提高20℃,到站开浇温度

1620~1630℃,到站连浇温度1590〜1605℃。

7.2.6使用新包、凉包或带包底的大包上钢温度可根据实际情形适当

上调，以保证中包温度为原则。但开罐第一包严禁使用以上三

种包；另外压钢时，可根据压钢时间，调整上钢温度（夏季按

1℃/min,冬季按1.5℃/min）o

727连铸平台钢水拒浇温度为：钢水温度小于平台温度10C或大于

平台温度20℃

8、转炉的炉衬保护及溅渣护炉

8.1出钢口的保护：出钢口应保证出钢时间不小于2.5分钟，出钢

时钢流圆而不散，中心线与炉子“0”位时的水平线夹角为10度,

内口呈凹球面形，边缘不得高于周围炉衬，如发觉不符合要求,

应立刻更换套管。

8.2炉体的保护

8.2.1炉体的保护主要要依靠操作工操作技巧的不断提高，增加冶炼

的一次性命中率，尽可能避免后吹。

8.2.2根据炉龄情形，应保证镁质造渣料的加入数量，确保MgO含

量在8〜12%的范畴之内，使粘渣能尽量地挂在炉壁。

8.2.3严格控制氧枪的氧压，最大压力不得超过lOMPa,吹炼过程中

严禁吊枪吹炼，严禁用氧枪洗炉口或有意提前和滞后关氧气的

洗炉口操作。

824出钢后，可根据炉内的炉渣情形，适量加入100〜500Kg的轻烧

镁球或调质剂，使渣粘稠，再将炉子前后摇动，对炉子进行粘

渣挂渣护炉。

825最大限度地减少铁水、钢水泡炉。

8.3炉体的修补：当炉子进入炉役后期后，炉墙变薄，炉衬显现凹

坑、掉砖或见永久层等不同程度的损坏，使用干法或半干法喷

补方式的修补。

8.4溅渣护炉操作

8.4.1我厂溅渣工艺采用出钢后调渣工艺。

8.4.2吹炼终点，控制渣中的MgO含量达到8〜12%。

8.4.3溅渣护炉炉次必须保证出净钢水，炉内有钢水严禁溅渣。

844转炉出钢过程终止后，炉长应观察炉渣的颜色及流动性，判定

炉渣的温度、粘度等状况，决定是否加入镁球及调质剂数量。

同时，炉长应观察炉衬的腐蚀情形，决定是否对某些部位进行

重点溅渣。

8.4.5操作工将炉子摇回零位，将氧枪降到预定枪位，切换氮氧开关

至氮气位，打开开关调剂合理的氮气流量（压力）。

846操作工在溅渣过程中，可适当改变枪位，以求的最佳溅渣成效。

8.4.7操作工观察溅渣情形，如果在正常时间内炉口喷出小渣块，

明渣况良好，可在规定时间终止溅渣。

848溅渣终止前适当降低枪位，进一步提高溅渣成效，终止溅渣，

提枪，切换氮气。

849观察氧枪是否粘枪，如粘枪严重，则采取措施进行处理。

8.4.10将剩余炉渣倒掉，观察炉衬判定溅渣成效。

8.4.11当转炉的炉龄达到500炉时，我们开始对炉子进行溅渣护炉操

作，要求每班溅渣不少于三次，当炉龄达到1000炉时，要求

每两炉溅渣护炉一次，当炉龄达到2000炉时，要求每炉溅渣

护炉，根据炉衬情形具体操作。

8.4.12溅渣时氮气的工作压力要求1.0~1.2MPa；工作压力低于

0.8MPa时，不再进行溅渣。

8413溅渣护炉时间2.5〜4分钟，以炉口几乎不见渣粒弹起（低枪位

时）为提枪条件，力争炉壁多挂渣。

9、65t转炉的拆炉标准

9.1熔池工作层最薄处小于100mm；

9.2炉身工作层最薄处小于80mm；

9.3炉帽见永久层又不可以补时；

9.4炉底工作层最薄处小于300mmo

此时，应该停炉，对炉子进行重新砌筑更换。

1、板坯连铸主要工艺技术参数

1.1机型：立弯型、8点连续弯曲、6点连续矫直

流数：2流流间距：4800mm

1.2铸坯断面:150、180、200x350—720

振动机构：4偏心凸轮式、正弦波形

振幅：±6mm

振频：20—200次/分

定尺：7000mm

钢种:Q195、Q235A、Q345

铸造速度：0.8—1.8m/min

铸机半径：6m

中间包容量:22t

铸机扇形开口度见下表：

位置上下口工作开口度（mm）

200180150

零段上口206186155

下口206186155

Segl上口206186155

下口205.6185.6154.7

Seg2上口205.6185.6154.7

下口205.1185.11554.3

Seg3上口205.1185.11554.3

下口204.6184.6153.8

Seg4上口204.6184.6153.8

下口204184153.3

Seg5上口204184153.3

下口203.5183.5152.8

Seg6上口203.5183.3152.6

下口203.5183.3152.6

Seg7上口203.5183.3152.6

下口203.5183.3152.6

2、板坯连铸钢水的冶金要求

2.1钢水成份

Q195、Q235、Q345三种钢种是碳素结构钢和低合金高强度

(Q345)结构钢。为保证钢坯质量及浇注操作顺利进行，根据

GB700—88>GB/T1591—94其化学成分如下表：

序钢化学成分（％）

号号CMnSi<P<s<VNbTi

1Q1950.06-0.25-0.300.040.05

0.120.5050

2Q2350.14-0.30-0.300.040.05

B0.220.6550

30.12-1.0-10.550.040.040.02-0.15-0.02-

Q345

0.20.6550.150.060.2

B

2.1.1含碳量

Q235B、Q345B的含C量进入0.17—0.24范畴之内，其冶金过

程中显现的包晶结构使内部裂纹敏锐性加大，而Q195钢种的C量

进入0.08—0.12范畴内其冶金过程中r、a相的相变会导致表面裂纹

的敏锐性。作温度计•划，水量计划时必须注意。

2.1.2磷硫

当PV0.03%、SV0.02%时连铸无影响,一样要求S<0.05%,

P<0.03%

2.1.3伴生元素

一样不会影响连铸性，但影响液相线温度，因此其含量也作限

制，如下：

Cu<0.25%Mo<0.08%Cr<0.25%

As<0.03%

Ni<0.25%Sn<0.025%Cu+Cr+Ni<0.5%

2.1.4含合金元素

钢水中的Cu、Si、Cr、Ni、Mo还有V、Ti等合金成份都不会

影响连铸性，但影响液相线温度，特别是Ti

2.1.5氏、N2

钢水中含氢量应该越低越好。因为过高的氢含量会导致板坯产

生白点，影响钢的抗时效性能，产生氢脆。一样要求H204.5PPm

N2对连铸无影响，但超出200Ppm时将产生皮下气泡，也叫针孔，

严重影响铸坯质量。一样要求含电量至90Ppm作为连铸用钢水的条

件。

2.1.6A1

A1V0.001%为沸腾钢，连铸钢水必须是镇静钢，Al>0.006%时过高

的A1容易生成氧化铝沉积物沉积于水口表面堵塞水口，因此，要求

在中间包内钢水的含量控制在0.002—0.005%为连铸工艺条件。

注意事项：

(1)提供成份合格，相邻炉成份波动要小的钢水。

(2)板坯连铸钢水成份，纯洁度和温度要求更为严格。

(3)连铸钢水浇前必须作吹氮(氤)处理，而后用保温剂保温。

(4)不同钢种不可连浇。

板坯连铸工艺技术操作规程(修改版)

一、钢水温度的要求

1、必须炉炉吹氨，普碳钢吹氨时间＞3分钟；品种钢吹筑时间＞5

分钟。

2、连铸平台大包温度表：

钢种开浇第一炉连拉第二炉连拉炉

O195L1620—16301590—16001585—1595

Q1951630—16401590—16101585—1605

Q235B1620—16301585—16051580—1600

Q345B1610—16201580—15901575—1585

注：Q195L、Q195温度控制中上限；Q215B、Q235B、Q345B温度

控制中下限;断面小于180x（650-550）mm的连浇温度控制中限;

断面大于180x650mm的连浇温度控制下限；断面小于180x550mm

的连浇温度控制上限。

3、大包温度低于500C的黑包，不答应使用。

4、大包包底厚度＞60mm,禁止使用。

5、除遇特别情形外开浇热换时，不答应使用新包和有包底的包，不

答应使用开新炉及大补炉钢水，新包和大修包前三炉温度要提高

10—20℃（第一炉高20℃,第二炉高15℃,第三炉高10℃）。

6、镇静时间（吹完N2到开浇）：正常开浇时W15分，新包、凉包、

有包底时S10分。

7、中包浇注温度，是指中包内的钢水温度。

中包浇注温度：（℃）

钢种中包第一炉中包第二炉中包连拉炉

Q195L、Q1951550-15701545-15601535-1555

Q215B、Q235B1550-15601535-15501530-1545

Q345B1550-15601530-15451525-1545

二、主控操作工

1、负责和各岗位的联系，准确传达调度、机长和上级领导的指令；

2、听从指挥配合各岗位操作人员搞好生产前检查和准备工作，确保

生产正常进行；

3、认真检查主控室各操作台的外表电器自动控制信号指示灯是否正

常，发觉问题及时向机长汇报；

4、根据所拉钢种提前输入所需水量参数；

5、做好台帐记录，搞室内卫生。

三、对大包操作的要求

3.1对钢包的要求

3.1.1开罐及连浇第2炉次所供钢包，必须红包出钢。

3.1.2包内必须清洁，包沿、包嘴要常清理，包内有残留时要通知转

炉。

3.1.3凡新包或中、老包衬，包底大面积用浇注料的钢包，用前必须

烘干、烤透、否则禁用。

3.1.4连铸正常连浇时，要提前为该出钢转炉备好大包。

3.1.5滑动机构运行作业确保正常。

3.1.6钢包透气砖性能要良好，确保钢水的清洁度和良好的可浇性。

3.2大包浇钢工生产前工作检查

321浇注作业前检查大包回转台，空载转动应灵活、无燥音。

322检查大包长水口把持器及支撑装置，应转动平稳。事故回转用

气动马达应处于良好备用状态。

323长水口使用前仔细检查，不得有裂纹和明显缺陷。

3.2.4滑动水口液压缸及管路要认真检查是否漏油。开关应灵活。

四、大包浇钢工

4.1.1大包到达平台后，要及时测温，钢水温度不合要求者拒收。

拒浇温度:（℃）如表

第一炉16051650

连浇炉15651630

1、大包钢水温度合适，大包浇钢工指挥天车将大包平稳坐到大包台

接收位。

2、待中包车开到浇注位后，通知主控把大包转到浇注位。

3、开浇时大包水口要对准中间包冲击区，不可偏离，避免钢水直接

冲刷包衬。

4、待大包水口对中后，安装好长水口，提醒周围人员注意后方可开

浇。

5、在中间包液面达到150mm时，向中间包加入30kg保温剂，并根

据情形随时.补加，保证不裸露出钢液面,保温剂消耗按0.8kg/吨加入。

6、浇注过程中，中间包液面控制应不低于600mm。

7、当本次大包钢水快浇完时，大包水口开全流，以使中间包液面上

升到最高位。

8、密切凝视大包钢流，见到钢渣混出应立刻关闭大包水口，不得向

中间包内下渣。当水口关不死时，让主控工立刻将回转臂升起，旋

转回转台，使渣流在事故包内。

五、中间罐准备及操作要求

5.1中间包及水口预热

中间包预热温度：1000—1100℃

中间包预热时间：90—120min

长水口预热温度：1000—1100℃

长水口预热时间：30T5min

长水口预热方式：放入中包内长水口预热专用烘烤箱

浸入式水口预热温度：1000—1100C

浸入式水口预热时间：30—45min

浸入式水口预热方式：铝镁质

浸入式水口预热终止到开浇时间：＜3min

5.2中间包检查

5.2.1检查水口座砖是否有裂纹、破旧。

522检查水口是否光滑，是否有异物，有则及时清除。

523塞棒启闭机构应灵活可靠，关闭应严密，左右不晃动。

524检查干湿料（涂料）是否有缺陷、裂纹，泥缝是否裂开。

5.3水口及塞棒安装工艺规程

5.3.1中间包上水口安装

5.3.1.1水口要严格挑选，不得有裂纹及缺角等缺陷。

5.3.1.2水口安装前要与塞头砖进行研磨，以保证接触的严密性。如

果接触不好，不准使用。

5.3.1.3在水口周围抹适量耐火泥浆，泥浆不答应有颗粒、硬块，然

后对准砖孔装入，严格检查对中情形，将其捣紧，未达到

要求的要及时调整。

5.3.1.4水口安装要平、稳、紧、垂直包底，安装完毕后，清理干净

水口邻近余外的泥料及水口孔中的杂物，等耐火泥浆凝固

后方可进行研棒。

5.3.2塞棒的安装

5.3.2.1塞棒安装前应认真检查，不能有裂纹、掉块等缺陷，否则不

能使用。

5.3.2.2安装塞棒要调整横臂和丝杆顶螺栓位置，使塞棒和水口中心

线一致，保证40—60mm的行程，启闭机构手柄尽量在水

平位置，不能敲击塞棒，安装后要有3mm的滑差。

5.323安装完毕后，使塞棒处于开启位置，便于烘烤。

六、中包浇钢工

6.1连铸机外围部分的准备与检查

6.1.1对中间包、浸入式水口、塞棒认真检查，按规定预热。

6.1.2认真检查中包车走行、升降、横向微调工作是否正常；

6.1.3检查操作盘各指示灯是否显示正常，手柄是否好用；

6.1.4检查结晶器振动是否正常，护板是否影响振动；

6.1.5准备好结晶器保护渣、铁泥、铁销、铝销、钢板条、石棉绳、

石棉布、堵眼锥、捞渣棒和所需生产工具，保证以上物品干

净、无油污、无铁锈。

6.2连铸机本体的准备与检查

621结晶器：用压缩空气清除结晶器盖板，并清除存留的残渣残钢。

6.2.1.1认真检查结晶器倒锥度，结晶器内壁工作面应完好无损，四

角缝隙不得超过0.2mm；

6.2.1.2冷却水检查。只要发觉与结晶器连接的冷却水管、软管、接

头等任何地方有漏水现象，必须立刻彻底处理好。

6.2.1.3足辐检查。检查足辐是否弯曲。转动是否自如，与铜板对中

是否在规定公差之内。

6.2.2二次冷却水检查

二次冷却水检查重点足辑区和零段（1