钢管混凝土结构施工技术规程XJJ083-2017

DB

新疆维吾尔自治区工程建设标准

J00000—2017XJJ000—2017

钢管混凝土结构施工技术规程

Technicalspecificationforconstructionof

Concretefilledsteeltubularstructures

（征求意见稿）

2017-00-00发布2010-00-00实施

新疆维吾尔自治区住房和城乡建设厅发布

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前言........................................错误!未定义书签。

1总则......................................................4

2术语.....................................................5

3基本规定............................................6

3.1一般规定..........................................6

3.2施工组织要求......................................6

4材料..............................................8

4.2钢管材料..........................................8

4.3连接材料..........................................9

4.4混凝土............................................9

5深化设计.................................................11

5.1一般规定.........................................11

5.2深化设计内容......................................II

5.3深化设计要求.......................................12

6钢管构件施工............................................13

6.1钢管构件焊接.......................................13

6.2钢管构件吊装.......................................17

6.3钢管构件拼接.......................................18

6.4钢管构件防腐、防火涂饰.............................19

7混凝土施工..........................................24

8冬期施工.................................................29

8.1一般规定...........................................29

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8.2钢管构件安装.....................................29

8.3冬期混凝土施工...................................31

9质量验收.................................................33

9.1基本规定.........................................33

9.2钢管材料工程.....................................33

9.3钢管构件材料焊接工程.............................34

9.4钢管混凝土柱脚及梁、柱连接工程...................36

9.5混凝土工程.......................................37

9.6钢管外壁涂料工程.................................38

9.7施工质量验收.....................................38

附：条文说明................................................40

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1总则

1.0.1为使钢管混凝土结构在新疆维吾尔自治区工程应用中有所

依据，做到技术先进，安全适用，经济合理、绿色环保，确保质

量，特制定本规程。

1.0.2本规程适用于新疆地区工业与民用建筑和一般构筑物的钢

管混凝土结构的施工。

1.0.3钢管混凝土结构施工时，除本规程有明确规定外，荷载宜符

合现行国家标准《建筑结构荷载规范》GB5OOO9的规定采用。施

工应符合现行国家标准《钢结构设计规范》GB50017,《混凝土

结构设计规范》GB5OO1O、《建筑抗震设计规范》GB5OOU和《自

密实混凝土应用技术规程》CECS2O3的要求；材料和施工质量验

收符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205和《混凝土结

构工程施工质量验收规范》GB50204的要求。

1.0.4对有特殊设计要求和在特殊环境条件下的钢管混凝土施工

时，尚应符合国家现行标准和规范规程的要求。

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2术语

2.0.1钢管混凝土构件(Concretefilledsteeltubularmembers)

在钢管内浇筑混凝土并由钢管和管内混凝土共同承担荷载的

构件。

2.0.2钢管混凝土结构(Concretefilledsteeltubestructure)

主要由钢管混凝土构件组成的结构。

2.0.3顶升法浇筑(Concretepouringbyjackingmethod)

由钢管接近地面或某楼层板处安装的带闸门进料管直接与泵

送管连接，通过泵压连续不断地自下而上将混凝土灌入钢管柱的

方法。

2.0.4高位抛落免振捣法(Concretepouringbyhighfall

ofnon-vibratingmethod)

采用具有很高流动性且不离析，不泌水、不经振捣或少振捣,

同时利用浇筑过程中高处下抛时产生的动能来实现自流平并充满

钢管柱的混凝土的浇筑方法。

2.0.5深化设计(Designdevelopment)

施工单位在业主或设计顾问提供的原设计图的基础上，结合

施工现场实际情况，对图纸进行细化、补充和完善，以指导加工

制作和现场施工。

2.0.6冬期施工(Winterconstruction)

当室外日平均气温连续5d稳定低于5℃时即进入冬期施工。

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3基本规定

3.1一般规定

3.1.1钢管混凝土结构施工单位应具备相应的工程施工资质，并

建立安全、质量和环境的管理体系。

3.1.2施工单位应对设计图纸进行深化设计，并应经过设计单位

认可，并应符合第5章内容和要求。

3.1.3施工中采用的新技术、新工艺、新材料、新设备，首次和

每次使用时应进行试验和检验，其结果须经专家论证通过。

3.1.4施工前应针对具体的环境因素，进行焊接的工艺评定试验。

3.1.5施工前应针对采用的混凝土浇筑方法，进行混凝土坍落度、

扩散度等的量测。

3.1.6施工中应采取有效措施减少钢管内混凝土收缩对构件受力

性能的影响。

3.2施工组织要求

3.2.1施工现场平面布置应根据钢结构工程与混凝土工程施工的

交叉作业、堆场布置、作业环境等因素综合确定。

3.2.2施工现场应具有相应的施工技术标准、施工质量检验制度和

综合施工质量水平评定考核制度。

3.2.3施工现场应对相关的技术管理人员和操作人员进行培训和

技术交底，并做好记录。对于大型工程或施工难度大的工程，可

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根据实际情况进行多次技术交底。

3.2.4重要的复杂节点，施工前宜按1:1的比例进行模拟施工,

根据模拟情况进行节点的优化设计，并应进行工艺评定。

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4材料

4.1一般规定

4.1.1钢管混凝土结构采用的钢管材料，连接材料和混凝土材料的

性能，应符合《钢结构设计规范》GB50017.《混凝土结构设计

规范》GB50010、《自密实混凝土应用技术规程》CECS203和《建

筑抗震设计规范》GB50011的相关规定。

4.1.2钢管混凝土构件的钢管，其质量应符合现行国家标准《碳素

结构钢》GB/T700和《低合金高强度结构钢》GB/T1591的规定。

4.1.3钢管混凝土构件的混凝土，其质量应符合《混凝土质量控制

标准》GBJ50164和《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204

等的规定。

4.2钢管材料

4.2.1钢管材料的基本性能指标和弹性模量按设计要求。在新疆的

严寒地区，外露构件应采用抗冲击韧性良好的钢管材料并具备良

好的焊接性能。

4.2.2钢管混凝土构件的钢管可采用直缝焊接管和无缝钢管。连接

必须采用全熔透焊缝，并达到与母材同等强度。

4.2.3钢管混凝土构件的除锈、防腐和涂装应在制作质量验收合格

后进行。构件表面的除锈方法和除锈等级应符合设计规定，其质

量要求应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等

级》的规定。

4.2.4在新疆地区，根据现场地质勘查报告，确定埋入土体中的防

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腐位置，并按土质中有害成分确定防腐措施，若存在硫酸盐腐蚀

应给出相应的防腐措施。

4.3连接材料

4.3.1焊接用的焊条，应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB/T5117

或《低合金焊条》GB/T5118的规定。选择的焊条型号应与被焊钢

材的力学性能相适应，并符合设计要求。

焊条、焊丝实行专人保管，贮存在通风干燥的地方，禁止油

污污染。

若无法保证焊条干燥时必须进行烘焙，烘焙按表4.3.1要求进

行：

表4.3.1焊条烘焙规定

焊条类别酸性焊条碱性焊条碱性不锈钢焊条

保温时间1h1h1h

烘干温度70~150℃350-400℃150~250℃

注：酸性焊条储存时间短且包装良好的，适用于一般结构件

焊接，在使用前不再烘焙。

4.3.2普通螺栓、高强螺栓、栓钉等应符合相应的现行国家标准的

规定，对严寒地区，施工临时固定的外露连接紧固件应选择具有

冲击韧性合格保证的材料。

4.4混凝土

4.4.1钢管内混凝土的强度等级不应低于C30,混凝土的抗压强度

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和弹性模量应按现行国家混凝土标准执行；当采用C60以上高强

混凝土时，其配合比和原材料应符合相关要求。钢管内混凝土可

根据设计要求采用普通混凝土、自密实混凝土、再生骨料混凝土

和高性能混凝土等。

4.4.2大直径钢管混凝土构件中的混凝土应采取减少收缩的技术

措施。

4.4.3普通混凝土

钢管内普通混凝土原材料的选用应符合相关标准和规程，骨

料级配、粗骨料的最大公称粒径、含泥量、细骨料的粒径等应符

合国家相关标准的规定。

混凝土在浇筑之前要做坍落度和扩展度试验，其数值控制范

围应符合相关要求。

4.4.4自密实混凝土

自密实混凝土的配合比设计、施工、质量检验和验收应符合

现行行业标准《自密实混凝土应用技术规程》JGJ/T283的规定。

自密实混凝土原材料的选用应符合设计要求，粗骨料最大公

称粒径不宜大于16mm,粗骨料的针片状颗粒含量，含泥量等应符

合《自密实混凝土应用技术规程》JGJ/T283的相关要求。

自密实混凝土在浇筑之前要做坍落度扩展度试验，坍落扩展

度宜在600mm-750mm,扩展时间性能等级宜选VS2。

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5深化设计

5.1一般规定

5.1.1深化设计应以现有图纸及规范为依据进行设计。

5.1.2深化设计图必须经原设计单位认可。

5.2深化设计内容

5.2.1节点设计及优化

节点设计包括柱脚节点设计，梁柱节点设计、支撑节点设计、

异形柱节点设计、钢柱与混凝土梁节点设计。

5.2.2柱连接设计

根据构造运输和吊装要求，柱构件可按单个或多个楼层分段

制作拼装，拼装接头宜设在楼面以上3m处。构件吊装宜在

构件上设置专门的吊装耳板或吊装孔。

5.2.3钢管构件的拼接可以采用直接对接焊接、法兰板焊接或法兰

盘螺栓连接。上下管径不变时，宜采用等强度的坡口焊缝连接；

上下管径不同时，可采用法兰板焊接或法兰盘螺栓连接。

钢管采用法兰盘螺栓连接时，法兰盘与钢管对接焊缝为国家

《钢结构工程施工及验收规范》中的一级焊缝，外观检查按一级

质量标准。法兰盘螺栓连接宜采用有加劲板连接方式，也可采用

无加劲板连接方式。连接法兰盘的钢管端部应采用内加强管或外

加强管的方式加强。钢管拼接在现场焊接时，宜设置一些必要的

定位部件，如加劲板和安装用的耳板等。

5.2.4图纸设计

深化设计图纸包括图纸目录，设计说明、布置图、构件加工

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详图、安装节点详图、零件图、各类清单和其他需要表达的内容。

5.2.5复杂节点可采用BIM技术辅助深化设计。

5.3深化设计要求

5.3.1节点设计及优化应综合考虑节点位置空间交叉矛盾。柱脚设

计应满足钢管混凝土柱脚与基础底板钢筋连接。梁柱节点设计应

确定梁、柱钢筋避让，弯锚、梁筋穿孔、接驳器、设钢筋搭筋板

等措施。

5.3.2柱拼接设计需满足施工现场要求。

5.3.3深化设计图纸应满足制作和现场安装的需要，确保图纸的

准确性、完整性、适用性和可行性。

5.3.4构件分段应满足现场设备吊重及构架拼装要求。

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6钢管构件施工

6.1钢管构件加工

6.1.1钢管构件加工前，应熟悉设计文件和深化设计施工详图，应

做好各工序的工艺准备；并结合加工的实际情况，编制加工工艺

文件。

6.1.2钢管构件的施工现场焊接应进行焊接工艺评定，严格按焊接

工艺专项方案施焊和检验，并明确焊接方法、工艺参数和施焊顺

序。钢管的直接对接焊接应采用对接熔透焊缝，焊缝等级按设计

确定。钢管的最短拼接长度应符合现行国家标准《钢结构工程施

工规范》GB50755的规定。

6.1.3焊接钢管应采用双面或单面V形坡口全熔透对接焊缝，焊

缝强度要求与母材等强度；焊接时，应严格保持焊后管肢的平直,

宜采用分段反向顺序，分段施焊应保持对称，并采取有效措施避

免或减少焊接残余变形。当管壁厚大于或等于30mm时，施焊前

宜均匀加热焊缝附近位置，以减少焊接残余应力。

6.1.4钢管构件的长度，可根据运输条件和吊装条件确定，一般以

不长于14m为宜，也可根据吊装条件，在现场拼接加长。

6.1.5钢管制作的允许偏差应符合表6.1.5的要求。

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6.1.6钢管构件安装完毕后应清除钢管内的杂物，钢管内表面必须

保持干净，不得有油渍等污物，并应采取适当措施防止钢管内表

面严重锈蚀。

6.1.7钢材切割可采用气割、机械剪切、等离子切割。选用的切割

方法应满足工艺文件的要求。气割或机械剪切的零件，需要进行

边缘加工时，其刨削量不应小于2mm。切割后的毛边、毛刺应清

理干净。钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm

的缺棱。检查方法可采用观察法或用放大镜及百分尺检查，有疑

义时作渗透、磁粉或超声波探伤检查，应保证全数检查。

6.1.8气割工作场地应符合安全要求，构件应垫平，且底面留有一

定空隙。钢材表面的油污和铁锈应清理干净。切割时，应根据设

备类型、钢材厚度、切割气体等因素选择合适的工艺参数。气割

的允许偏差应符合表6.1.7的规定。偏差的检查方法可以采用观察

检查或钢尺、塞尺检查，检查数量应按切割面数抽查10%,且不

应少于三个。

表6.1.7气割的允许偏差(mm)

项目允许偏差

零件宽度、长度±3.0

切割面平面度0.05t,且不应大于2.0

割纹深度0.3

局部缺口深度1.0

注：t为切割面厚度。

6.1.9机械剪切的零件厚度不宜大于12mm,剪切面应平整，其端

部剪切斜度不得大于2mm。机械剪切的允许偏差应符合表6.1.8

的规定。偏差的检查方法可以采用观察检查或钢尺、塞尺检查，

检查数量应按切割面数抽查10%,且不应少于三个。

表6.1.8机械剪切的允许偏差(mm)

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项目允许偏差

零件宽度、长度±3.0

边缘缺棱1.0

型钢端部垂直度2.0

6.1.10等离子切割前，必须及时清除板材废料，以免在切割时发

生变形使板材产生移位，导致构件切割精度产生偏差；切割完毕

后，应对钢材切割面进行外观检查，其切割面应无裂纹、夹渣和

氧化铁等缺陷，断口上不得有裂纹和大于1mm的缺棱。

6.1.11壁厚超过40mm的巨型钢管构件的焊接，宜选取X形和K

形等双面坡口形式。巨型钢管内部腔体众多且空间狭小的情况下，

焊接坡口宜选取单面V形坡口反面衬垫的形式，坡口开设方向尽

量朝向腔体外侧或空间较大的腔体内。

6.1.12对于多腔体钢管单元，应首先进行纵向焊缝的焊接，再焊

接横向焊缝。

6.1.13钢管构件焊接，同一截面的焊缝尽量同步同时焊接，同时

焊接的焊缝位置与焊接方向尽量保证对称原则。分步骤焊接时，

先焊长度较长、填充量较大的焊缝，后焊长度较短、填充量较短

的焊缝。

6.1.14钢管构件焊前预热及层间温度的保持宜采用电加热器、火

焰加热器等进行加热，并采用专用的测温仪器测量，预热的加热

区域应在焊接坡口两侧，宽度应各为焊件施焊处厚度的1.5倍以

上，且不小于100mm,预热温度宜在焊件反面测量，测温点应在离

电弧经过前的焊接点各方向不小于75mm,当用火焰加热器预热时

正面测温应在加热停止后进行。

6.1.15多层焊时应连续施焊，每一道焊缝焊接完成后应及时清理

焊渣及表面飞溅物。连续施焊过程中应控制焊接区母材温度，使

层间温度控制在120℃~190℃之间。遇有中断施焊的情况，应采取

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后热、保温措施，再次焊接时重新预热温度应高于初始预热温度。

6.2钢管构件吊装

6.2.1构件的吊点位置及数量应根据构件吊装时工况和构件变形

验算确定，验算时动力系数取1.5。

6.2.2构件吊装前应清除表面上的油污、泥沙、灰尘和冰雪等杂物,

并做应好轴线和标高标记。吊装钢管构件时，应将其管口包封，

防止异物落入管内。

6.2.3构件的堆放场地应平整、坚实和排水良好。构件应按种类、

型号、安装顺序划分区域堆放,并竖标志牌。构件堆放宜用垫木垫

高200mm,并确保支垫平稳和位置准确，堆放不宜超过四层，且

堆放高度不超过2m。

6.2.4吊装设备起吊量、起吊高度、吊装半径必须满足吊重要求，

若选用非定型产品作为起重设备时，应编制专项方案，并经专家

论证后再组织施工。

6.2.5用于吊装的钢丝绳、吊装带、卸扣、吊钩等吊具应经检查

合格，并应在其额定许用荷载范围内使用。

6.2.6严禁吊车在移动时吊装物件，当风速超过六级(15m/s)风时

应停止吊装作业。

6.2.7起重设备需附着或支承在结构上时应得到设计单位的同意，

并进行结构安全计算。

6.2.8吊装耳板和吊装孔可留在构件上，当需切割耳板时，宜从距

构件表面20mm处切割。

6.2.9吊装作业应平稳进行，防止碰撞、歪扭、快起和急停。钢

管柱吊装就位后，应立即进行校正，并采取临时固定措施以保证

构件的稳定性。

6.2.10当采用预制钢管混凝土构件应待管内混凝土强度达到设计

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值的50%以后，方可进行吊装。

6.3钢管构件现场拼接

6.3.1现场拼接时可加焊必要的定位零件，减小安装误差。小直径

钢管可采用点焊定位，大直径钢管定位应用附加钢筋做临时固定

联焊，固定点的间距可取300mm左右，且不得少于3点。

6.3.2钢管拼接时，相邻管节或管段的纵向焊缝应错开，错开的

最小距离（沿弧长方向）不应小于钢管壁厚的5倍，且不应小于

200mmo

6.3.3钢管拼接时应保持焊后管肢的设计几何尺寸，焊接时除控制

几何尺寸外，为了防止焊接变形对钢管的影响，宜采用分段反向

顺序对称施焊，图6.3.3所示。

图6.3.3分段反向顺序对称施焊

6.3.4格构式钢管柱连接杆焊接时，宜先焊大管径杆件再焊小管

径杆件、先焊受力大的杆件再焊受力小的杆件、先焊受拉杆件再

焊受压杆件。无截面尺寸变化及受力形式基本相同的斜腹杆、平

腹杆格构式钢管柱连接杆焊接顺序可按图6.3.4施焊。

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a:斜腹杆格构式柱焊接b:平腹杆格构式柱焊接

图6.3.4格构式钢管柱连接杆焊接

6.4钢管构件防腐、防火涂饰

6.4.1防腐涂装应满足设计文件的要求，并应符合现行国家标准

《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》GB50212和《钢结构工程施

工质量验收规范》GB50205的相关规定。

6.4.2防腐涂装施工应在钢构件组装和拼装工程质量验收合格后

进行。防腐涂装施工前，必须对钢构件表面进行除锈，表面除锈

等级按设计文件及《未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后

的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB/T8923.1的规定。

6.4.3经处理的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污和毛刺等,

对于镀锌构件，酸洗除锈后，钢材表面应露出金属色泽，无污渍、

锈迹和残留任何酸液。

6.4.4表面处理与涂装之间的间隔宜在4h之内。涂层与涂层之间

的间隔，应以先涂装的涂层达到表干后再进行上一层的涂装，一

般涂层的间隔时间不小于4h。

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6.4.5硫酸盐腐蚀地区除锈完毕至喷涂防腐涂料前，应用塑料布将

构件遮盖好。喷涂工作应选择天气晴朗、无风、干燥的时机进行。

采用高压喷涂时，要求喷涂均匀、无漏喷;漆膜平整，不起泡、不裂

纹、不流淌，边角要喷严。

6.4.6设计要求或施工工艺要求禁止涂装的部位，为防止误涂，在

涂装前必须进行遮蔽保护。

6.4.7钢管构件的耐火等级和耐火极限，以及进行防火保护时所采

用的防火涂料应符合设计及《建筑设计防火规范》GB50016和《建

筑钢结构防火技术规范》CECS200的有关规定。

6.4.8防火涂装施工前，构件基层表面应无油污、灰尘和泥砂等污

垢，防锈层完整、底漆无漏刷。钢构件连接处的缝隙应采用防火

涂料填平。

6.4.9防火涂装施工时，环境温度宜为5~38℃之间，相对湿度不

应大于90%,空气应流通。温度过低，或湿度太大，或风速在5m/s

（四级）以上，或构件表面有结露时都不宜施工。

6.4.10防火涂料可按产品说明在现场进行搅拌或调配，使其均匀

一致，稠度适宜，喷涂后不发生流淌和下坠现象，方可用于喷涂。

当天配置的涂料应在产品说明书规定的时间内用完。

6.4.11防火涂料施工可采用喷涂、抹涂或滚涂。局部修补或小面

积施工，不具备喷涂条件时可用抹灰刀等工具进行手工抹涂或滚

涂。

6.4.12厚涂型防火涂料施工一般采用喷涂法。第一次喷涂基本盖

住钢材表面即可，以后每次喷涂厚度为5-10mm,且必须在前一次

基本干燥后再喷。施工中应随时监测涂层厚度，直至符合设计厚

度方可停止。

6.4.13薄涂型防火涂料施工时，底层一般喷2-3遍，待前一遍干

燥后再喷后一遍，头遍盖住70%即可，二、三遍每遍不超过2.5mm

为宜；面层一般涂饰1-2遍，头遍从左至右，二遍从右至左，以保

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证全部覆盖底层；底层喷涂过程中随时检测厚度，待总厚度达到

要求并基本干燥后，方可面层涂饰。

6.4.14防火等级为一级时，宜采用M5及以上水泥砂浆包裹钢管构

件，钢管混凝土保护层厚度可按表6.4.14-1、表6.4.14-2取值。

表6.4.14-1耐火等级为2.5h(150min)时水泥砂浆保护层厚度d

(mm)取值

荷载比0.3荷载比0.4荷载比0.5

等效外径

空心率空心率空心率

(mm)

0.000.250.500.750.000.250.500.750.000.250.500.75

200293031323739404147495151

400162227312631364037424650

60051221291623313828354148

800041526615263519283746

10000092308203311213243

1200004200215304142741

140000017001028082338

16000001400525031936

18000001100123001434

2000000800020001032

荷载比0.6荷载比0.7荷载比0.8

等效外

空心率空心率空心率

径(mm)

0.000.250.500.750.000.250.500.750.000.250.500.75

2006062636376788079101104106105

4004954586365707579889499104

6004147546056636976798693101

800334149584956657471798898

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1000263545564351607165738395

1200202940533746566960687993

1400132437513241526755637590

160061933492637496449597187

180001429461933466244556885

20000926441229426039526483

表6.4.14-2耐火等级为3h(180min)时水泥砂浆保护层厚度d

(mm)取值

荷载比0.3荷载比0.4荷载比0.5

等效外径

空心率空心率空心率

(mm)

0.000.250.500.750.000.250.500.750.000.250.500.75

200363839404748505159616263

400212733393339455046525762

60071727362130384735435159

800061933920324425354556

1000001229111264115274054

1200006260320386193451

1400001220013350112948

16000001900832052445

18000001500329001942

20000001200026001339

荷载比0.6荷载比0.7荷载比0.8

等效外径

空心率空心率空心率

(mm)

0.000.250.500.750.000.250.500.750.000.250.500.75

2007375777793959797123127129127

4006166727780859196107114120126

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600505866746977859396104113123

80041506071616979908796107119

100033435568536274878089101116

12002537506547566984738396113

14001731456340516481677791109

1600824416033466079617287106

1800118375725415676546883104

2000012325516365274486479101

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7混凝土施工

7.0.1用于钢管中的混凝土强度等级，力学性能指标和质量标准应

符合本规程“4.4混凝土”的规定及要求。混凝土的制备和运输尚

应符合标准《混凝土结构工程施工规范》GB50666的规定。

7.0.2钢管内的混凝土浇筑应符合《混凝土结构工程施工规范》

GB50666的规定。管内混凝土浇筑可采用常规人工浇捣法、高位

抛落免振捣法、泵送顶升法。

7.0.3钢管混凝土结构浇筑应符合下列规定：

1钢管内混凝土浇筑时，钢结构安装必须形成空间稳定体系。

2宜采用自密实混凝土浇筑；

3在每个楼层上下（柱脚为承台顶面上）均应设置直径为20mm

的排气孔，其位置见图7.0.3-1,当柱截面尺寸大于1200mm时，

每处应平行均匀设置2个排气孔；浇筑混凝土应加强排气孔观察,

并应确认浆体流出和浇筑密实后再封堵排气孔；

4当采用粗骨料粒径不大于25mm的高流态混凝土或粗骨料

粒径不大于20mm的自密实混凝土时，混凝土最大倾落高度不宜

大于9m；当倾落高度大于9m时，宜采用串筒、溜槽或溜管等辅

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助装置进行浇筑；

5混凝土从管底顶升浇筑时应符合下列规定：

1）应在钢管底部设置进料预留孔，图703-2,进料输送管应

设止流阀门，止流阀门可在顶升浇筑的混凝土达到终凝后拆除，

如图7.0.3-3；钢管的尺寸宜大于或等于进料输送管的两倍；

图703-2混凝土浇筑预留孔

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图703-3钢管柱进料口的连接装置

2）对泵送管底顶升浇筑的柱下部入口处的管壁应进行强度验

算；泵送混凝土前应用清水冲洗钢管内壁；

3）应合理选择混凝土顶升浇筑设备；应配备上下方通信联络

工具，并应采取可有效控制棍凝土顶升或停止的措施；

4）应控制混凝土顶升速度，并应均衡浇筑至设计标高。

6混凝土从管顶向下浇筑（高位抛落免振捣法）时应符合下列规

定：

1）浇筑应有足够的下料空间，并应使混凝土充满整个钢管；

2）适用于管截面最小边长或管径大于350mm,高度不小于

4m的情况；对于抛落高度低于4m的区段，应用内部振捣器振实;

3）输送管端内径或斗容器下料口内径应小于钢管内径，且每

边应留有100~200mm的间隙；

4）每次浇灌混凝土前，应先浇灌一层厚100~200mm同等级

水泥砂浆，以免自由下落的混凝土骨料产生弹跳现象；

5）应控制浇筑速度和单次下料量，一次抛落的混凝土量宜在

0.7m3左右，并应分层浇筑至设计标高；

6）混凝土浇筑完毕后应对管口进行临时封闭。

7手工逐段浇捣法应符合下列规定：

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1）当钢管截面最小边长或管径大于350mm时，采用内部振

捣器（振捣棒或锅底形振动器等）进行振捣，每次振捣时间不少于

30秒，一次浇灌高度不宜大于1.5m；当钢管截面最小边长或管径

小于350mm时，可采用附着在钢管外部的振捣器进行振捣，外部

振捣的位置应随混凝土浇灌进展加以调整；当钢管截面最小边长

或管径大于1000mm时，工人可进入管内按常规方法用振动棒振

捣。振动器的位置应随管内混凝土面的升高而调整，每次宜升高

1m〜1.5m。

2）一次浇筑的高度不宜大于振动器的有效工作范围，且不宜

大于2〜3m柱长。

8混凝土运输、浇筑、间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝

时间，同一施工段的混凝土应连续浇筑，并应在底层混凝土初凝

之前将上一层混凝土浇筑完毕，钢管内混凝土浇灌工作，宜连续

进行，间歇时间不应超过混凝土的终凝时间；需留施工缝时，应

将管口封闭，防止水、油和异物等落入；施工缝宜留于钢管端口

以下500mm~600mm处。当浮浆过厚时，应刮去浮浆。混凝土终

凝后，宜注入水深不少于200mm的清水进行养护。钢管拼接加长

前，应清理施工缝，清除积水杂物，剔去浮石，刷纯水泥浆二遍。

9带内隔板或穿心构件的钢管在浇筑混凝土时宜保证节点以

上有不少于3m的混凝土。

7.0.4自密实混凝土浇筑应符合下列规定：

1应根据结构部位、结构形状、结构配筋等确定合适的浇筑方

案；

2自密实混凝土粗骨料最大粒径不宜大于20mm；

3浇筑应能使混凝土充填到钢筋、预埋件、预埋钢构周边及模

板内各部位；

4浇筑自密实混凝土时，现场应有专人进行监控，当混凝土的

自密实性能不能满足要求时，可加入适量的与原配合比相同成分

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的外加剂，外加剂掺入后搅拌运输车滚筒应快速旋转，外加剂掺

量和旋转搅拌时间应通过试验验证；

5当混凝土从管顶向下浇筑（高位抛落免振捣法）时，浇筑完毕

30min后，应观察管顶混凝土的回落下沉情况，出现下沉时，应人

工补浇管顶混凝土。

7.0.5当混凝土浇筑到钢管顶端时，可按下列施工方法选择其中

一种方式：

1将混凝土浇灌到稍低于管口位置，待混凝土达到设计强度的

50%后，再用相同等级的水泥砂浆补填至管口，并按上述方法将横

隔板或封顶板一次封焊到位；

2使混凝土稍微溢出后，再将留有排气孔的层间横隔板或封顶

极紧压到管端，随即进行点焊；待混凝土达到设计强度的50%后，

再将横隔板或封顶板按设计要求补焊完成。

7.0,6管内混凝土的浇筑质量，可采用敲击钢管的方法进行初步

检查，当有异常，可采用超声波进行检测。对于重要构件和部位,

应采用超声波法进行检测。检测构件数不宜少于总构件数的25%,

且不应少于3根。对浇筑不密实的部位，可采用钻孔压浆法进行

补强，然后将钻孔进行补焊封固。

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8冬期施工

8.1一般规定

8.1.1冬期施工应符合本章的规定要求。冬期施工期限以外，当气

温突然下降时，也应按本章规定执行。

8.1.2在负温下进行钢管构件的制作和安装时，应按照负温施工的

要求，编制钢结构制作工艺规程和安装施工组织设计文件。

8.1.3冬期施工期间，施工单位应根据需要进行适当的温度观测，

并应与气象部门保持密切联系，随时掌握天气预报和寒潮、大风

警报，以便及时采取防护措施；当环境温度低于-15℃时不宜施工。

8.1.4钢结构制作和安装采用的钢尺和量具，应和土建单位使用的

钢尺和量具相同，并应采用同一精度级别进行鉴定。土建结构和

钢结构应采取不同的温度膨胀系数差值调整措施。

8.1.5钢构件在正温下制作，负温下安装时，施工中应采取相应调

整偏差的技术措施。

8.1.6当环境温度在-5℃—-15℃时，应在作业现场搭建施工暖棚,

搭建暖棚后的作业面应不小于4m2。

8.2钢管构件安装

8.2.1冬期施工时钢管构件安装的质量除应符合现行国家标准《钢

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结构工程施工质量验收规范》GB50205规定外，尚应按照负温施

工的要求，编制安装施工组织设计文件。在负温下安装构件时应

按照预先编制的安装顺序图表所规定的顺序安装。

8.2.2冬季运输、堆放钢管构件时，除了应满足本规程6.2.3的规

定外，还应采取防滑措施，且构件堆放场地平整坚实，地面无结

冰，无积雪。同一型号构件叠放时，构件应保持水平，垫块应在

同一垂直线上，并应防止构件溜滑。

8.2.3负温下安装钢结构用的机具，应在使用前进行调试，定期进

行检验、标定，使之在负温度下能正常工作。

8.2.4冬季施工时，安装前应根据负温条件下的要求对构件质量进

行详细复验。凡是在制作漏检和运输、堆放中造成的构件变形等,

偏差大于规定影响安装质量时，应在地面修理、矫正，符合设计

和规范要求后方能起吊安装。

8.2.5构件上有积雪、结冰、结露时，安装前应清除干净，但不得

损伤涂层。

8.2.6冬季负温下绑扎起吊钢管构件用的钢索与构件直接接触时，

应加防滑隔垫，防止钢索打滑。吊装用的吊环必须用韧性好的钢

材制作，防止低温脆断。

8.2.7在负温下安装钢管后应立即进行校正，位置校正正确后应立

即进行永久固定。当天安装的构件，应形成空间稳定体系。

8.2.8负温下钢管构件连接板的厚度大于40mm,且在板厚方向承

受拉力作用时，钢材板厚方向的伸长率应符合现行国家标准《厚

度方向性能钢板》GB/T5313的规定。

8.2.9冬季露天焊接安装时，当焊接场地坏境温度低于-10℃时，

应在焊接区域采取相应保温措施，同时，必须进行现场焊接工艺

评定，评定合格后进行焊接；当焊接场地环境温度低于-15℃时，

宜搭设临时防护棚，防止雨水、雪花飘落在尚未冷却的焊缝上。

8.2.10负温下钢结构焊接用的焊条、焊丝宜选用低氢型或高韧性

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超低氢型焊条。

8.2.11冬期在负温下焊接钢管时，应进行焊前预热。预热温度一

般应根据试验确定。当无试验资料时，预热温度宜取36℃,预热

范围应在焊缝四周不小于100mm区域。在负温下焊接完成后，应

立即进行焊后热处理。

8.2.12在负温条件下进行焊接施工时，必须在焊缝两端设置引弧

板和熄弧板。严禁在母材上起弧和熄弧。引弧板和熄弧板设置在

焊缝两端，长度一般不小于50mm,起弧和熄弧长度不小于30mmo

起弧板和熄弧板所用的材料应和母材一致，一般厚度不小于8mnio

8.2.13负温下厚度大于9mm的钢管应分多层焊接,焊缝应由下往

上逐层堆焊。每条焊缝应一次焊完，不得中断。当发生焊接中断,

在再次施焊时，应先清除焊接缺陷，合格后方可按焊接工艺规定

再继续施焊，且再次预热温度应高于初期预热温度。

8.2.14钢管构件工作地点温度低于-16℃时不得进行冷矫正，低于

-20C下时不得剪切、冲孔，低于-30℃时，不宜进行现场火焰切

割作业。

8.2.15当构件在负温下进行热矫正时，钢材加热矫正温度应控制

在750℃〜900℃之间，加热矫正后应保温覆盖使其缓慢冷却。在

负温下进行冷矫正时，应以静力为主，严禁使用锤击敲打。

8.2.16焊接环境出现下列任一情况时，须采取有效防护措施：

1风速：气体保护焊时大于2m/s»

2相对湿度大于90%o

3雨雪环境。

4焊件温度低于-5℃。

8.3冬期混凝土施工

8.3.1冬期施工时，必须编制专项施工组织设计和技术措施，采

取相应的保温防冻措施，以保证浇筑的混凝土满足设计要求。

8.3.2冬季施工期间，当用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥配制混凝

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土、且其抗压强度达到设计强度的30%前；或用矿渣硅酸盐水泥

配制混凝土、且其抗压强度达到设计强度的40%前，均不得受冻。

8.3.3冬季钢管内混凝土浇筑前，应清除钢管内的冰、雪及其他

杂物，管内不得有积水结冰。

8.3.4当室外气温低于5℃时，浇筑混凝土前应对管底混凝土和钢

管进行加热并包裹覆盖，加热温度应根据热工计算确定。当室外

气温低于-10℃时，钢管外应保温，覆盖物可采用岩棉被。

8.3.5冬期拌制混凝土所用骨料应清洁，不得含有冰、雪、冻块，

且骨料级配良好、质地坚硬，不应含有易被冻裂的矿物。掺有钾、

钠离子的防冻剂混凝土，不得采用活性骨料。

8.3.6冬季施工运输混凝土拌合物，输送机具应进行保温或具有加

热装置。泵送混凝土在浇筑前，应根据气候条件通过热工计算，

选择适宜的保温措施对泵管进行保温。

8.3.7钢管内混凝土浇筑完毕后，管顶应立即用塑料薄膜覆盖以

防止裸露表面混凝土脱水，且在加热养护过程中，其表面混凝土

不应出现干燥脱水现象。

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9质量验收

9.1基本规定

9.1.1钢管，钢板，钢筋，连接材料，焊接材料及混凝土材料的质

量要求和检查方法应符合国家标准《钢管混凝土工程施工质量验

收规范》GB50628中关于上述材料的规定。

9.1.2一、二级焊缝的内部缺陷分级标准和探伤方法应符合现行国

家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB11345

或《钢熔化焊对接接头射线照和质量分级》GB3323的规定。

9.1.3钢管混凝土内混凝土的强度等级、坍落度、可泵性及收缩性

的要求应符合现行国家标准《钢管混凝土工程施工质量验收规范》

GB50628的规定。

9.1.4钢管构件防火涂装质量要求和检验方法应符合现行国家标

准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205的有关规定。

9.2钢管材料工程

9.2.1钢管构件进场时应具有产品出厂合格证书，其质量、数量、

规格应符合设计要求，钢管构件进行安装时其构配件的数量、规

格应符合设计要求。

9.2.2钢管构件不应出现运输、堆放造成的变形、脱漆、孔径及轴

线尺寸的偏差。

9.2.3钢管构件上的钢板翅片、加劲肋板、栓钉及管壁开孔的数量

和规格应符合现行国家标准《钢管混凝土工程施工质量验收规范》

GB50628中的要求。

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9.3钢管构件材料焊接工程

9.3.1焊条、焊丝、焊剂、电渣焊、熔嘴等焊材的性能、品种、规

格与母材的匹配性应符合设计要求及国家现行行业标准《建筑钢

结构焊接技术规程》JGJ81的规定。

9.3.2焊缝观感应达到：外形均匀、成型较好、焊道与焊缝、焊道

与基本金属间过度较平滑，渣物和飞溅物清除干净。焊缝表面不

得有裂纹、焊瘤等缺陷，一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、

引坑、裂纹、电弧擦伤等缺陷，且一级焊缝不得有咬边、未焊满

等缺陷。二级、三级焊缝外观质量标准应符合表9.3.2规定：

表9.3.2外观质量表

项目允许偏差

缺陷类型二级三级

示焊满W0.2+0.02t,且W0.2+0.04t,

（指不足设计<1.0且W2.0

要求）每100.0,焊缝缺陷总长W25.0

W0.2+0.02t,且W0.2+0.04t,

根部收缩<1.0且W2.0

长度不限

WO.05t,且W

WO.t,且W

咬边0.5,连续长度W

1.0长度不限

100.0,且焊缝两侧咬

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边总长W10%焊缝全长

允许存在个别

弧坑裂纹—长度W5.0的弧坑

裂擦纹

允许存在个虽

电弧擦伤—

电弧擦伤

缺口深度0.05t,缺口深度

接头不良且W0.50.It,且WL0

每1000.0焊缝不应超过1处

深WO.2t长W

表面夹渣—

0.5t工且W20.0

每50.0焊缝长度

内允许直径(0.4t,且

表面气孔—

W0.3的气孔2个，孔

距26倍孔径

注：表内t为连接处较薄的板厚(mm)

9.3.3焊接的坡口形式和尺寸，应按现行国家标准《气焊、焊条电

弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》GB/T985.1和《埋弧焊

的推荐坡口》GB/T985.2的规定采用。

9.3.4焊钉焊接后应进行弯曲试验检查其焊缝和热影响区不应有

肉眼可见的裂纹，焊钉根部焊脚应均匀、焊脚立面的局部未熔合

或者不足360°的焊脚应补全。