焊接机器人应用与维护课件：常见机器人焊接故障及质量缺陷

弧焊机器人的应用操作常见弧焊故障及缺陷解决方法4.1常见机器人焊接故障及解决办法常见焊接缺陷分析及处理方法目录4.2故障内容产生原因解决办法寻位失败寻位点有氧化皮或污染物清理焊件表面编程时寻位点设置不合理更改寻位点工件装配误差大导致寻位焊钉接触不到工件改手工焊接干伸长过长手动修剪焊丝或重新运行清枪程序常见机器人焊接故障及解决办法故障内容产生原因解决办法焊偏零位更改程序未改变更改起、收弧点跟踪参数设置不当更改参数灵敏度焊接位置偏出更改起、中间、收弧点焊接变形大重新设定焊接程序焊枪坐标错误校正焊枪；更新转数计数器焊缝被污染或有较大的焊点清理焊缝编程出错或者偏移参数设置不当检查程序，更改参数常见机器人焊接故障及解决办法故障内容产生原因解决办法无法自动运行，但可以手动操纵系统故障热启动，然后重新校准各轴停机故障软件原因如有信息提示，可根据系统自我诊断信息进行处理；如无信息提示，可重新启动系统硬件原因联系厂家维修人员常见机器人焊接故障及解决办法故障内容产生原因解决办法送丝不稳定送丝压力调节不当重新调整送丝压力焊丝不良检查焊丝，焊丝应无交叉、直径均匀、无硬弯，如不符合规定则更换焊丝SUS与送丝轮不同心紧固送丝轮，校准SUS位置送丝软管阻塞用压缩空气清理或更换送丝软管焊枪电缆弯曲半径不符合要求焊枪电缆弯曲半径应大于300mm导电嘴规格不当更换导电嘴送丝轮污染造成送丝动力不足清理或更换送丝轮电路故障检修电路或联系厂家检修常见机器人焊接故障及解决办法故障内容产生原因解决办法电弧不稳定输出电压不稳定紧固焊机各线路连接点；检查焊机电路焊丝质量问题检查或更换焊丝送丝不稳定检查送丝机系统部件及电路其他因素，包括操作不当、工艺参数设置不科学、程序错误等校准示教点位置是否准确；检查TCP位置；检查工艺参数设置的合理性常见机器人焊接故障及解决办法故障内容产生原因解决办法焊接飞溅大焊接参数设置不合理检查焊接参数设置的合理性，特别是焊接电流与焊接电压的匹配等问题焊丝直径选用不当或焊丝存在质量问题更换焊丝焊接材料清理不彻底，表面有污染物及时清除或更换焊接回路接触不良紧固各电路各连接处；检杳电路操作不当调整焊枪角度；调整TCP到焊件的距离导电嘴磨损更换导电嘴常见机器人焊接故障及解决办法常见机器人焊接故障及解决办法故障内容产生原因解决办法出现蛇形焊缝或断续焊缝导电嘴松动或磨损严重紧固或更换导电嘴焊丝干伸长过大调节TCP距离焊件的高度焊丝校直不良重新调整送丝机送丝管堵塞或阻力过大用压缩空气清理或更换常见焊接缺陷分析及处理方法

1.焊偏

出现焊偏的原因可能为焊接的位置不正确或焊枪寻找时出现问题。出现这种情况时我们要考虑焊枪中心点TCP的标定是否准确，如不准确必须重新标定。如果频繁出现这种情况，就要检查机器人各轴的零点位置是否准确，重新校零予以修正。常见焊接缺陷分析及处理方法

2.咬边

由于焊接参数选择不当、焊枪角度或焊枪位置不对，焊趾的母材部位产生沟槽或者凹陷。操作方法不当，焊接参数选择不正确，如焊接电流太大、电弧过长、运条方式和角度不当、坡口两侧停留时间太长或太短均有产生咬边的可能。常见焊接缺陷分析及处理方法

3.气孔

焊接时，熔池中的气泡在凝固时没有移除导致残留下，形成空穴，这就是气孔。出现气孔的原因可能为气体保护差、工件底漆太厚或者保护气不够干燥，可以根据具体情况进行相应调整即可解决。常见焊接缺陷分析及处理方法

4.未熔合

熔焊时，焊道和母材之间（焊道与焊道之间），未完成熔化结合的部分，点焊时母材与母材之间没有完全熔化结合的部分。常见焊接缺陷分析及处理方法

5.未焊透

熔焊时焊接时接头根部没有完全熔透的现象。常见焊接缺陷分析及处理方法

6.裂纹

在焊接应力和其他致脆因素的共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新的焊缝，一般而言，有着尖锐的缺口和大的长宽比的特性。常见焊接缺陷分析及处理方法

7.焊瘤

在焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外没有熔化的母材上，导致形成金属瘤。常见焊接缺陷分析及处理方法

8.烧穿

在焊接过程中，熔化金属从坡口背面流出，形成穿孔的缺陷。常见焊接缺陷分析及处理方法

9.余高超差

余高高于要求或低于母材。常见焊接缺陷分析及处理方法

10.夹渣

由于焊接工艺不当或者焊接材料不符合要求，在焊缝金属内部或熔合线内部存在有非金属夹杂物。常见焊接缺陷分析及处理方法

11.弧坑

在焊缝收尾处形成的凹坑。若焊缝结尾处冷却后形成弧坑，则在编程时在工作步中添加埋弧坑功能，可以将其填满。常见焊接缺陷分析及处理方法

12.电弧擦伤

电弧擦伤也叫弧疤或弧斑，多是由于偶然不慎使焊条或焊把与焊接工件接触，或地线与工件接触不良短暂地引起电孤，而在焊接工件表面留下的伤痕，形成许多小圆孔和凹坑。常见焊接缺陷分析及处理方法

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