沥青路面施工-热拌沥青混合料路面施工

情景6沥青路面施工沥青路面施工任务沥青路面的分类及材料要求任务6.1热拌沥青混合料路面施工任务6.2透层、封层、黏层施工任务6.3沥青表面处治路面施工任务6.4沥青贯入式路面施工任务6.5热拌沥青混合料路面施工沥青混凝土路面施工任务6.2.1沥青玛蹄脂碎石面层施工任务6.2.2热拌沥青混合料路面施工任务6.2任务6.2.1沥青混凝土路面施工情景6沥青路面施工沥青混凝土路面施工【知识目标】熟悉沥青混凝土路面施工的流程；了解沥青混凝土路面施工的要求；理解沥青混凝土路面施工要点。【能力目标】能处理沥青混凝土路面施工的质量问题。一、一般规定

沥青混凝土路面施工任务6.2.1二、热拌沥青混合料面层施工工艺流程

三、施工准备四、沥青混合料拌制五、沥青混合料的运输六、沥青混合料的摊铺七、沥青混合料的压实及成型八、接缝处理九、沥青混合料路面铺筑过程中的质量控制十、沥青混合料路面交工验收阶段质量检验十一、沥青混合料路面施工中的异常现象石料矿粉添加剂沥青沥青混合料一、一般规定

松散集料集料空隙被沥青胶浆填充压实沥青混合料一、一般规定

1.热拌沥青混合料的分类

按集料公称最大粒径、矿料级配、空隙率划分热拌沥青混合料种类

混合料类型密级配开级配半开级配公称最大粒径(mm)最大粒径(mm)连续级配间断级配间断级配沥青稳定碎石沥青混凝土沥青稳定碎石沥青玛蹄脂碎石排水式沥青磨耗层排水式沥青碎石基层特粗式－ATB-40-－ATPB-40－37.553.0粗粒式－ATB-30-－ATPB-30－31.537.5AC-25ATB-25-－ATPB-25－26.531.5中粒式AC-20－SMA-20－－AM-2019.026.5AC-16－SMA-16OGFC-16－AM-1616.019.0细粒式AC-13－SMA-13OGFC-13－AM-1313.216.0AC-10－SMA-10OGFC-10－AM-109.513.2砂粒式AC-5－--－AM-54.759.5设计空隙率注(％)3～53～63～4>18>186～12注：设计空隙率可按配合比设计要求适当调整。一、一般规定

2.各层沥青混合料的要求

各层沥青混合料应满足所在层位的功能性要求，便于施工，不容易离析。各层应连续施工并联结成为一个整体。当发现混合料结构组合及级配类型的设计不合理时应进行修改、调整，以确保沥青路面的使用性能。3.沥青面层集料粒径的要求

沥青面层集料的最大粒径宜从上至下逐渐增大，并应与压实层厚度相匹配。对热拌热铺密级配沥青混合料，沥青层一层的压实厚度不宜小于集料公称最大粒径的2.5～3倍，对SMA和OGFC等嵌挤型混合料不宜小于公称最大粒径的2～2.5倍，以减少离析，便于压实。二、热拌沥青混合料面层施工工艺流程

机械选型与安装机械检修机械试运转配合比调试基层检测验收测量放样路缘石安装喷洒透层油试验段施工料场选择材料性能鉴定配合比设计试机拌和批准配合比沥青混合料生产沥青混合料摊铺沥青混合料压实路面成型检测制定改进措施压实度检测沥青混合料抽提等试验验不合格返工路面开放交通热拌沥青混合料面层施工过程分为施工准备阶段、施工阶段和交工验收阶段。沥青混凝土路面施工工艺流程下承层的准备01施工温度的确定02三、施工准备配合比设计检验04施工机械的检查031.下承层的准备

铺筑沥青层前，应检查基层或下卧沥青层的质量，不符合要求的不得铺筑沥青面层。旧沥青路面或下卧层已被污染时，必须清洗或经铣刨处理后方可铺筑沥青混合料。施工前下承层的清扫人工用森林灭火器清理2.施工温度的确定

普通沥青混合料的施工温度宜通过在135℃及175℃条件下测定的粘度－温度曲线确定。缺乏粘温曲线数据时，可参照表4-3-2的范围选择，并根据实际情况确定使用高值或低值。当表中温度不符实际情况时，容许作适当调整。2.施工温度的确定热拌沥青混合料的施工温度(℃)表4-3-2施工工序石油沥青的标号50号70号90号110号

沥青加热温度160～170155～165150～160145～155矿料加热温度间歇式拌和机集料加热温度比沥青温度高10～30连续式拌和机矿料加热温度比沥青温度高5～10

沥青混合料出料温度150～170145～165140～160135～155

混合料贮料仓贮存温度贮料过程中温度降低不超过10

混合料废弃温度高于200195190185

运输到现场温度不低于150145140135混合料摊铺温度不低于正常施工140135130125低温施工160150140135开始碾压的混合料内部温度，不低于正常施工135130125120低温施工150145135130碾压终了的表面温度不低于钢轮压路机80706560轮胎压路机85807570振动压路机75706055

开放交通的路表温度不高于505050453.施工温度的确定聚合物改性沥青混合料的施工温度根据实践经验并参照表4-3-3选择。通常宜较普通沥青混合料的施工温度提高10℃～20℃。对采用冷态胶乳直接喷入法制作的改性沥青混合料，集料烘干温度应进一步提高。2.施工温度的确定聚合物改性沥青混合料的正常施工温度范围（℃）工序聚合物改性沥青品种SBS类SBR胶乳类EVA、PE类沥青加热温度160～165改性沥青现场制作温度165～170－165～170成品改性沥青加热温度，不大于175－175集料加热温度190～220200～210185～195改性沥青SMA混合料出厂温度170～185160～180165～180混合料最高温度(废弃温度)195混合料贮存温度拌和出料后降低不超过10摊铺温度不低于160初压开始温度不低于150碾压终了的表面温度不低于90开放交通时的路表温度不高于50注：当采用表列以外的聚合物或天然沥青改性沥青时，施工温度由试验确定。3.施工机械的检查施工前应对沥青混合料拌和楼、摊铺机、压路机等各种施工机械和设备进行调试，对机械设备的配套情况、技术性能、传感器计量精度等进行认真检查、标定，并得到监理工程师的认可。沥青混合料拌和楼压路机摊铺机4.配合比设计检验热拌沥青混合料的质量很大程度上取决于其配合比设计，施工前应高度重视沥青混合料的配合比设计工作。热拌沥青混合料的配合比设计必须在对同类公路配合比设计和使用情况调查研究的基础上，充分借鉴成功的经验，选用符合要求的材料，进行配合比设计。沥青混合料的配合比设计应通过目标配合比设计、生产配合比设计及生产配合比验证三个阶段，确定沥青混合料的材料品种及配比、矿料级配、最佳沥青用量。正式开工前，各种原材料的试验结果，及据此进行的目标配合比设计和生产配合比设计结果，应在规定的期限内向业主及监理工程师提出正式报告，待取得正式认可后，方可使用。经设计确定的标准配合比在施工过程中不得随意变更。生产过程中应加强跟踪检测，严格控制进场材料的质量。生产过程中如遇材料发生变化并经检测沥青混合料的矿料级配、马歇尔技术指标不符合要求时，应及时调整配合比，使沥青混合料的质量符合要求并保持相对稳定，必要时重新进行配合比设计。四、沥青混合料拌制

1.对拌和机的要求

我国《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）规定：沥青混合料必须在拌和厂（场、站）采用拌和机械拌制；沥青混合料可采用间歇式拌和机或连续式拌和机拌制。高速公路和一级公路的沥青混凝土宜采用间歇式拌和机拌制。四、沥青混合料拌制

沥青混合料搅拌楼：为振动筛、热骨料储仓、骨料与石粉称量装置、沥青称量装置、搅拌器、支架等的组合。四、沥青混合料拌制

间歇式拌和机应符合下列要求：（1）总拌和能力满足施工进度要求。（2）拌和机除尘设备完好，能达到环保要求。（3）冷料仓的数量满足配合比需要，通常不宜少于5～6个。矿粉仓应配备振动装置以防止矿粉起拱。（4）具有添加纤维、消石灰等外掺剂的设备。（5）高速公路和一级公路施工用的间歇式拌和机必须配备计算机设备。（6）振动筛规格应与矿料规格相匹配，最大筛孔宜略大于混合料的最大粒径，其余筛的设置应考虑混合料的级配稳定，并尽量使热料仓大体均衡，不同级配混合料必须配置不同的筛孔组合。（7）具有保温性能良好的成品储料仓。（8）拌和机必须有二级除尘装置。四、沥青混合料拌制

沥青混合料拌制工艺流程图2.沥青混合料拌制程序四、沥青混合料拌制

3.拌制混合料的工作要点1.集料与沥青混合料取样应符合现行试验规程的要求。从沥青混合料运料车上取样时必须在设置取样台分几处采集一定深度下的样品。2.集料进场宜在料堆顶部平台卸料，经推土机推平后，铲运机从底部按顺序竖直装料，减小集料离析。3.试拌：通过试拌和抽样检验确定每盘热拌混合料的配合比及其总重、适宜的沥青用量、拌和时间、矿料和沥青加热温度，以及沥青混合料出厂的温度。4.拌和时间：沥青混合料拌和时间根据具体情况经试拌确定，以沥青均匀裹覆集料为度。间歇式拌和机每盘的生产周期不宜少于45s(其中干拌时间不少于5～10s)。改性沥青和SMA混合料的拌和时间应适当延长。5.拌和过程控制：高速公路和一级公路使用的沥青混合料拌和过程中应逐盘采集并打印各个传感器测定的材料用量和沥青混合料拌和量、拌和温度等各种参数。每个台班结束时打印一个台班的统计量，按“沥青路面质量过程控制及总量检验方法”进行沥青混合料生产质量及铺筑厚度的总量检验。总量检验的数据有异常波动时，应立即停止生产，分析原因。四、沥青混合料拌制观察料堆和皮带输送机各种材料的质量和均匀性，检查泥块及超粒径碎石，检查冷料仓有无窜仓。目测混合料拌和是否均匀、有无花白料、油石比是否合适，检查集料和混合料的离析情况。检查沥青混合料拌和厂（场、站）控制室各项设定参数、显示屏的示值，核对计算机采集和打印记录的数据与显示值是否一致。进行沥青混合料生产过程的在线监测、总量检验，对沥青混合料的生产质量实施动态管理。检测沥青混合料的材料加热温度、混合料出厂温度，取样抽提、筛分检测混合料的矿料级配、油石比。抽提筛分应至少检查0.075mm、2.36mm、4.75mm、公称最大粒径及中间粒径等5个筛孔的通过率。取样成型沥青混合料试件进行马歇尔试验，测定空隙率、稳定度、流值，计算合格率。对VMA、VFA指标可只作记录。同时按规范确定标准密度。注意：沥青混合料的存放时间对体积指标有一定影响，施工质量检验的马歇尔试验以拌和厂取样后立即成型的试件为准，但成型温度和试件高度必须符合试验要求。4.沥青混合料出厂检验项目和频率

五、沥青混合料的运输

1.沥青混合料运输车辆厂（场、站）拌沥青混合料通常采用自卸汽车运往铺筑现场。所需要的运输车辆数量可按下式计算：式中：n

——所需的车辆数；t1

——运送沥青混合料到铺筑现场所需的时间，min；t2

——由铺筑现场返回拌和厂所需的时间，min；t3

——在工地卸料和其它等待的时间，min；

T

——拌制一车沥青混合料所需的时间，min；a

——储备系数，视交通情况而定，一般取a=1.1~1.2。

m——

运输车辆的轴载质量,t；热拌沥青混合料宜采用较大吨位的运料车运输，但不得超载运输，或急刹车、急弯掉头使透层、封层造成损伤。运料车的运力应稍有富余，施工过程中摊辅机前方应有运料车等候。对高速公路、一级公路，宜待等候的运料车多于5辆后开始摊铺。五、沥青混合料的运输

2.沥青混合料的运输管理

（1）运输车辆每次使用前后必须清扫干净，装料前在车厢板上涂一薄层防止沥青粘结的隔离剂或防粘剂(可以是柴油与水的混合液，比例为1：3)，但不能有余液积聚在车厢底部。（2）从拌和机向运料车放料时，运料汽车应前后移动进行分层装料，移动次数应尽可能多，并至少移动三次，以减少混合料的离析。（3）运料车运输混合料宜用苫布覆盖保温、防雨、防污染。（4）运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的脏物，否则宜设水池洗净轮胎后进入工程现场。沥青混合料在摊铺地点凭运料单接收，若混合料不符合施工温度要求，或已经结成团块、已遭雨淋的不得铺筑。（5）连续摊铺过程中，运料车应在摊铺机前10~30cm处停住，空档等候，由摊铺机推动前进开始缓缓卸料，避免撞击摊铺机。在有条件时，运料车可将混合料卸入转运车经二次拌和后向摊铺机连续均匀的供料。（6）运料车每次卸料必须倒净，尤其是对改性沥青或SMA混合料，如有剩余，应及时清除，防止硬结。（7）SMA及OGFC混合料在运输、等候过程中，如发现有沥青结合料沿车厢板滴漏时，应采取措施易于避免。五、沥青混合料的运输

2.沥青混合料的运输管理

装料时汽车应按照前、后、中的顺序来回移动，避免混合料级配离析。无论运距远近，无论气温高低，装完料后必须覆盖保温毡布，以防混合料温度离析。挪动车位平衡装料五、沥青混合料的运输

沥青混合料的运输管理

必须覆盖保温毡布，以防混合料温度离析。挪动车位平衡装料沥青混合料到场温度检测六、沥青混合料的摊铺人工摊铺技术要点1.将运料车运来的沥青混合料先卸到铁板上，随即用人工铲运，以扣铲方式均匀摊铺在路槽中，摊铺时不得扬铲远甩，以免造成粗细料分离。铁铲等工具宜沾防粘结剂或加热使用。2.边摊铺边用刮板刮平。刮平时做到轻重一致，防止反复多刮使粗粒料刮出表面。3.摊铺过程中要随时检查摊铺厚度、平整度和路拱。摊铺厚度为沥青路面设计厚度乘以压实系数，用人工摊铺时，沥青混凝土混合料的压实系数为1.25~1.50。4.摊铺时不得中途停顿，并加快碾压。5.半幅施工时，路中一侧宜事先设置挡板。六、沥青混合料的摊铺摊铺机摊铺技术要点

沥青混合料摊铺机有履带式和轮胎式两种，二者的构造和技术性能大致相同。在喷洒有黏层油的路面上铺筑改性沥青混合料或SMA时，宜使用履带式摊铺机。摊铺机的受料斗应涂刷薄层隔离剂或防粘剂。六、沥青混合料的摊铺摊铺机摊铺技术要点1.铺筑高速公路、一级公路沥青混合料时，一台摊铺机的铺筑宽度不宜超过6m(双车道)～7.5m(3车道以上)，通常宜采用两台或更多台数的摊铺机前后错开10m～20m成梯队方式同步摊铺，两幅之间应有30mm～60mm左右宽度的搭接，并躲开车道轮迹带，上下层的搭接位置宜错开200mm以上。2.摊铺机开工前应提前0.5～1h预热熨平板不低于100℃。铺筑过程中应选择熨平板的振捣或夯锤压实装置具有适宜的振动频率和振幅，以提高路面的初始压实度。熨平板加宽连接应仔细调节至摊铺的混合料没有明显的离析痕迹。六、沥青混合料的摊铺摊铺机摊铺技术要点3.摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度，减少混合料的离析。摊铺速度应根据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度、摊铺宽度按式（4-3-2）求得，一般宜控制在2～6m/min的范围内。对改性沥青混合料及SMA混合料宜放慢至1～3m/min。当发现混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，应分析原因，予以消除。式（4-3-2）六、沥青混合料的摊铺摊铺机摊铺技术要点4.摊铺机应采用自动找平方式，下面层或基层宜采用钢丝绳引导的高程控制方式，上面层宜采用平衡梁或雪橇式摊铺厚度控制方式，中面层根据情况选用找平方式。直接接触式平衡梁的轮子不得粘附沥青。铺筑改性沥青或SMA路面时宜采用非接触式平衡梁。5.沥青路面施工的最低气温应符合现行施工技术规范的要求，寒冷季节遇大风降温，不能保证迅速压实时不得铺筑沥青混合料。6.沥青混合料的松铺系数应根据混合料类型由试铺试压确定。摊铺过程中应随时检查摊铺层厚度及路拱、横坡，并利用一个评定周期的沥青混合料总生产量、施工总面积、沥青混合料密度按式（4-3-3）校验该摊铺层的平均压实厚度：式（4-3-3）六、沥青混合料的摊铺摊铺机摊铺技术要点7.摊铺机的螺旋布料器应相应于摊铺速度调整到保持一个稳定的速度均衡地转动，两侧应保持有不少于送料器2/3高度的混合料，以减少在摊铺过程中混合料的离忻。8.用机械摊铺的混合料，不宜用人工反复修整。当不得不由人工作局部找补或更换混合料时，需仔细进行，特别严重的缺陷应整层铲除。9.在雨季铺筑沥青路面时，应加强与气象台（站）联系，已摊铺的沥青层因遇雨未行压实的应予铲除。摊铺机对摊铺机涂抹隔离剂摊铺机(熨平板温度不低于100度)就位两机梯队作业料车卸料摊铺面层施工——摊铺液压可伸缩摊铺机减少收斗次数每次料不要铺完螺旋布料器的料位检测摊铺温度两摊铺机接缝处利用人工处理量测松铺厚度面层施工——摊铺离析温度离析级配离析中间条带状离析收斗离析横向离析垂直离析沥青转运车七、沥青混合料的压实及成型

碾压机械的选型与组合常用的压路机有静载作用光面钢轮压路机、轮胎压路机和振动压路机。应综合考虑摊铺机的生产率、混合料特性、摊铺厚度、施工现场的具体条件等因素，结合实际工程，选择压路机种类、大小和数量。高速公路铺筑双车道沥青路面的压路机数量不宜少于5台。施工气温低、风大、碾压层薄时，压路机数量应适当增加压实应坚持四个原则高温紧跟高频低幅振动碾压；宜多用胶轮碾压；碾压速度要慢而均匀，起动、停止必须减速缓慢进行，不得随便调头；压实后的沥青混合料应符合压实度及平整度的要求，不可过分追求平整度指标而牺牲压实度要求，也不可过压而使剩余空隙率减少。七、沥青混合料的压实及成型

压实层厚度控制沥青混凝土的压实层最大厚度不宜大于l00mm，沥青稳定碎石混合料的压实层厚度不宜大于120mm，但当采用大功率压路机且经试验证明能达到压实度时允许增大到150mm。压实温度控制沥青混合料的碾压温度应符合规范的要求，并根据混合料种类、压路机、气温、层厚等情况经试压确定。在不产生严重推移和裂缝的前提下，初压、复压、终压都应在尽可能高的温度下进行。同时不得在低温状况下作反复碾压，使石料棱角磨损、压碎，破坏集料嵌挤。七、沥青混合料的压实及成型

选择合理的碾压速度合理的碾压速度，对减少碾压时间，提高作业效率有十分重要的意义。在施工中压路机应以慢速而均匀的速度碾压。压路机碾压速度(km/h)压路机类型初压复压终压适宜最大适宜最大适宜最大钢筒式压路机2～343～563～66轮胎压路机2～343～564～68振动压路机2～3(静压或振动)3(静压或振动)3～4.5(振动)5(振动)3～6(静压)6(静压)七、沥青混合料的压实及成型

热拌沥青混合料的压实程序分为初压、复压、终压三道工序初压的目的是整平和稳定沥青混合料，同时为复压创造有利条件，因此要注意压实的平整性复压的目的是使沥青混合料密实、稳定、成型，混合料的密实程度取决于这道碾压工序，因此必须与初压紧密衔接，且不得随意停顿终压的目的是消除轮迹，最后形成平整的压实面，因此该道工序不宜采用重型压路机在高温下完成七、沥青混合料的压实及成型

SMA路面的压实作业要求

1.除沥青用量较低，经试验证明采用轮胎压路机碾压有良好效果外，不宜采用轮胎压路机碾压，以防将沥青结合料搓揉挤压上浮。

2.SMA路面宜采用振动压路机或钢筒式压路机碾压。振动压路机应遵循“紧跟、慢压、高频、低幅”的原则，即紧跟在摊铺机后面，采取高频率、低振幅的方式慢速碾压。一般初压用10t钢筒式压路机紧跟摊铺机后碾压1~2遍，复压再静碾3~4遍或振动碾压2~3遍，最后用较宽的钢筒式压路机终压一遍即可，切忌过碾。如发现SMA混合料高温碾压有推拥现象，应复查其级配是否合适七、沥青混合料的压实及成型

注意事项

1.碾压轮在碾压过程中应保持清洁，有沥青混合料沾轮时应立即清除。对钢轮可涂刷隔离剂或防粘结剂，但严禁刷柴油。当采用向碾压轮喷水(可添加少量表面活性剂)的方式时，必须严格控制喷水量且成雾状，不得漫流，以防混合料降温过快。轮胎压路机开始碾压阶段，可适当烘烤、涂刷少量隔离剂或防粘结剂，也可少量喷水，并先到高温区碾压使轮胎尽快升温，之后停止洒水。轮胎压路机轮胎外围宜加设围裙保温。2.在碾压过程中，压路机每次应由两端折回的位置阶梯形的随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上。压路机不得在未碾压成型路段上转向、调头、加水或停留。在当天成型的路面上，不得停放各种机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。七、沥青混合料的压实及成型静压冲击压振动压七、沥青混合料的压实及成型高温紧跟碾压长度50m左右常规的碾压模式倒轴调车七、沥青混合料的压实及成型高频低幅——最佳共振碾压模式50Hz,0.5mm七、沥青混合料的压实及成型(a)温度过高

产生推移(b)温度最佳(c)温度过底“发裂”现象七、沥青混合料的压实及成型(a)温度过高

产生推移初压时将驱动轮朝向摊铺机方向边缘碾压MTR302胶轮压路机紧跟摊铺机进行高温揉搓碾压DD110双钢轮压路机

紧跟胶轮压路机碾压HD120振荡压路机碾压压路机高温紧跟组合碾压八、接缝处理

纵向接缝施工要求

1.摊铺时采用梯队作业的纵缝属于热接缝，其压实方法是：先摊铺部分留下100～200mm宽暂不碾压，作为后续摊铺部分的基准面，待后续摊铺部分碾压时采用跨缝碾压以消除缝迹。

2.当半幅施工或因特殊原因而产生纵向冷接缝时，宜采用加设挡板或加设切刀切齐，也可在沥青混合料尚未冷却前用镐刨除边缘留下毛茬的方式，但不宜在冷却后采用切割机做纵向切缝。加铺另半幅前应在接缝处涂刷少量沥青，摊铺时重叠在已铺层上50~100mm，再铲走铺在前半幅上面的混合料。冷接缝有两种碾压方法：第一种方法是压路机位于热混合料上，由边向中进行碾压，接缝处留下100~150mm，再做跨缝挤紧压实。第二种方法是在碾压开始时，压路机在已压实路面上行走，碾压新铺热混合料150mm左右，然后碾压新铺部分。纵向热接缝的碾压1—第一条摊铺带；2—第二条摊铺带；H—压实量纵向冷接缝的碾压八、接缝处理

横向接缝施工要求1.横向接缝的形式有斜接缝、阶梯形接缝和平接缝。2.横向接缝宜采用垂直的平接缝。高速公路和一级公路的表面层横向接缝应采用垂直的平接缝，以下各层和其他等级公路的各层均可采用自然碾压的斜接缝。沥青层较厚时也可采用阶梯形接缝。3.斜接缝的搭接长度与层厚有关，宜为0.4～0.8m。搭接处应洒少量沥青，混合料中的粗集料颗粒应予剔除，并补上细料，搭接平整，充分压实。阶梯形接缝的台阶经铣刨而成，并洒黏层沥青，搭接长度不宜小于3m。4.平接缝应在沥青混合料尚未冷透时用凿岩机或人工垂直刨除端部层厚不足的部分，使工作缝成直角连接。当采用切割机制作平接缝时，宜在铺设当天混合料冷却但尚未结硬时进行。刨除或切割不得损伤下层路面。切割时留下的泥水必须冲洗干净，待干燥后涂刷黏层油。铺筑新混合料前应加热接茬使其软化，碾压开始时先用钢筒压路机进行横向碾压，可将压路机位于已压实的混合料层上，跨缝伸入新铺层宽150mm碾压，每压一遍向新铺混合料移动150～200mm，直至全部在新铺路面上为止。然后改为纵向碾压，此时应注意不要在横接缝上垂直碾压，以免引起新旧层错台。横向接缝的碾压九、沥青混合料路面铺筑过程中的质量控制

施工厚度的控制沥青面层的厚度是沥青路面结构强度的基本保证，因此，沥青面层施工厚度的检测显得尤为重要。施工过程中厚度的检测应按以下方法进行，检测结果应相互校核，当差值较大时通常以总量检验为准。1.利用摊铺过程在线控制，即不断地用插尺或其它工具插入摊铺层测量松铺厚度。2.利用拌和厂沥青混合料总生产量与实际铺筑的面积计算平均厚度进行总量检验。3.当具有地质雷达等无破损检验设备时，可利用其连续检测路面厚度，但其测试精度需经标定认可。4.待路面完全冷却后，在钻孔检测压实度的同时测量沥青层的厚度九、沥青混合料路面铺筑过程中的质量控制

压实度的控制沥青面层的压实度是指规定方法采取的混合料试件毛体积密度与标准密度百分比。沥青混合料面层的压实度应采取重点对碾压工艺进行过程控制，适度钻孔抽检压实度的方法。1.碾压工艺的控制包括压路机的配置（台数、吨位及机型）、排列碾压方式、压路机与摊铺机的距离、碾压温度、碾压速度、压路机洒水（雾化）情况、碾压段长度、调头方式等。2碾压过程中宜采用核子密度仪等无破损检测设备进行压实密度过程控制，测点随机选择，一组不少于13点，取平均值，与标定值或试验路段测定值比较评定。测定温度应与试验路段测定时一致，检测精度通过试验路段与钻孔试件标定。3.在路面完全冷却后，随机选点钻孔取样，如一次钻孔同时有多层沥青层时需用切割机切割，待试件充分干燥后（在第二天之后），分别测定密度。钻孔后应及时将孔中灰浆淘净，吸净余水，待干燥后以相同的沥青混合料分层填充夯实。为减少钻孔数量，有关施工、监理、监督各方宜合作进行钻孔检测，以避免重复钻孔。4.测试压实度的一组数据最少为3个钻孔试件，当一组检测的合格率小于60%，或平均值小于要求的压实度时，可增加一倍检测点数。如6个测点的合格率小于60%，或平均值仍然达不到压实度要求时，允许再增加一倍检测点数，要求其合格率大于60%，且达到规定的压实度要求（注意记录所有数据不得遗弃）。如仍然不能满足要求的应核查标准密度的准确性，以确定是否需要返工以及返工的范围。当所有钻孔试件检测的压实度持续稳定并符合要求时，钻孔频度可减少至每公里不少于一个孔。施工过程中钻孔的试件宜编号贴上标签予以保存，以备工程交工验收时使用。九、沥青混合料路面铺筑过程中的质量控制

渗水情况检测大气降水（雨、雪）通过路面孔隙或裂缝渗入沥青路面结构中，会导致基层软化、沥青面层开裂、松散等病害。在多雨地区，应特别重视路面结构层的水稳定性和面层的透水性问题。路面渗水系数是指在规定的条件下，单位时间内渗入路面结构中水的体积，用CW表示，单位为mL/min。压实成型的沥青路面应按随机选点检测渗水情况，渗水系数的平均值宜符合表4-3-5的要求。如需要测定构造深度时，宜在测定渗水的同时在附近选点测定，记录实测结果。平整度控制沥青面层的平整度关系到沥青路面的使用性能，施工过程中必须随时用3m直尺对接缝及与构造物的连接处进行平整度的检测，正常路段的平整度采用连续式平整度仪或颠簸累积仪测定。外观检查施工过程中应随时对沥青路面进行外观评定，尤其特别注意防止粗细集料的离析和沥青混合料温度不均匀，造成路面局部渗水严重或压实不足，酿成隐患。外观检查的主要项目包括色泽、油膜厚度、表面空隙等。施工动态质量管理高速公路和一级公路沥青路面的施工，应利用计算机实行动态质量管理，计算平均值、极差、标准差及变异系数以及各项指标的合格率。施工的关键工序或重要部位宜拍摄照片或进行录像，作为实态记录及保存资料的一部分。九、沥青混合料路面铺筑过程中的质量控制

施工单位应将全线以1～3km作为一个评定路段，每一侧车行道按规定频度随机选取测点；对沥青面层进行全线自检，将单个测定值与规定的质量要求或允许偏差进行比较，计算合格率；然后计算一个评定路段的平均值、极差、标准差及变异系数。施工单位应在规定时间内提交全线检测结果及施工总结报告，申请交工验收十、沥青混合料路面交工验收阶段质量检验基本要求1.沥青混合料的矿料质量及矿料级配应符合设计要求和施工规范的规定。2.严格控制各种矿料和沥青用量，严格控制各种材料和沥青混合料的加热温度，沥青材料及混合料的各项指标应符合设计和施工规范要求。沥青混合料的生产，每日应做抽提试验、马歇尔稳定度试验。矿料级配、沥青含量、马歇尔稳定度等结果的合格率应不小于90％。3.拌和后的沥青混合料应均匀一致，无花白，无粗细料分离和结团成块现象。4.基层必须碾压密实，表面干燥、清洁、无浮土，其平整度和路拱度应符合要求。5.摊铺时应严格控制摊铺厚度和平整度，避免离析，注意控制摊铺和碾压温度，碾压至要求的密实度十一、沥青混合料路面施工中的异常现象

1.每天拌和的第一盘沥青混合料易出现废料：主要原因是拌和设备刚开始启动，集料和沥青预加热没有达到规定的温度。解决措施是适当减少进入烘干筒的材料数量和提高开始时火焰温度，保证在开机时粗、细集料和沥青的加热温度略高于规定值。

2.热仓料出现超尺寸颗粒：主要原因可能是最大筛孔的振动筛破损或振动筛上超尺寸颗粒从边框空隙落到下层筛网。有时也极易造成“油包”等现象。解决措施是检查振动筛，调整冷料仓上料速度。

3.出现花白料：主要原因可能是料温偏低、拌和时间偏短或吸尘不理想，无形中造成填充料的量偏多。解决的办法是根据检查确定的原因或升高集料加热温度，或增加拌和时间，或减少矿粉用量。

4.枯料：原因可能是原材料中细集料的含水率偏大，造成在烘干筒中细集料加热温度达到规定值，而粗集料的温度大大超过了规定值。避免料场中细集料受雨淋，对于含水率大于7％的细集料不允许使用。

十一、沥青混合料路面施工中的异常现象5.没有色泽：主要原因是沥青加热温度过高，一般的石油沥青当温度超过180℃时，沥青极宜老化。解决措施是控制沥青的加热温度到施工规定的温度界限内。6.矿料颗粒形成明显变化：引起的原因可能是冷料颗粒组成发生了大变化或振动筛网上热料过多，来不及正常筛分就进入热料仓，最终导致热料仓中集料颗粒组成发生了大的变化。检查原因或采取相应的措施，或经试验重新确定混合料配合比。7.混合料离析现象：沥青混合料的离析(主要是粗集料或细集料分别过于集中)一般分为集料离析和温度离析两种，从路表面看有片状的也有条状的。这是造成沥青混合料不均匀性的一个主要原因。产生离析的原因较多，概括起来主要有混合料的级配、拌和机械施工情况、装料和运输途中情况、摊铺碾压情况等因素，每一个施工环节都可能造成离析。摊铺机摊铺后出现离析现象时，可适当地采用人工补撒的方法予以补救。8.摊铺后沥青层表面异常现象：在摊铺层表面有时可看到个别超尺寸颗粒被熨平板带动形成的或长或短的小沟。在摊铺层表面有少数超尺寸颗粒因被熨平板带动而在其后面形成小坑洞。消除这类缺陷的根本办法是分析拌和场超尺寸颗粒进入混合料的原因：可能是热料二次筛分用的最大筛孔尺寸偏大，也可能是最大筛孔尺寸的筛网有破洞或其周边有较大缝隙所致。出现这类问题时，可采用人工及时补撒适量的细集料予以消除。实训9：沥青路面质量检测实训情景6沥青路面施工【知识目标】熟悉沥青路面质量检测项目；理解沥青路面质量检测操作步骤；【能力目标】能完成沥青路面质量检测。分组进行沥青路面质量检测实训，完成以下任务：1.熟悉沥青路面质量检测项目及质量要求2.熟悉几何尺寸、平整度、构造深度、摩擦系数等检测指标；3.结合试验检测规范要求，理解几何尺寸、平整度、构造深度、摩擦系数检测关键步骤；4.完成沥青路面质量检测，并提交检测报告实训10：沥青路面质量检测实训（2）情景6沥青路面施工【知识目标】熟悉沥青路面质量检测项目；理解沥青路面质量检测操作步骤；【能力目标】能完成沥青路面质量检测。分组进行沥青路面质量检测实训，完成以下任务：1.熟悉沥青路面质量检测项目及质量要求2.熟悉路面压实度、渗水系数、车辙等检测指标；3.结合试验检测规范要求，理解路面压实度、渗水系数、车辙检测关键步骤；4.完成沥青路面质量检测，并提交检测报告情景6沥青路面施工沥青路面施工任务沥青路面的分类及材料要求任务6.1热拌沥青混合料路面施工任务6.2透层、封层、黏层施工任务6.3沥青表面处治路面施工任务6.4沥青贯入式路面施工任务6.5热拌沥青混合料路面施工沥青混凝土路面施工任务6.2.1沥青玛蹄脂碎石面层施工任务6.2.2热拌沥青混合料路面施工任务6.2情景6沥青路面施工

任务6.2.2

沥青玛蹄脂碎石面层施工

沥青混凝土路面施工【知识目标】熟悉沥青玛蹄脂碎石面层施工的流程；了解沥青玛蹄脂碎石面层施工的要求；理解沥青玛蹄脂碎石面层施工要点。【能力目标】能处理沥青玛蹄脂碎石面层施工的质量问题。一、SMA定义沥青玛蹄脂碎石面层施工任务6.2.2二、SMA结构的特点及原理三、材料的要求四、SMA沥青混合料面层施工工艺流程五、施工准备六、

SMA沥青混合料拌制

七、SMA沥青混合料的运输八、SMA沥青混合料的摊铺九、SMA沥青混合料的压实及成型一、SMA定义SMA为StoneMatrixAsphalt三个英文单词的首写字母，中文意思为沥青玛蹄脂碎石混合料，它是由沥青结合料与少量的纤维稳定剂、细集料以及较多量的矿粉组成的沥青玛蹄脂，填充在间断级配的粗集料骨架的间隙中，形成骨架密实型沥青混合料。沥青结合料

机制砂

矿粉

纤维沥青玛蹄脂

4.75mm以上碎石骨架SMA沥青混合料二、SMA结构的特点及原理1、粗集料用量多，占到矿料总量的70％以上；2、矿粉用量多，8%-12%；3、沥青用量多，5.5%-6.5%，比密级配沥青混凝土大1%左右；4、细集料用量少，一般为10%左右。（一）SMA的特点密级配沥青混合料SMA混合料SMA的组成特点，可以归纳为三多一少：粗集料多、矿粉多、沥青多、细集料少。二、SMA结构的特点及原理1、优良的高温稳定性

粗集料石-石接触形成骨架结构2、良好的低温抗裂性

沥青玛蹄脂，使混合料具有良好的柔韧性3、良好的表面特性

粗集料多，所用石料质量好，路面表面构造深度大；SMA路面具有吸收车轮滚动噪声的性能。4、良好的耐久性

密实结构，空隙率小。3、抗水损害4、抗滑性能好；5、耐疲劳，能够延长路面的使用寿命。（二）SMA结构的优点二、SMA结构的特点及原理1、在SMA的组成中，矿料是间断级配，粗集料占到矿料总量的70％以上，粗集料颗粒之间有良好的嵌挤作用，有非常好的抵抗荷载变形的能力，即抗车辙能力。2、SMA使用矿粉多，沥青多，又使用纤维作稳定剂，由此组成的沥青玛蹄脂包裹在粗集料表面，充分填充在集料间隙，在温度下降、混合料收缩变形时，玛蹄脂有较好的粘结作用，它的柔韧性使混合料有较好的低温变形性能。3、SMA混合料的内部空隙率很小（4%左右），混合料渗水很少或几乎不渗水，再加上玛蹄脂与集料的粘结力好，混合料的水稳定性也有较多改善。4、SMA采用间断级配，粗集料含量高，路面压实后表面形成大的孔隙，构造深度大，使雨天高速行车下不易产生水漂，抗滑性能提高，较好地解决了抗滑与耐久的矛盾。同时，雨天交通不会产生大的水雾和溅水，路面噪声降低，从而可以全面提高路面的表面功能。5、SMA的混合料内部被沥青玛蹄脂充分填充，沥青用量多，因而沥青混合料的耐老化性能好，耐疲劳性能大大优于密级配沥青混凝土。6、SMA路面密水性好，对下面的沥青层和基层有较强的保护作用和隔水作用，使路面能保持较高的整体强度和稳定性。（三）SMA结构的原理三、材料的要求SMA之所以有较高的高温稳定性，是由于粗集料之间的嵌挤作用，集料嵌挤作用的好坏在很大程度上取决于集料的坚韧性、颗粒形状和棱角性，粗集料的这些性质是SMA成功与否的关键，因此SMA应使用机制洁净的非吸水性集料，石质坚硬，耐磨耗，外观接近立方体，嵌挤良好。

1、粗集料三、材料的要求

严格限制扁平颗粒含量，非破碎面颗粒含量<5%，石灰石等碳酸盐类集料及任何磨光值不足的集料均不得使用。粗集料施工控制要求分为四档：4.5-9.5mm、9.5-13.5mm、13.5-19mm、7-15mm。SMA表面层对粗集料的质量技术要求见表1。三、材料的要求三、材料的要求2、细集料细集料在SMA中只占很少的比例，在10%左右，但细集料对SMA性能的影响却不可轻视，SMA应使用机制砂。由于机制砂是采用坚硬岩石反复破碎制成，具有良好的棱角性和嵌挤性能，有利于提高混合料的高温稳定性。

三、材料的要求

机制砂要求防水、防潮、防污染，3mm以上的筛除，0.075mm以下吹掉。SMA面层用细集料质量技术要求见表2。三、材料的要求

填料必须采用由石灰石磨细的矿粉。矿粉必须保持干燥，能从石粉仓自由流出，其质量应符合表3的要求。3、矿粉三、材料的要求

纤维的种类很多，大体上可分为木质素纤维、矿物纤维、有机纤维三大类。它的作用是：4、纤维稳定剂（1）分散作用：假如没有纤维，使用大量的沥青和矿粉很可能成为胶团，不能均匀的分散在集料之间，在路面上将出现油斑，纤维可以使胶团适当分散。（2）吸附及吸收沥青：充分吸附和吸收沥青，从而使沥青用量增加，沥青膜变厚，提高混合料的耐久性。（3）稳定作用：纤维使沥青膜处于比较稳定的状态，尤其是在夏季高温季节，沥青受热膨胀时，纤维内部的空隙还将成为一个缓冲的余地，不致成为自由沥青而泛油，对高温稳定性很有好处。（4）增粘作用：增加沥青与矿粉的粘附性，提高集料之间的粘结力。三、材料的要求1）用于SMA的沥青结合料必须具有较高的粘度，与集料有良好的粘附性，以保证有足够的高温稳定性和低温韧性。2）用于改性沥青的基质沥青，应符合重交通道路沥青技术要求。5、沥青结合料四、

SMA沥青混合料面层施工工艺流程

机械选型与安装机械检修机械试运转配合比调试基层检测验收测量放样路缘石安装喷洒透层油试验段施工料场选择材料性能鉴定配合比设计试机拌和批准配合比沥青混合料生产沥青混合料摊铺沥青混合料压实路面成型检测制定改进措施压实度检测沥青混合料抽提等试验验不合格返工路面开放交通SMA沥青混合料面层施工过程同热拌沥青混合料分为施工准备阶段、施工阶段和交工验收阶段。沥青混凝土路面施工工艺流程下承层的准备01施工温度的确定02五、施工准备（同沥青混凝土路面）配合比设计检验04施工机械的检查031.下承层的准备（同沥青混凝土路面）

铺筑沥青层前，应检查基层或下卧沥青层的质量，不符合要求的不得铺筑沥青面层。旧沥青路面或下卧层已被污染时，必须清洗或经铣刨处理后方可铺筑沥青混合料。2.施工温度的确定聚合物改性沥青混合料的正常施工温度范围（℃）工序聚合物改性沥青品种SBS类SBR胶乳类EVA、PE类沥青加热温度160～165改性沥青现场制作温度165～170－165～170成品改性沥青加热温度，不大于175－175集料加热温度190～220200～210185～195改性沥青SMA混合料出厂温度170～185160～180165～180混合料最高温度(废弃温度)195混合料贮存温度拌和出料后降低不超过10摊铺温度不低于160初压开始温度不低于150碾压终了的表面温度不低于90开放交通时的路表温度不高于50注：当采用表列以外的聚合物或天然沥青改性沥青时，施工温度由试验确定。SMA混合料的施工温度应视纤维品种和数量、矿粉用量的不同，在改性沥青混合料的基础上作适当提高。

3.施工机械的检查（同沥青混凝土路面）施工前应对沥青混合料拌和楼、摊铺机、压路机等各种施工