铜冶金生产技术 11粗铜的火法精炼

11粗铜火法精炼10.1概述

转炉产出的粗铜，铜含量一般为98.5-99.5%，其余数量为杂质。如硫、氧、铁、砷、锑、锌、锡、铅、铋、镍、钴、硒、碲、银和金等。这些杂质存在于铜中，对铜的性质产生各种不同的影响。有的（如砷、锑、锡）降低铜的导电率，有的（如砷、铋、铅、硫）会导致热加工时型才内部产生裂纹，有的（铅、锑、铋）则使冷加工性能变坏。总之，降低了铜的使用价值。有些杂质则是将具有使用价值和经济效益，需要回收和利用。火法精炼的实质是使其中的杂质氧化成氧化物，并利用氧化物不溶于铜或极少溶于铜形成炉渣浮在熔池表面而被除去。或借助某些杂质在精炼温度下呈气态挥发除去。火法精炼也是周期性的作业，精炼过程在回转阳极炉、反射炉或倾动炉内进行。每一精炼周期包括装料、熔化、氧化、还原和浇铸五个工序，其中氧化和还原工序是最关键工序。在1150～1200℃温度下，将空气压入熔融铜中进行杂质的氧化脱除，而后再用碳氢物质除去铜液中的氧，最后进行浇铸。10.2粗铜火法精炼的目的目前使用的精炼方法有两类：1）粗铜火法精炼，直接生产含铜99.5%以上的精铜。该法仅适用于金、银和杂质含量较低的粗铜，所产精铜仅用于对纯度要求不高的场合。2）粗铜先经过火法精炼除去部分杂质，浇铸成阳极，再进行电解精炼。产出含铜99.95%以上杂质含量达到标准的高纯阴极铜或阴极铜。这是铜生产的主要流程。粗铜火法精炼是要达到下面两个目的：一是尽可能地除去部份杂质（包括SO2、O2、Pb、As、Sb、Ni、Bi等），将阳极板含铜提高到99.0～99.8%；二是浇铸出板面光滑、厚薄均匀、无飞边毛刺、悬吊垂直好的阳极板，达到电解工艺的要求。阳极板属于中间产品，由于原料与工艺的差异，它的化学成分标准是由工厂各自制定，Cu主品位一般为99.0%～99.8%，电解对阳极铜的物理外形规格要求，各工厂的控制标准不同，但要求阳极铜厚度均匀；阳极铜耳部饱满、坚固、不许有明显裂纹，耳子底部无飞边，耳部顶端对板面的弯曲度不大于10mm；板面平整、细花纹、不夹渣；飞边、毛刺不超过6mm，板面起泡不超过6mm；不允许有冷隔层，不允许上薄下厚。10.3铜火法精炼的理论基础

氧化过程－除去铜中有害杂质。还原过程－铜中氧的排除。(一)氧化过程

1、氧化精炼的基本原理：铜中多数杂质对氧的亲和力大于铜对氧的亲和力，而且杂质氧化物在铜水中的溶解度很小。而由于粗铜中主要是铜，杂质浓度低，根据质量作用定律，首先氧化的是铜。

4[Cu]+O2=2[Cu2O]生成的[Cu2O]立即溶于铜液中，并于杂质接触氧化杂质。

[Cu2O]+[Me]=2[Cu]+(MeO)

杂质在铜液中的极限浓度为：

和K值越大，杂质在铜液中的极限浓度越低，值越大，N[Me]越大。杂质氧化反应是放热反应，随温度的升高K值变小，所以氧化阶段温度不宜太高，一般在1423~1443K。表10-1不同温度下铜液中Cu2O和相应的氧含量

温度（℃）1100115012001250Cu2O溶解度（％）58.312.413.1相应的O（％）0.560.921.391.53

从Cu-Cu2O的二元系相图中可知，1423K下，铜液中Cu2O的饱和度为8.3%，相当于溶解氧0.92%。选择适当的熔剂使MeO造渣并及时除渣，以降低氧化物的活度。Cu-Cu2O二元系相图表10-2粗铜中杂质Me与Cu2O反应的K值和γMe氧化过程还与炉气分压，杂质及其氧化物的挥发性、比重、造渣性能及熔池搅动情况等因素有关。Cu2O在氧化精炼中起着氧化剂或氧的传递者作用。2、杂质在火法精炼中的行为按氧化除去难易可将杂质分为三类：(1)铁、钴、锌、锡、铅，硫是易氧化除去的杂质。铁对氧亲和力大且造渣性能好，精炼时可降至万分之一的程度。钴与铁相似，它将形成硅酸盐和铁酸盐被除去。锌则大部分以金属锌形态挥发，其余的锌被氧化成ZnO并形成硅酸锌和铁酸锌入渣。锡在精炼时氧化成SnO和SnO2，前者呈碱性易与SiO2造渣，。后者则须加入碱性的苏打或石灰等才能形成Na2O.SnO或CaO.SnO2等锡酸盐造渣除去。铅可以氧化成PbO与炉底或吹入的SiO2造渣。硫在粗铜中主要以Cu2S形式存在，它在精炼初期氧化得较缓慢，但在氧化期将结束时，便开始按[Cu2S]+2[Cu2O]=6[Cu]+SO2反应剧烈地放出SO2，使铜水沸腾，有小铜液滴喷溅射出，形成所谓“铜雨”。为了加速反应，实践中常将氧的浓度提到0.9～1.0%，保持熔体中Cu2O为饱和状态。炉气中SO2浓度应低于0.1%，温度为1200℃，并使炉内为中性或微氧化性气氛。(2)镍、砷、锑是难以除去的杂质。镍在熔化期和氧化期只能缓慢氧化。氧化生成的NiO分布在炉渣和铜水中。渣中NiO生成NiO.Fe2O3造渣除去，使铜水中的镍降至0.2～0.4%。因铜中常有少量的砷锑，它们与镍生成镍云母6Cu2O.8NiO.2As2O5和6Cu2O.8NiO.2Sb2O5，所以镍比较难以除去。为了除镍，除了加入Fe2O3使之造渣以外，还可以加入Na2CO3去分解和破坏镍云母，以减少这些化合物在铜水中的溶解。实践认为，阳极含Ni＜0.6%时，不会影响电解精炼的进行。为此采用了保镍的措施。在工厂实践中，将含镍不同的铜料进行搭配，使铜料含镍在0.5%左右，并在还原期将脱氧限度由一般的0.1%降至0.05%左右。这样绝大部分镍便会以金属状态留在阳极铜中。砷和锑与铜能形成一系列化合物和镍云母溶入铜中，这便是砷锑难除的主要原因。可用反复氧化还原的方法除去砷锑，即将砷锑氧化为As2O3.和Sb2O3挥发。但此时有一部分砷锑会形成As2O5、Sb2O5以及砷酸盐和锑酸盐，所以需进行还原，使砷锑由高价还原为低阶氧化物再挥发除去。也可用苏打或石灰等碱性熔剂使砷锑形成不溶于铜中的砷酸盐和锑酸盐造渣除去。还可用石灰和萤石混合熔剂使砷锑造渣。(3)金、银、硒、碲、铋等是不能或很少除去的杂质。金银等贵金属在氧化精炼时不会氧化，只有极少部分被挥发性化合物带入烟尘。硒碲除少量氧化成SeO2和TeO2随炉气带走外，大部分仍留在铜中。铋在氧化精炼时除去得极少，因铋对氧的亲和力与铜相差不大。（二）还原过程铜火法精炼的还原在我国采用重油、天然气、氨、液化石油气、丙烷以及用插木法进行还原的。重油的主要成分为各种碳氢化合物，高温下重油中的有机物先分解为H2、CO和甲烷等。其反应如下：Cu2O＋H2＝2Cu+H2OCu2O＋CO＝2Cu＋CO24Cu2O+CH4=8Cu+CO2+2H2O氢还原始于248℃，在精炼温度下进行剧烈。当Cu2O饱和的状态下，可视αCu2O=1，得：

可见，混合气体中只要有极少的氢，还原即可进行。铜中含氧过多会使铜变脆，延展性和导电性都变坏。铜中含氢过多，在铸成的阳极内会有气孔，对电解精炼非常不利；若制成铜线锭，则在加热时铜中的氢与Cu2O作用产生水蒸汽，使铜变脆，发生龟裂（氢病），机械性能变坏。铜水中基本上不溶解CO2、N2，但对O2、SO2和H2的溶解能力较强。重油还原时的氢浓度不大，氢以原子状态进入铜水中：H2=2H为了降低铜中的含氢量，可以采取防止过还原和严格控制铸锭温度的方法。过还原时，由于铜水含氧极少，引起含氢急增。所以精炼时含氧一般控制在0.05～0.2%，铜线锭含氧0.03～0.05%。而铸锭温度应尽可能低(1100～1140℃)，因氢在铜水中的溶解度随温度升高而剧烈增加。10.4精炼炉目前，火法精炼炉主要有以下三种：回转炉、反射炉、倾动炉。（一）回转精炼炉回转精炼炉是20世纪50年代开发的一种火法精炼设备。炉子本体外形结构与吹炼用PS转炉类似，由以下部分组成：筒体、燃烧器、燃烧室、传动机构、炉体支撑结构、炉体驱动系统。1、炉本体结构回转精炼炉炉口（也称加料口）处在炉体中心位置，炉口备有炉口盖和炉口启闭装置。炉口启闭装置分液压和气动两种。炉口盖与炉口启闭装置相连。炉口装有四块冷却水套。两个氧化还原风口开设在筒体两侧，离筒体两端约300mm，它与炉口约呈45°夹角。燃烧器和燃烧室分别安装在筒体两端。筒体由40～60mm厚锅炉钢板焊接而成。筒体内砌400～550mm厚耐火材料。燃烧器固定在排烟口的相对端盖上，而重油燃烧装置和燃烧空气管一起连接在燃烧器上。燃烧器可随炉体一起倾转。回转炉是火法精炼的主体设备，其关键部位是氧化还原风口、出铜口、加料口、燃烧器，对耐火材料的选用有严格的要求。出铜口为特制异形镁铬砖，而筒体两端墙的保温层为65mm厚镁质砖，内层为镁铬砖，风口区则采用特制的Cr2O3含量高的电熔再结合镁铬砖以强化耐高温抗冲刷、抗侵蚀作用。燃烧室是回转炉的辅助设备，它利用稀释风继续燃烧回转式精炼炉出来的烟气，烟气温度虽在1200℃，但不起冲刷作用。它选用的耐火材料是粘土砖、高铝砖、不定形耐火捣打料。2、回转式精炼炉的主要附属设备（1）燃烧炉每台回转炉附设一台燃烧炉。烟气中未燃烧尽物质继续燃烧，并在燃烧室内通入冷空气，以降低烟气温度。钢壳内衬耐火砖。和炉体相连处有一个桃形烟气接口，还有一个排出口，及二个控制清理口。（2）定量浇铸包精炼合格的铜水，经溜槽、中间包到定量浇铸包。中间包是铸铁外壳内砌耐火砖，液压驱动倾转。（3）圆盘浇铸机3、生产工艺操作（1）回转炉的供热回转精炼炉选用重油或天然气为燃料进行加热和保温。燃烧后产生的烟气和氧化还原反应产生的烟气一起进入燃烧室燃烧。回转炉的作业分为加料、保温、氧化（放渣）、还原、浇铸、保温六个阶段。不同阶段的燃油量和温度是不一样的。回转炉入炉的液态粗铜达不到回转炉所需温度，在氧化还原前还必须加热升温。如何判断燃烧效果的好坏：一般情况，操作人员只需从炉口或从装设在燃烧器上的观察孔观察或从燃烧室与炉体尾部的接头处目测火焰呈绿色，炉内呈白光色，燃烧效果就比较好。若呈暗红色则表示燃烧效果差。影响燃烧效果的因素：1）风与油或天然气的比的控制。2）燃烧器结有油焦及冷铜，将燃烧器堵死，燃烧效果差。3）蒸汽压力低，高压喷嘴容易堵塞，燃油雾化效果差，燃烧效果差。4）油温低，雾化效果差。5）燃油质量，燃油含水以及燃油含杂质成分过高均会影响燃烧效果。6）炉内压力应调整在最佳状态。（2）生产实践回转炉作业包括加料、保温、氧化（放渣）、还原、浇铸。全过程需7～10h（保温除外），其中加料1h，氧化1～2,还原1.5～2.3h，浇铸4～5h。1)加料首先打开环集烟罩、活动吊桥，将氧化空气手动阀、调节阀打开，将炉体转到加料位置，打开炉口盖，将粗铜直接加入炉内。2）氧化通过固定在炉壳上的风管鼓风而进行。氧化时风口转入料面下方400～800mm。风口分设炉口下方两侧，倒渣时风口送风，熔体受到强烈搅动，渣铜不能较好地分离，铜液容易随渣一同倒出，渣也倒不干净。需要加熔剂除杂质时炉渣除不净，降低了除杂质效果。由于回转炉内铜液搅动激烈，循环较好，因而熔剂无论从表面加入还是从风口喷入，反应速度都比反射炉快，除杂质效果也比反射炉好。从风口喷入熔剂，又比从铜液表面加入更好。3）还原还原作业多数采用重油、天然气、液化石油气作还原剂，还原速度控制在1.5～2.5t/min。还原剂的消耗量与铜水含氧量、阳极铜最终含氧量有关。（3）回转炉精炼具有如下优点：1）炉体结构简单，机械化、自动化程度高。劳动条件好，劳动生产率高。2）炉子处理能力大，技术经济指标好。3）炉子的密封性好，散热损失小，降低了燃料消耗。负压操作，漏烟少，减少了对环境的污染。

回转炉熔池深，受热面积小，较反射炉的化料速度要慢，故不宜处理固体冷料。（二）反射炉精炼（1）炉体结构反射炉是传统的火法精炼设备，是一种表面的膛式炉，结构简单，操作方便。这种反射炉与造锍熔炼反射炉在结构与尺寸上都有所不同，因为火法精炼过程是周期性的，过程要求的温度较熔炼炉低，但熔体温度应保持均匀一致，炉内物料与熔炼炉的物料也完全不同。由于精炼产出的渣量不多，且铜与渣的密度差别大，故精炼炉不需要澄清分离区。1、炉基精炼炉的炉基，用混凝土浇铸而成。2、通风洞在混凝土基础的表面上先铺一层65mm厚耐火砖，以保护基础。然后，用耐火砖筑通风洞(拉筋洞)。放置好炉底拉筋，上部再铺设50～60mm厚的铸铁底板。3、围板和拉筋柱为了使围板在高温、高压力下不变形，最好采用厚度为45～60mm的铸铁板。拉筋柱间距超过2000mm时，该部位铸铁板要有加强筋。立柱用30#工字钢组合、在炉门和烧油口附近的主柱，为防止高温变形，在主柱内通水冷却。4、炉底炉底有烧结炉底和砖砌炉底，烧结炉底使用寿命较长，一般可达十年以上，但由于烧结温度高，烧结时间长，技术条件要求严格，现场难以达到，因而采用的很少。砖砌式炉底砌筑方法，先在铸铁板上铺一层石棉板，再铺厚度为200～270mm的耐火砖，然后用耐火填料扎反拱形填料层。在填料垫层上砌筑厚度为460mm烧结镁砖或铬镁砖。5、熔池为了节约能源，为了取得好的熔炼效果，熔池应选择浅些、宽些、短些。但这要受到许多其它因素的限制。如加料方式，燃烧条件。熔池太深有下列缺点：第一，熔池上下液体温度难以取得一致，氧化和还原化学反应不完全和不彻底，影响阳极质量。第二，比重较大的氧化铅等杂质，易沉入炉底，而熔池深，就很难将熔体搅拌均匀，影响精炼效果。第三，传热困难，不利地节约能源。6、炉墙精炼炉的炉墙，通常采用镁砖、铬镁砖或铝镁砖砌筑、厚度450mm，炉墙和围板之间，留有50mm的间隙，并用填料充满，在渣线部位，应砌3～5层左右的铬镁砖，以抵抗炉渣对炉墙的腐蚀。

7、炉空熔池液面至炉顶拱底的高度，一般是越小越好、炉空矮些，能使火焰充满炉膛，火焰和炉料接触好，热损失小；但减少了辐射面，降低了辐射强度，同时炉空还受到炉门高度的限制。。8、炉顶因炉顶温度变化较大，最好采用耐急冷急热性好的铝镁砖和铬镁砖砌筑，为了使熔池达到理想的宽度，一般都采用吊挂炉顶。它的主要优点：①能降低炉顶拱高，有利于强化妒气对铜料的传热；②能减少炉顶对炉墙压力，有利于改善炉墙的受力状况、③炉顶的维修比较简便；④不会发生较大面积的炉顶塌落，延长炉顶寿命。9、出铜口根据炉子位置和浇铸机的配备情况，出洞口一般设在炉尾端或炉子侧墙上，10、炉门根据炉子的容量不同，要设的炉门数量亦不同，有的炉子进料门和扒渣门分开，有的炉子则二者共用。炉门尺寸按装入铜料块的外型尺寸大小，并使操作方便来决定。为使整个炉膛有效地填满炉料，一般都在一侧炉墙上开两个炉门。11、烟道炉尾部有直升烟道，再经水平烟道、地下烟道进入烟筒。（2）精炼炉的主要附属设备精烁炉的主要附属设备有：供风设备、进料设备、浇铸设备、阳极输送线和废热利用设备。分述如下；1、供风设备精炼炉需用的风有两种：一是燃料燃烧所用的风量；二是氧化操作和捞取阳极风缸所用的压缩风。，所需风量则取决于插入氧化管数量和氧化时间。

2、进料设备精炼炉的加料方法，取决于铜料的物理形状，炉子的容量和工厂设备水平。转炉铜水用桥式起重机吊运，通过溜槽从炉门或专用铜口倒入。对于固体物料，主要有以下三种加料方法：1)皮带机加料法2)桥式吊车装料机3)落地式进料机3、浇铸设备精炼炉浇铸机主要有直线型和园盘型两种。（3）精炼炉的供热精炼炉使用的燃料有三种；固体燃料(块煤和粉煤)；气体燃料(发生炉煤气和天燃气)；液体燃料(重油)。精炼炉对燃料质量要求较高，要求燃料含硫在1.5％以下为宜。同时，还要求灰分含量也不能过高，以免过多的灰渣落入熔池，增加炉渣的数量。现就各种燃料的应用情况分别叙述如下：1、固体燃料1）粉煤加热①粉煤越细燃烧越好。粉煤中的挥发物的含量越高，则燃烧时间越短。②一、二次风的喷出速度要适当，应采用二次风大于一次风的喷出速度。③灰渣。对精炼过程的影响。2、气体燃料1）发生炉煤气加热2）天然气加热天燃气具有成本低，操作方便，温度稳定性好，输送方便等优点。3、液体燃料重油具有发热量大，升温速度快，没有灰份，操作简便和燃烧过程容易控制等优点。

在燃烧重油过程中，要注意以下几点：

1）因重油粘度大，加热温度低时，管路输送和烧嘴雾化都有困难，需加热到90～1OO℃为好。当温度超过llO℃时，则重油会出现油沫和炭化现象。2）在烧嘴内，对重油实现有效的雾化，是获得最佳燃烧效果的重要措施。雾化方法主要有三种：机械雾化；压缩风雾化；蒸汽雾化(蒸汽压力在5Kg／cm2以上)。其中蒸汽雾化的效果最好。第一，蒸汽本身具有100℃以上的温度，不但不降低重油温度，还带进了热量，而使重油充分的雾化。第二，蒸汽内含有5～l0％的水份，在高温条件下，能进行氧化分解，放出一定的热量。

3）铜精炼炉是间歇的周期性生产，需集中供热。选准适应精炼炉操作的油喷嘴。4）对燃油操作，要加强管理，需要安装计量设备，针对精炼炉各个作业阶段所需热量不同，则控制的燃油量亦不同。（4）生产实践工艺流程见下图。（1）开炉作业（2）精炼炉的正常作业

1、进料精炼炉原料一般有两种：液体料（粗铜）和固体料（残极、铜线，以及外购的转炉铜块等）。为了保护炉底，应先进小块料，如：残极、铜线等，起到垫底的作用，后进大块铜料。进料操作所需要的时间，伸缩性较大，影响整个精炼周期所需的时间。进料操作有下列注意事项：①炉内固体物料的料面，距炉顶和烟道应有一定的距离(距炉顶不能小于600mm)，以保证火焰和烟气的正常疏通，使热的传导和辐射得到良好发挥。②进料时，严禁进料机的料杆撞击炉墙、炉顶。③固体物料内夹带雨雪时，在炉门处要进行有效的烘烤，然后进炉。④对各种杂铜，要进行严格挑选，以防爆炸性物体混入炉内。2、熔化进料完毕后，即开始熔化作业。熔化结束的标志：①料面化开，铜水表面平静，无翻花现象。②铜水表面发白亮，不起黑皮。③试料勺插入铜水中摇动3—5次，取出试料勺呈白色，但不熔化，此时铜水温度约为1200℃。若试料勺取出有熔化现象，表示温度过高。若取出试料勺呈红色或暗红色；则表示温度不够，需进一步升温。3、氧化熔化扒渣后，开始氧化作业，即向熔池插入数根包有耐火材料的铁管，鼓入压缩风，进行除去杂质的氧化作业。氧化时间的长短取决于铜中含杂质多少，若铜中含砷、锑，镍、铅等杂质多时，则势必延长氧化时间，需反复加熔剂和扒渣，才能达到预期效果。氧化结束的标志：

试料表面中央下陷，断面呈砖红色，出现方晶结块。若原料品位高，含铅低的情况，可氧化至大立茬结晶变细无硫线时即可。氧化结束后，将氧化渣扒出。扒渣时，耙子要尽量放平，接触渣子要浅、要轻，扒的要快而稳，扒到炉门口稍停一会，然后将渣子扒出炉门流入渣锅。扒渣时尽量减少渣中含铜量。4、还原当氧化结束时，马上进行还原作业。还原时，维持炉内呈还原性气氛。还原期的炉温，应保持1200℃左右，由于还原剂的燃烧，使铜液温度变化不大，故还原期不需向炉内供热。主要的还原剂有：天燃气；石油液化气；重油等。

还原终点的标志：试料表面平整，无凹槽，呈细皱纹，断面结晶细纹，有明显金属亮光，分布均匀，呈玫瑰红色。（三）停炉作业炉子若停止熔炼，当出完最后一炉时，炉内要烧大火，将炉温度提高到l350℃以上，持续二小时左右，使溅在炉墙和积存在炉底部的铜全部熔化，并尽量从铜口放出。然后向炉内均匀铺撒一层硅石，以保护炉底。关闭烟道闸板，关闭炉门，并每三小时收紧一次拉筋，使炉温缓慢降低，直至400℃为止。以上是指中修炉子(炉底不动)的停炉方法。若大修炉子就不需要缓慢降温了。（三）倾动炉精炼倾动精炼炉是吸取了反射炉和回转炉的长处而设计的。炉膛形状像反射炉，保持其较大的热交换面积。采取了回转炉可转动的方式，增设了固定风口，取消了插风管和扒渣作业，减轻了劳动强度，既能处理热料，又能处理冷料，是较理想的炉型。倾动炉由炉基、摇座、炉体、驱动装置、燃烧器及燃烧室组成。倾动炉与反射炉和回转炉比较，具有以下优点：1）炉膛具有反射炉炉膛的形状，断面合理，受热面积大，热交换条件好，炉料熔化速度快。2）配备两个加料门，铜料能快速均匀地加到炉膛各部位，冷热料都适合处理。3）侧墙装有固定风管，倾转炉体可以撇出炉渣，不需要扒渣。侧墙上开有放铜口，倾转炉体可放出铜水，流量调节较为灵活。4）机械化程度高，取消了繁重的人工操作，劳动生产率高。不足之处：1）炉体形状特殊，结构复杂，加工困难，投资高。2）操作时，倾转炉体重心偏移，处于不平衡状态工作，倾转机构一直处于受力状态。3）在炉体倾转时，排烟口不与炉体同心转动，密封较困难。五、阳极浇铸阳极生产有两种工艺：铸模浇铸和连铸。铸模浇铸分为圆盘型浇铸机和直线型。圆盘浇铸可用于铸阳极或线锭，直线型浇铸用于铸阳极。圆盘型浇铸机较稳定，容易保证铸件质量，维修也容易，但占地较宽、投资大。直线浇铸机结构简单、紧凑，占地面积小，投资少，但阳极质量差，仅被小型工厂采用。（1）铸模材质主要有三种：铜模、铸铁模和铸钢模。三种铸模梧比，铜模具有较多的优越性：自产自销，成本低。铁的导热性差，耐急冷急热性差，易龟裂，寿命短，成本高。现在都采用铜模。铜的导热性好，耐急冷急热性好。影响铜模寿命的因素较多，除材质外，浇铸铜液温度、浇铸方式、使用及维护也有较大的影响。1、控制铜模温度1）装设红外线检测仪2）根据水温与铜液温度，设定喷水时间，加强铜模冷却。3）浇铸时往铜模内加入铜碎料，降低浇铸点温度。4）增加铜模重量以增加热容量，降低铜模温度，减少粘模和龟裂。2、改进铜模浇铸方法3、减少对顶针的打击次数4、用浊度计测定脱模剂浆液的浓度，保持浆液浓度稳定。5、改变铸模结构。（2）圆盘浇铸圆盘浇铸有两种类型：人工控制和自动控制。自动浇铸以芬兰奥托昆普公司研发的定量浇铸机为代表，包括阳极浇铸和称重机，带一个中间包和铸造浇包、铸轮、冷却系统、废阳极取出装置、阳极取出系统及冷却水槽、铸模涂模系统、控制系统、液压系统，浇铸过程的各阶段由PLC进行自动控制。模子浇铸铜水之前要喷涂脱模剂，常用的脱模剂有硫酸钡、石墨、骨粉、瓷土粉和重晶石粉。圆盘浇铸机有较大的生产能力，可以实现双包浇铸，单机或多机取板，易实现机械化、自动化。（3）阳极外型质量与修整1、阳极外形质量与下列因素密切有关：1）铜液溶解过多的氢和硫。在浇铸过程析出SO2、H2

气体，造成板面鼓包。2）铜液含氧量高。氧量高