凝汽器化学清洗高压水射流清洗施工技术方案及凝汽器清洗规程

凝汽器化学清洗高压水射流清洗施工技术方案及凝汽器清洗规程凝汽器作为热力发电系统中的关键设备，其性能直接影响整个机组的运行效率和经济性。长期运行后，凝汽器铜管内壁会积累大量污垢，如水垢、泥垢、腐蚀产物等，这些污垢会降低凝汽器的传热效率，增加汽轮机的背压，导致发电煤耗增加。因此，定期对凝汽器进行清洗是确保其高效运行的重要措施。本方案将详细介绍凝汽器化学清洗和高压水射流清洗的施工技术方案及清洗规程。二、凝汽器化学清洗施工技术方案（一）清洗前准备1.设备检查对凝汽器的结构、材质、管束布置等进行详细检查，确保清洗过程中不会因设备问题导致损坏。检查凝汽器的进出口管道、阀门等，确保其处于正常可操作状态，且无泄漏现象。2.系统隔离关闭凝汽器的进出口阀门，切断与其他系统的连接，防止清洗液泄漏到其他系统中。对凝汽器进行排空，将内部的存水排尽，以便后续清洗操作。3.清洗药剂准备根据凝汽器污垢的成分分析结果，选择合适的化学清洗药剂。常用的药剂有盐酸、柠檬酸、缓蚀剂等。按照清洗配方准确配制清洗液，确保药剂浓度符合要求。例如，盐酸清洗液的浓度一般控制在3%5%，柠檬酸清洗液的浓度根据实际情况调整。4.清洗设备及工具准备准备好清洗泵、循环管道、喷头、监测仪器等设备。清洗泵应具备足够的流量和压力，以保证清洗液能够在凝汽器内循环。准备好防护用品，如耐酸碱手套、防护眼镜、防护服等，确保清洗人员的安全。（二）清洗流程1.预膜处理（可选）在进行化学清洗前，可根据需要进行预膜处理。预膜剂能在金属表面形成一层保护膜，提高金属的耐蚀性。将预膜剂按照规定浓度配制成溶液，通过清洗泵打入凝汽器内，循环一定时间，使预膜剂均匀覆盖在铜管内壁。2.化学清洗将配制好的清洗液通过清洗泵打入凝汽器内，建立循环回路。清洗液在凝汽器内循环流动，与污垢发生化学反应，溶解和剥离污垢。控制清洗液的温度和流速，一般温度控制在40℃60℃，流速保持在0.51.5m/s为宜。通过调整清洗泵的流量和压力来实现。在清洗过程中，定期监测清洗液的浓度、pH值等参数，根据变化情况及时补充药剂，确保清洗效果。清洗时间根据污垢程度而定，一般为48小时。当监测到清洗液中污垢溶解量基本不再增加时，可认为清洗达到预期效果。3.冲洗清洗结束后，用清水对凝汽器进行冲洗。冲洗液通过清洗泵打入凝汽器，将残留的清洗液和污垢冲洗干净。冲洗至排水清澈，pH值接近中性（68）为止。冲洗过程中要确保凝汽器内各部位都得到充分冲洗。4.钝化处理冲洗结束后，对凝汽器进行钝化处理。钝化剂能在金属表面形成一层钝化膜，进一步提高金属的耐蚀性。将钝化剂配制成溶液，打入凝汽器内循环一定时间。钝化时间一般为24小时。钝化结束后，用清水再次冲洗凝汽器，将残留的钝化剂冲洗干净。（三）清洗质量验收1.外观检查清洗后，检查凝汽器铜管内壁，应无明显污垢残留，表面清洁光亮。检查凝汽器的进出口管道、阀门等部位，应无腐蚀、损伤现象。2.污垢分析对清洗后的污垢进行分析，计算污垢去除率。污垢去除率计算公式为：污垢去除率（%）=（清洗前污垢重量清洗后污垢重量）/清洗前污垢重量×100%。一般要求污垢去除率达到90%以上。3.传热性能检测通过检测凝汽器清洗前后的传热系数等参数，评估清洗效果。传热系数应较清洗前有显著提高。可采用热电阻温度计等仪器测量凝汽器进出口水温，结合蒸汽流量等参数计算传热系数。（四）安全注意事项1.化学药剂安全化学清洗药剂大多具有腐蚀性和毒性，操作人员必须严格按照操作规程使用。搬运和配制药剂时，要穿戴好防护用品，防止药剂接触皮肤和眼睛。如不慎接触，应立即用大量清水冲洗，并及时就医。2.电气安全清洗设备使用的电气设备要符合安全标准，接地良好。操作人员要熟悉电气设备的操作方法，避免触电事故发生。在进行电气设备检修时，要先切断电源，并悬挂警示标志。3.其他安全事项清洗现场要设置警示标识，防止无关人员进入。清洗过程中产生的废水、废液要妥善处理，符合环保要求，防止环境污染。三、凝汽器高压水射流清洗施工技术方案（一）清洗前准备1.设备检查检查凝汽器的结构，确定管束的材质、管径、排列方式等，以便选择合适的高压水射流清洗喷头。检查凝汽器的进出口管道、阀门等，确保其连接牢固，无泄漏。2.系统隔离与化学清洗相同，关闭凝汽器的进出口阀门，切断与其他系统的连接，进行排空。3.高压水射流设备准备准备好高压水射流清洗机，其压力一般应达到100200MPa，流量根据凝汽器大小选择合适规格。配备合适的清洗喷头，如旋转喷头、扇形喷头等，喷头的喷射角度和流量要与凝汽器的管束结构相匹配。准备好高压水管路，确保连接牢固，无泄漏。高压水管路应能承受清洗机的工作压力。（二）清洗流程1.确定清洗顺序根据凝汽器管束的排列方式，确定清洗顺序。一般先清洗上层管束，再清洗下层管束；先清洗迎风面管束，再清洗背风面管束。2.喷头安装将合适的喷头安装在高压水管的前端，确保喷头安装牢固，喷射方向正确。对于管束内部的清洗，可使用专门的插入式喷头，通过凝汽器的管板孔插入管束内部进行清洗。3.高压水射流清洗启动高压水射流清洗机，调整压力和流量至合适参数。将喷头缓慢插入凝汽器管束，按照确定的清洗顺序进行清洗。喷头在管束内移动时，要保持一定的速度，确保管束各部位都能得到清洗。清洗过程中，要观察喷头的喷射情况，如发现喷头堵塞或喷射不均匀，应及时停机检查并处理。对于管束表面的顽固污垢，可适当提高清洗压力或延长清洗时间。4.冲洗清洗结束后，用清水对凝汽器进行冲洗，将残留的污垢和杂质冲洗干净。冲洗可采用较低压力的水进行，确保凝汽器内各部位都被冲洗到。（三）清洗质量验收1.外观检查清洗后，检查凝汽器铜管内壁，应无明显污垢残留，表面清洁。检查管束表面，应无损伤、变形等情况。2.污垢残留检测可采用内窥镜等设备检查管束内部，确保无污垢残留。也可通过检测清洗后的排水水质，判断污垢残留情况。排水应清澈，悬浮物含量符合要求。（四）安全注意事项1.高压水安全高压水射流具有较高的压力和速度，操作人员要远离喷射方向，防止高压水伤人。穿戴好防护用品，如安全帽、防护眼镜、防护服等。2.设备安全高压水射流清洗机在运行过程中要严格按照操作规程操作，定期检查设备的运行状况。防止高压水管路破裂，如发现管路有损坏迹象，应立即停机更换。3.其他安全事项清洗现场要保持整洁，防止滑倒等意外事故发生。注意用电安全，设备的电气连接要符合安全标准。四、凝汽器清洗规程（一）清洗周期1.根据运行时间确定一般情况下，凝汽器运行12年应进行一次清洗。具体时间可根据机组的运行状况、水质情况等因素适当调整。如果机组运行过程中出现凝汽器端差增大、真空下降等明显的性能下降情况，应及时进行清洗。2.根据水质分析确定定期对凝汽器的冷却水水质进行分析，如发现水中的硬度、悬浮物、微生物等指标超标，且可能导致污垢快速积累时，应缩短清洗周期。例如，当冷却水的硬度超过一定标准，容易形成水垢时，应适当增加清洗频率。（二）清洗前检查1.设备外观检查检查凝汽器的外壳有无变形、腐蚀等情况。检查凝汽器的进出口管道、阀门、法兰等连接处是否密封良好，有无泄漏迹象。2.管束检查观察管束的外观，有无明显的堵塞、变形等情况。可采用内窥镜等设备检查管束内部，查看污垢的积累程度和分布情况。3.运行参数检查记录凝汽器清洗前的运行参数，如端差、真空度、冷却水进出口温度、流量等。分析运行参数的变化趋势，判断凝汽器性能下降是否与污垢有关。（三）清洗过程操作要点1.化学清洗操作要点严格按照化学清洗配方配制清洗液，确保药剂浓度准确。控制清洗液的温度和流速，避免因温度过高或流速过快对凝汽器造成腐蚀。定期监测清洗液的各项参数，及时调整药剂补充量。2.高压水射流清洗操作要点正确安装和使用喷头，根据管束结构选择合适的喷射参数。清洗过程中要保持喷头的稳定移动，确保清洗均匀。注意观察清洗效果，及时处理喷头堵塞等问题。（四）清洗后验收1.外观验收凝汽器外壳、管束等表面应清洁，无污垢残留。进出口管道、阀门等连接处应无泄漏，密封良好。2.性能验收检测凝汽器的端差、真空度等性能参数，应较清洗前有明显改善。端差应降低至规定范围内，真空度应提高，冷却水进出口温差应增大，表明传热效率提高。3.资料存档将清洗前的检查记录、清洗过程中的各项参数记录、清洗后的验收报告等资料整理归档。资料应包括设备检查照片、运行参数数据、清洗液配方及操作记录、验收检测报告等，以便日后查阅和分析。（五）维护与保养1.水质管理加强对冷却水水质的监测和控制，采取有效的水质处理措施，如软化、过滤、杀菌等，防止污垢再次积累。根据水质情况定期调整水质处理药剂的投加量。2.设备维护定期检查凝汽器的设备